CN110752284A - 一种量子点微晶发光基片及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种量子点微晶发光基片及其制备方法和应用，属于发光材料技术领域。本发明将红色量子点微晶和绿色量子点微晶形成的发光层设置在第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的中间区域，在挤压排气条件下沿第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合，得到量子点微晶发光基片。本发明提供的方法操作简单、生产成本低、成品率高，且制备得到的量子点微晶发光基片在LED蓝光灯珠激发下直接发出均匀白光面光源，无需再采用额外的光源将蓝光转化为红绿光，可以直接替代现有的背光模组用于显示领域以及面光源照明领域中。
Description
技术领域
本发明属于发光材料技术领域，具体涉及一种量子点微晶发光基片及其制备方法和应用。
背景技术
扩散板广泛应用在显示、照明系统中，其作用是将点光源或者线光源发出的光转化成面光源，使入射光充分散射。目前主要是通过在聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯(PS)、聚丙烯(PP)等基材中添加无机或有机光扩散剂，或者通过基材表面的微特征结构的阵列排列，调整出射光线角度。经过扩散板的转化后，由点光源或者线光源发出的光看起来像是均匀的从一个平面上发出，视觉效果更加柔和、均匀。
在现有技术中，白光是由亮色发光LED芯片与绿色、红色发光材料结合，LED芯片发出的蓝光可激发绿色、红色发光材料发光，这样得到的绿光、红光以及未被吸收的蓝光混合在一起形成白光。在该技术中，扩散板只能起到将点光源或者线光源转换成面光源的作用，要得到从一个平面上发出的均匀的白光，还需要将扩散板与绿光、红光发光材料结合。在现阶段，绿光、红光发光材料与扩散板的结合主要以两种方式实现：一是将绿色、红色发光材料制成薄膜，然后将所得薄膜与扩散板结合做成背光模组；二是将绿色、红色发光材料涂覆在扩散板上，并加以保护。但是这两种方式工艺复杂繁琐，且生产成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种量子点微晶发光基片及其制备方法和应用，本发明提供的方法操作简单、生产成本低、成品率高，且制备得到的量子点微晶发光基片在LED蓝光灯珠激发下直接发出均匀白光面光源，无需再采用额外的光源将蓝光转化为红绿光，可以直接替代现有的背光模组用于显示领域以及面光源照明领域中。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明提供了一种量子点微晶发光基片的制备方法，包括以下步骤：
(1)将红色量子点微晶和绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，将所得分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在所述第一高分子材料阻隔片具有发光层的一面，得到前驱体基片；
(2)在挤压排气条件下，沿所述前驱体基片的第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合，得到量子点微晶发光基片。
优选地，将所述步骤(1)替换为：
将绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到绿色量子点微晶分散液；将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成绿色发光层；
将红色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到红色量子点微晶分散液；将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第二高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成红色发光层；
将具有绿色发光层的第一高分子阻隔片与具有红色发光层的第二高分子材料阻隔片叠层放置，且使绿色发光层和红色发光层接触，得到前驱体基片，其中，所述红色发光层和绿色发光层作为发光层。
优选地，将所述步骤(1)替换为：
将红色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到红色量子点微晶分散液；
将绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到绿色量子点微晶分散液；
将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成红色发光层；将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在红色发光层的表面，固化后形成绿色发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在第一高分子材料阻隔片含有绿色发光层的一面，得到前驱体基片；
或者，将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成绿色发光层；将所述红色量子点微晶分散液涂覆在绿色发光层的表面，固化后形成红色发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在第一高分子材料阻隔片含有红色发光层的一面，得到前驱体基片；
叠层设置的所述红色发光层和绿色发光层作为发光层。
优选地，所述红色量子点微晶的发光波段为620～640nm，所述绿色量子点微晶的发光波段为520nm～535nm；所述红色量子点微晶和绿色量子点微晶的粒径范围独立地为0.1～5μm。
优选地，所述红色量子点微晶和绿色量子点微晶的质量比为1：(1～25)。
优选地，所述第一高分子材料阻隔片的边缘与发光层的边缘距离1～12mm。
