CN110791759B - 一种搪玻璃容器的加工成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种搪玻璃容器的加工成型方法，搪玻璃容器采用焊接成型的钢型材基体，在钢型材基体刷涂瓷釉后进行高温烧结得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器，包括如下操作工序：S110)、对钢型材基体进行去应力预处理工序，去应力预处理工序为：将钢型材基体升温至200‑350℃，在该温度保持至少2.5小时，进行自然冷却；S120)、在去应力钢型材基体表面刷涂瓷釉得到搪玻璃容器坯；S130)、对搪玻璃容器坯进行不低于900℃的高温烧结，冷却得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器；本发明可有效地避免由于搪玻璃容器钢型材基体的应力而导致搪玻璃在高温烧结的过程中发生裂纹，显著提升了搪玻璃容器的加工成型良品率，降低了搪玻璃容器加工成型成本。

Description

一种搪玻璃容器的加工成型方法

技术领域

本发明属于搪玻璃设备加工成型领域，具体涉及一种搪玻璃容器的加工成型方法。

背景技术

搪玻璃容器是指将含硅量高的瓷釉涂于钢型材基体表面，通过950℃左右的高温灼烧，使瓷釉密着于金属表面而制成。所以，它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。目前具有各类尺寸规格以及形状的搪玻璃容器被已广泛应用作为储料容器或反应容器。

本申请人多年来一直专注于搪玻璃容器的制造，在采用搪玻璃材质制成的设备形成了较多创新技术，具体来说，由于搪玻璃容器是采用通过焊接而成的钢型材基体，然后在钢型材基体的表面进行刷涂瓷釉后进行高温烧结，由于钢型材基体在高温烧结中会发生热应力，尤其在钢型材基体的焊接缝处会产生明显的热应力，这会导致经高温烧结后的搪玻璃发生裂纹，进而造成了较高的不良品率。

因此，申请人希望寻求技术方案对上述技术问题进行改进。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种搪玻璃容器的加工成型方法，可有效地避免由于搪玻璃容器钢型材基体的应力而导致搪玻璃在高温烧结的过程中发生裂纹，显著提升了搪玻璃容器的加工成型良品率，降低了搪玻璃容器加工成型成本。

本发明采用的技术方案如下：

一种搪玻璃容器的加工成型方法，所述搪玻璃容器采用焊接成型的钢型材基体，在所述钢型材基体刷涂瓷釉后进行高温烧结得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器，其中，所述加工成型方法包括如下操作工序：

S110)、对所述钢型材基体进行去应力预处理工序，通过该去应力预处理工序预先去除钢型材基体内部存在的热应力得到去应力钢型材基体，其中，所述去应力预处理工序为：将所述钢型材基体升温至200-350℃，在该温度保持至少2.5小时，进行自然冷却；

S120)、在所述去应力钢型材基体表面刷涂瓷釉得到搪玻璃容器坯；

S130)、对所述搪玻璃容器坯进行不低于900℃的高温烧结，冷却得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器。

优选地，在所述去应力预处理工序采用分级升温步骤,所述分级升温步骤包括：

S111)、将所述钢型材基体升温至其范围在200-250℃的第一级温度窗口，在第一级温度窗口保持至少1.5小时，用于去除钢型材基体的自身应力；

S112)、再将所述钢型材基体升温至其范围在300-350℃的第二级温度窗口，在第二级温度窗口保持至少1.5小时，用于去除钢型材基体的焊接结构应力。

优选地，在所述步骤S130)中，所述高温烧结的温度范围为920-980℃。

优选地，所述搪玻璃容器为搪玻璃反应釜或搪玻璃反应罐或搪玻璃储料罐或搪玻璃搅拌器，其中，所述搪玻璃反应釜、搪玻璃反应罐和搪玻璃储料罐的内表面采用搪玻璃面，所述搪玻璃搅拌器的搅拌叶表面采用搪玻璃面。

优选地，所述搪玻璃容器为大容量搪玻璃反应釜，包括密封连接为一体的搪玻璃反应釜盖板和搪玻璃反应釜体，所述搪玻璃反应釜盖板和搪玻璃反应釜体的内表面均采用搪玻璃面；其中，所述搪玻璃反应釜体的下方内部设有与所述搪玻璃反应釜体固定连接的搪玻璃夹套釜体，所述搪玻璃夹套釜体的底部设有出料口；通过所述搪玻璃夹套釜体将所述搪玻璃反应釜体密封分隔为搪玻璃反应腔体和位于所述搪玻璃夹套釜体外周的加热腔体，其中，在所述加热腔体内设置沿所述搪玻璃夹套釜体的绝缘外壳体螺旋状分布的加热电阻丝，所述加热电阻丝与外部电源通电连接。

优选地，所述搪玻璃反应釜体的下方外部设有与搪玻璃反应釜体固定连接且位于所述加热腔体外周的冷却夹套，所述冷却夹套一侧设有与外部冷却气体源连通的冷却注气口，用于对所述加热腔体的冷却；同时所述冷却夹套另一侧设有用于排出气体的出气口。

优选地，所述搪玻璃反应釜盖板上分别包括位于中心的搅拌安装孔、测温孔以及1个或多个备用孔；通过所述搅拌安装孔安装用于在搪玻璃夹套釜体内进行搅拌的搅拌器。

优选地，所述搅拌器采用高效防护搅拌器，所述高效防护搅拌器包括安装支撑座，所述安装支撑座上端固定安装所述搅拌电机减速器组件，且其下端部固定安装在所述搅拌安装孔外周；所述安装支撑座内周贯穿搅拌轴，所述搅拌轴的上端部与所述搅拌电机减速器组件输出轴固定连接，且其下端贯穿所述搅拌安装孔并延伸至所述搪玻璃反应釜体内；其中，所述安装支撑座内部固定设有至少1级支撑板，各级支撑板上安装支撑轴承座，所述搅拌轴上端通过轴承可旋转地安装在所述支撑轴承座上，用于确保对所述搅拌轴的安装支撑强度，避免对所述搪玻璃反应釜造成碰撞爆裂。

优选地，所述搅拌轴的下端部固定设有搪玻璃锚式搅拌叶，所述搅拌轴上还分别固定设有搪玻璃直线形搅拌叶，所述搪玻璃直线形搅拌叶位于所述搪玻璃锚式搅拌叶上方。

优选地，所述搅拌轴与所述搅拌安装孔之间设有密封安装套，所述密封安装套同轴地位于所述安装支撑座内周，且其密封安装在所述搅拌安装孔外周，所述搅拌轴上端通过轴承可旋转地贯穿所述密封安装套。

优选地，所述搅拌轴上固定设有直呈上下间隔分布的第一搪玻璃直线形搅拌叶和第二搪玻璃直线形搅拌叶，所述第二搪玻璃直线形搅拌叶位于所述第一搪玻璃直线形搅拌叶与所述搪玻璃锚式搅拌叶之间。

需要说明的是，本申请全文涉及的搪玻璃反应釜盖板和搪玻璃反应釜体、搪玻璃夹套釜体均是采用焊接成型的钢型材基体，然后在钢型材基体的内表面通过本发明提出的搪玻璃容器的加工成型方法得到搪玻璃面结构，具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点；本申请全文涉及的搪玻璃直线形搅拌叶以及搪玻璃锚式搅拌叶均是采用固定焊接在搅拌轴上的搅拌叶钢型材基体，然后在搅拌叶钢型材基体外表面通过本发明提出的搪玻璃容器的加工成型方法分别得到搪玻璃直线形搅拌叶以及搪玻璃锚式搅拌叶结构。

本发明首次提出在向钢型材基体刷涂瓷釉之前预先对钢型材基体进行去应力预处理工序，去应力预处理工序采用在200-350℃的低温段范围内进行回火，经过生产验证后，本申请人非常惊喜地发现通过该低温回火步骤可以有效去除对钢型材基体结构热应力，以去应力钢型材基体作为基面再实施刷涂瓷釉以及高温烧结工序，搪玻璃容器成品出现裂纹的不良品率下降了至少50％以上，进一步优选地，由于考虑到制备搪玻璃容器的钢型材基体通常采用焊接成型，在焊接缝处会产生更加明显的热应力，因此本申请还进一步提出了分级升温步骤，第一级温度窗口用于预先去除钢型材基体的自身应力，然后采用第二级温度窗口用于去除钢型材基体的焊接结构应力，经实际批量实施发现可以进一步降低搪玻璃容器成品的爆裂纹不良品率；

本发明还创造地提出在搪玻璃反应釜体的下方内部进一步设置搪玻璃夹套釜体的结构设置，通过搪玻璃夹套釜体将搪玻璃反应釜体密封分隔为搪玻璃反应腔体和位于搪玻璃夹套釜体外周的加热腔体，其中位于内周的搪玻璃反应腔体作为发生各类反应的空间，位于外周加热腔体内的加热电阻丝沿搪玻璃夹套釜体的绝缘外壳体呈螺旋状分布，可快速均匀地向搪玻璃反应腔体提供加热功能，促进搪玻璃反应腔体内的反应效果，非常适合作为具有反应腔体体积在50升以上的大容量搪玻璃反应釜的结构应用。

本发明还进一步优选地提出在加热腔体外周设置与外部冷却气体源连通的冷却夹套，在实际应用时，冷却夹套可在反应过程中或反应结束后对加热腔体进行快速冷却，提高生产效率。

由于大容量搪玻璃反应釜的搅拌轴通常需要较大的旋转扭矩，一旦在安装时与其内表面采用搪玻璃的大容量搪玻璃反应釜发生碰撞，会导致搪玻璃反应釜发生爆裂，导致安全隐患，本发明还提出了一种搪玻璃反应釜的高效防护搅拌器优选结构，具体提出安装支撑座，并在安装支撑座内设置至少1级支撑板，各级支撑板用于安装支撑轴承座，然后搅拌轴上端通过轴承可旋转地安装在支撑轴承座上，在搅拌器进行搅拌旋转工作时，该支撑轴承座可靠且稳定地对搅拌轴提供支撑力，确保对搅拌轴的安装支撑强度，可以有效杜绝对搪玻璃反应釜造成碰撞爆裂。

附图说明

附图1是本发明具体实施方式下搪玻璃容器的加工成型方法的操作工序流程框图；

附图2是本发明具体实施方式下大容量搪玻璃反应釜的结构示意图；

附图3是图2去除搅拌电机减速器组件后的俯视图；

附图4是图2中A处结构放大图。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种搪玻璃容器的加工成型方法，所述搪玻璃容器采用焊接成型的钢型材基体，在所述钢型材基体刷涂瓷釉后进行高温烧结得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器，其中，所述加工成型方法包括如下操作工序：S110)、对所述钢型材基体进行去应力预处理工序，通过该去应力预处理工序预先去除钢型材基体内部存在的热应力得到去应力钢型材基体，其中，所述去应力预处理工序为：将所述钢型材基体升温至200-350℃，在该温度保持至少2.5小时，进行自然冷却；S120)、在所述去应力钢型材基体表面刷涂瓷釉得到搪玻璃容器坯；

S130)、对所述搪玻璃容器坯进行不低于900℃的高温烧结，冷却得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

请参见图1所示，一种搪玻璃容器的加工成型方法，搪玻璃容器采用焊接成型的钢型材基体，在钢型材基体刷涂瓷釉后进行高温烧结得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器，其中，加工成型方法包括如下操作工序：

S110)、对钢型材基体进行去应力预处理工序，通过该去应力预处理工序预先去除钢型材基体内部存在的热应力得到去应力钢型材基体，其中，去应力预处理工序为：将钢型材基体升温至200-350℃，在该温度保持至少2.5小时，进行自然冷却；

S120)、在去应力钢型材基体表面刷涂瓷釉得到搪玻璃容器坯；

S130)、对搪玻璃容器坯进行不低于900℃的高温烧结，冷却得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器，优选地，在本步骤S130)中，高温烧结的温度范围为920-980℃；

优选地，在本申请另一本实施方式中，在去应力预处理工序采用分级升温步骤,分级升温步骤包括：

S111)、将钢型材基体升温至其范围在200-250℃的第一级温度窗口，在第一级温度窗口保持至少1.5小时，用于去除钢型材基体的自身应力；

S112)、再将钢型材基体升温至其范围在300-350℃的第二级温度窗口，在第二级温度窗口保持至少1.5小时，用于去除钢型材基体的焊接结构应力。

优选地，本申请在实施时，搪玻璃容器为搪玻璃反应釜或搪玻璃反应罐或搪玻璃储料罐或搪玻璃搅拌器，其中，搪玻璃反应釜、搪玻璃反应罐和搪玻璃储料罐的内表面采用搪玻璃面，搪玻璃搅拌器的搅拌叶表面采用搪玻璃面。

本申请根据本实施例上述的搪玻璃容器加工成型方法来制备大容量搪玻璃反应釜1，请进一步参见图2和图3所示的一种大容量搪玻璃反应釜1，包括密封连接为一体的搪玻璃反应釜盖板10和搪玻璃反应釜体20，搪玻璃反应釜体20的下方内部设有与搪玻璃反应釜体20固定连接的搪玻璃夹套釜体30，搪玻璃夹套釜体30的底部设有出料口31；通过搪玻璃夹套釜体30将搪玻璃反应釜体20密封分隔为搪玻璃反应腔体40a和位于搪玻璃夹套釜体30外周的加热腔体40b，搪玻璃反应腔体40a的体积不少于50升；

其中，在本实施方式中，在加热腔体40b内设置沿搪玻璃夹套釜体30的绝缘外壳体螺旋状分布的加热电阻丝41，加热电阻丝41与外部电源通电连接；

优选地，在本实施方式中，搪玻璃反应釜体20的下方外部设有与搪玻璃反应釜体20固定连接且位于加热腔体40b外周的冷却夹套50，冷却夹套50一侧设有与外部冷却气体源连通的冷却注气口51，用于对加热腔体40b的冷却；同时冷却夹套50另一侧设有用于排出气体的出气口52；优选地，在本实施方式中，加热腔体40b设有与外部惰性保护气体连通的保护注气口53；

优选地，在本实施方式中，搪玻璃反应釜盖板10上分别包括位于中心的搅拌安装孔11、测温孔12以及多个备用孔13，备用孔13可以分别用于观察或手动搅拌操作等备用功能；通过搅拌安装孔11安装用于在搪玻璃夹套釜体30内进行搅拌的搅拌器；在搪玻璃反应釜体20内部安装温度传感器21，温度传感器21下端位于加热腔体40b内；

优选地，搅拌器采用高效防护搅拌器，本实施还具体优选地提出了一种搪玻璃反应釜1的高效防护搅拌器60，请进一步参见图4所示，高效防护搅拌器60包括安装支撑座61，安装支撑座61上端固定安装搅拌电机减速器组件，且其下端部固定安装在搅拌安装孔11外周，优选地，搪玻璃反应釜盖板10表面设有弧度，在搅拌安装孔11外周设置盖板过渡安装板62，盖板过渡安装板62与支撑轴承座61的下端部固定连接；

在本实施方式中，安装支撑座61内周贯穿搅拌轴63，搅拌轴63的上端部与搅拌电机减速器组件输出轴固定连接，且其下端贯穿搅拌安装孔11并延伸至搪玻璃反应釜体20内，具体优选地，在本实施方式中，搅拌电机减速器组件包括传动连接的搅拌电机64和减速器65，减速器65的输出轴通过联轴器66与搅拌轴63的上端部固定连接；其中，安装支撑座61内部固定设有至少1级支撑板，各级支撑板上安装支撑轴承座68，搅拌轴63上端通过轴承(图未示出)可旋转地安装在支撑轴承座68上，用于确保对搅拌轴63的安装支撑强度，避免对搪玻璃反应釜1造成碰撞爆裂；优选地，在本实施方式中，安装支撑座61内设有上级支撑板67a和下级支撑板67b，上级支撑板67a和下级支撑板67b上分别安装有支撑轴承座68；

优选地，在本实施方式中，搅拌轴63与搅拌安装孔11之间设有密封安装套69，密封安装套69同轴地位于安装支撑座61内周，且其密封安装在位于搅拌安装孔11外周的盖板过渡安装板62上，搅拌轴63上端通过轴承可旋转地贯穿密封安装套69，确保搅拌轴63与搅拌安装孔11之间的密封安装，避免位于搪玻璃反应腔体40a中的反应液通过搅拌轴向上方飞溅；

优选地，在本实施方式中，搅拌轴63的下端部固定设有搪玻璃锚式搅拌叶71，搅拌轴63上还分别固定设有搪玻璃直线形搅拌叶，搪玻璃直线形搅拌叶位于搪玻璃锚式搅拌叶71上方；进一步优选地，在本实施方式中，搅拌轴63上固定设有直呈上下间隔分布的第一搪玻璃直线形搅拌叶72a和第二搪玻璃直线形搅拌叶72b，第二搪玻璃直线形搅拌叶72b位于第一搪玻璃直线形搅拌叶72a与搪玻璃锚式搅拌叶71之间。

具体地，分别通过以下加工成型方法来分别制备搪玻璃反应釜盖板10、搪玻璃反应釜体20和搪玻璃夹套釜体30，以及高效防护搅拌器60，具体操作工序为：

S110)、对钢型材基体进行去应力预处理工序，通过该去应力预处理工序预先去除钢型材基体内部存在的热应力得到去应力钢型材基体，其中，去应力预处理工序为：将钢型材基体升温至300℃，在该温度保持3小时，进行自然冷却；

S120)、在去应力钢型材基体表面刷涂瓷釉得到搪玻璃容器坯；

S130)、对搪玻璃容器坯进行高温烧结，分别冷却得到具有搪玻璃面的搪玻璃反应釜盖板10、搪玻璃反应釜体20和搪玻璃夹套釜体30，以及高效防护搅拌器60，其中，高温烧结的温度为950℃。

本申请实施例对150件搪玻璃反应釜盖板10进行了裂纹不良品率数据统计，150件搪玻璃反应釜盖板10中发生裂纹不良品的数量为1件，而不采用S110)的去应力预处理工序而直接进行步骤S120)和步骤S130)时，每150件搪玻璃反应釜盖板10中发生裂纹不良品的数量为4-6件，可有效地避免由于搪玻璃反应釜盖板10钢型材基体的应力而导致搪玻璃在高温烧结的过程中发生裂纹，显著提升了搪玻璃反应釜盖板10的加工成型良品率，降低了搪玻璃反应釜盖板10的加工成型成本。

由于考虑到制备搪玻璃容器的钢型材基体通常采用焊接成型，在焊接缝处会产生更加明显的热应力，进一步优选地，在本申请另一实施方式中，还进一步针对操作工序S110)提出了分级升温步骤，包括：

S111)、将钢型材基体升温至在220℃的第一级温度窗口，在第一级温度窗口保持2小时，用于去除钢型材基体的自身应力；

S112)、再将钢型材基体升温至在330℃的第二级温度窗口，在第二级温度窗口保持1.5小时，用于去除钢型材基体的焊接结构应力。

由于搪玻璃反应釜体20(固定焊接有搪玻璃夹套釜体30)的焊接连接点较多，因此面临了更大的来自焊接结构的热应力，本申请实施例对150件搪玻璃反应釜体20进行了裂纹(焊接处的缺陷一般体现为爆裂纹)不良品率数据统计，150件搪玻璃反应釜体20中发生爆裂纹不良品的数量为0件，而不采用S110)的去应力预处理工序而直接进行步骤S120)和步骤S130)时，每150件搪玻璃反应釜体20中发生裂纹不良品以及爆裂纹不良品的数量为8-10件，因此可证实本申请实施例可有效地避免由于搪玻璃反应釜体20钢型材基体的应力而导致搪玻璃在高温烧结的过程中发生裂纹，显著提升了搪玻璃反应釜体20的加工成型良品率，降低了搪玻璃反应釜体20的加工成型成本。

本实施例通过创造地提出在搪玻璃反应釜体20的下方内部进一步设置搪玻璃夹套釜体30的结构设置，通过搪玻璃夹套釜体30将搪玻璃反应釜体20密封分隔为搪玻璃反应腔体40a和位于搪玻璃夹套釜体30外周的加热腔体40b，其中位于内周的搪玻璃反应腔体40a作为发生各类反应的空间，位于外周加热腔体40b内的加热电阻丝41沿搪玻璃夹套釜体30的绝缘外壳体呈螺旋状分布，可快速均匀地向搪玻璃反应腔体40a提供加热功能，促进搪玻璃反应腔体40a内的反应效果，非常适合作为具有反应腔体40a体积在50升以上的大容量搪玻璃反应釜1的结构应用。

本实施例还进一步优选地提出在加热腔体40b外周设置与外部冷却气体源连通的冷却夹套50，在实际应用时，冷却夹套50可在反应过程中或反应结束后对加热腔体40b进行快速冷却，提高生产效率。

由于大容量搪玻璃反应釜1的搅拌轴63通常需要较大的旋转扭矩，一旦在安装时与其内表面采用搪玻璃的大容量搪玻璃反应釜1发生碰撞，会导致搪玻璃反应釜1发生爆裂，导致安全隐患，本实施例还提出了一种搪玻璃反应釜的高效防护搅拌器60优选结构，具体提出安装支撑座61，并在安装支撑座61内设置至少1级支撑板67，各级支撑板67用于安装支撑轴承座68，然后搅拌轴63上端通过轴承可旋转地安装在支撑轴承座68上，在搅拌器60进行搅拌旋转工作时，该支撑轴承座68可靠且稳定地对搅拌轴63提供支撑力，确保对搅拌轴63的安装支撑强度，可以有效杜绝对搪玻璃反应釜1造成碰撞爆裂。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种搪玻璃容器的加工成型方法，所述搪玻璃容器采用焊接成型的钢型材基体，在所述钢型材基体刷涂瓷釉后进行高温烧结得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器，其特征在于，所述加工成型方法包括如下操作工序：

S110)、对所述钢型材基体进行去应力预处理工序，通过该去应力预处理工序预先去除钢型材基体内部存在的热应力得到去应力钢型材基体，其中，所述去应力预处理工序为：将所述钢型材基体升温至200-350℃，在该温度保持至少2.5小时，进行自然冷却；在所述去应力预处理工序采用分级升温步骤,所述分级升温步骤包括：

S111)、将所述钢型材基体升温至其范围在200-250℃的第一级温度窗口，在第一级温度窗口保持至少1.5小时，用于去除钢型材基体的自身应力；

S112)、再将所述钢型材基体升温至其范围在300-350℃的第二级温度窗口，在第二级温度窗口保持至少1.5小时，用于去除钢型材基体的焊接结构应力；

S120)、在所述去应力钢型材基体表面刷涂瓷釉得到搪玻璃容器坯；

S130)、对所述搪玻璃容器坯进行不低于900℃的高温烧结，冷却得到具有搪玻璃面的搪玻璃容器；在所述步骤S130)中，所述高温烧结的温度范围为920-980℃；

所述搪玻璃容器为大容量搪玻璃反应釜，包括密封连接为一体的搪玻璃反应釜盖板和搪玻璃反应釜体，所述搪玻璃反应釜盖板和搪玻璃反应釜体的内表面均采用搪玻璃面；其中，所述搪玻璃反应釜体的下方内部设有与所述搪玻璃反应釜体固定连接的搪玻璃夹套釜体，所述搪玻璃夹套釜体的底部设有出料口；通过所述搪玻璃夹套釜体将所述搪玻璃反应釜体密封分隔为搪玻璃反应腔体和位于所述搪玻璃夹套釜体外周的加热腔体，其中，在所述加热腔体内设置沿所述搪玻璃夹套釜体的绝缘外壳体螺旋状分布的加热电阻丝，所述加热电阻丝与外部电源通电连接。

2.根据权利要求1所述的搪玻璃容器的加工成型方法，其特征在于，所述搪玻璃容器为搪玻璃反应釜或搪玻璃反应罐或搪玻璃储料罐或搪玻璃搅拌器，其中，所述搪玻璃反应釜、搪玻璃反应罐和搪玻璃储料罐的内表面采用搪玻璃面，所述搪玻璃搅拌器的搅拌叶表面采用搪玻璃面。

3.根据权利要求1所述的搪玻璃容器的加工成型方法，其特征在于，所述搪玻璃反应釜体的下方外部设有与搪玻璃反应釜体固定连接且位于所述加热腔体外周的冷却夹套，所述冷却夹套一侧设有与外部冷却气体源连通的冷却注气口，用于对所述加热腔体的冷却；同时所述冷却夹套另一侧设有用于排出气体的出气口。

4.根据权利要求1所述的搪玻璃容器的加工成型方法，其特征在于，所述搪玻璃反应釜盖板上分别包括位于中心的搅拌安装孔、测温孔以及1个或多个备用孔；通过所述搅拌安装孔安装用于在搪玻璃夹套釜体内进行搅拌的搅拌器。

5.根据权利要求4所述的搪玻璃容器的加工成型方法，其特征在于，所述搅拌器采用高效防护搅拌器，所述高效防护搅拌器包括安装支撑座，所述安装支撑座上端固定安装搅拌电机减速器组件，且其下端部固定安装在所述搅拌安装孔外周；所述安装支撑座内周贯穿搅拌轴，所述搅拌轴的上端部与所述搅拌电机减速器组件输出轴固定连接，且其下端贯穿所述搅拌安装孔并延伸至所述搪玻璃反应釜体内；其中，所述安装支撑座内部固定设有至少1级支撑板，各级支撑板上安装支撑轴承座，所述搅拌轴上端通过轴承可旋转地安装在所述支撑轴承座上，用于确保对所述搅拌轴的安装支撑强度，避免对所述搪玻璃反应釜造成碰撞爆裂。

6.根据权利要求5所述的搪玻璃容器的加工成型方法，其特征在于，所述搅拌轴的下端部固定设有搪玻璃锚式搅拌叶，所述搅拌轴上还分别固定设有搪玻璃直线形搅拌叶，所述搪玻璃直线形搅拌叶位于所述搪玻璃锚式搅拌叶上方。

7.根据权利要求5所述的搪玻璃容器的加工成型方法，其特征在于，所述搅拌轴与所述搅拌安装孔之间设有密封安装套，所述密封安装套同轴地位于所述安装支撑座内周，且其密封安装在所述搅拌安装孔外周，所述搅拌轴上端通过轴承可旋转地贯穿所述密封安装套。

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