优选地，所述第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的厚度为620～1500μm，发光层的厚度为20～45μm。
优选地，所述热压封合的温度为110～180℃，压力为0.5Mpa～1.0Mpa，时间为1～10s。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的量子点微晶发光基片，包括发光层和包裹在所述发光层表面的高分子材料阻隔片。
本发明提供了上述技术方案所述量子点微晶发光基片在显示领域以及面光源照明中的应用。
本发明提供了一种量子点微晶发光基片的制备方法。本发明提供的方法操作简单，成品率高，可达99％以上，且生产成本低，生产成本比现有的量子点光学扩散板模组低约30％，比现有的量子点光学薄膜模组低约50％，并可大批量工业生产以满足市场需求。同时，本发明制备的量子点微晶发光基片可同时起到现有技术中扩散板和量子点发光薄膜的作用，直接将点状或者线状光源发出的蓝光转化为面状光源发出的白光。本发明制备的量子点微晶发光基片可直接替代现有的背光模组，应用于显示领域，也可应用于面光源照明领域。此外，所述发光层被完全包裹在高分子材料阻隔片中，降低热量、水和氧气对发光层的影响，进而改善量子点微晶发光基片的性能。实施例结果表明，本发明提供的量子点微晶发光基片连续工作5000小时，发光性能几乎保持不变，说明本发明提供的量子点微晶发光基片的发光性能稳定。
附图说明
图1为本发明中发光层为红-绿混合发光层时量子点微晶发光基片的结构示意图；
图2为本发明中发光层为叠层设置的红色发光层和绿色发光层时量子点微晶发光基片的结构示意图；
本发明所列示意图，仅表示量子点微晶发光基片各层之间的相对位置关系，图上的尺寸和形状并不代表真实样品的尺寸和形状；另外，图中未对第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片进行区分，统一用高分子材料阻隔片表示；
图3为本发明实施例1中量子点微晶发光基片的发光性能效果图；
图4为本发明实施例2中量子点微晶发光基片的发光性能效果图；
图5为本发明实施例3中量子点微晶发光基片的发光性能效果图；
图6为测试量子点微晶发光基片发光均匀性时待测区域的位置示意图。
具体实施方式
在本发明以下的具体实施方式中，除特殊说明外，所用原料均为本领域技术人员熟知的市售产品。
本发明提供了一种量子点微晶发光基片的制备方法，包括以下步骤：
(1)将红色量子点微晶和绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，将所得分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在所述第一高分子材料阻隔片具有发光层的一面，得到前驱体基片；
(2)在挤压排气条件下，沿所述前驱体基片的第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合，得到量子点微晶发光基片。
本发明将红色量子点微晶和绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，将所得分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在所述第一高分子材料阻隔片具有发光层的一面，得到前驱体基片。在本发明中，所述红色量子点微晶的发光波段优选为620～640nm，所述绿色量子点微晶的发光波段优选为520nm～535nm。在本发明中，所述红色量子点微晶和绿色量子点微晶的粒径独立地优选为0.1～5μm，更优选为0.3～2μm。在本发明中，所述红色量子点微晶和绿色量子点微晶的质量比优选为1：(1～25)，更优选为1：(5～10)。在本发明中，所述红色量子点微晶和绿色量子点微晶可以为未改性量子点微晶，也可以为改性量子点微晶；所述未改性量子点微晶优选包括硒化镉(CdSe)量子点微晶、碲化镉(CdTe)量子点微晶和锰掺杂硒化锌(ZnSe:Mn)量子点微晶中的一种或几种，当所述未改性量子点微晶为几种组分的混合物时，本发明对所述混合物中各组分的配比没有特殊要求。在本发明中，所述改性量子点微晶优选包括改性硒化镉量子点微晶、改性碲化镉量子点微晶和改性锰掺杂硒化锌量子点微晶中的一种或几种，当所述改性量子点微晶为几种组分的混合物时，本发明对所述混合物中各组分的配比没有特殊要求。在本发明的实施例中，具体采用厦门腾远资源应用科技开发有限公司生产的TG型改性量子点微晶。
本发明对于所述环氧树脂粘结胶的具体种类没有特殊的限定，优选包括脂肪族粘结胶、脂环族粘结胶或芳香族粘结胶，更优选包括但不限于双酚A型粘结胶、双酚F型粘结胶、多酚型缩水甘油醚、脂肪族缩水甘油醚、缩水甘油脂型粘结胶、缩水甘油胺型粘结胶。在本发明的实施例中，具体是采用成都创客新材料有限公司产的8311型胶粘剂。
在本发明中，所述混合分散液的质量浓度优选为30～50％，更优选为40～45％；所述混合分散液的质量浓度是指混合分散液中红色量子点微晶和绿色量子点微晶的总质量占混合分散液的质量百分含量。
本发明对于所述分散的方式没有特殊的限定，能够将量子点微晶充分分散于环氧树脂粘结胶中即可。本发明优选将红色量子点微晶和绿色量子点微晶混合后再分散于环氧树脂粘结胶中，得到混合分散液。
得到混合分散液后，本发明将所述混合分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成发光层(即红-绿混合发光层)。在本发明中，所述第一高分子材料阻隔片优选为多层共挤片材，阻水阻气效果好，透光率优选大于75％，耐温优选大于125℃，厚度优选为0.2～1.0mm，更优选为0.3～0.7mm。本发明对于所述第一高分子材料阻隔片的来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可；在本发明的实施例中，优选采用日本东丽公司生产的5层、7层、9层或11层结构的高分子材料阻隔片。
本发明将所述混合分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，所述第一高分子材料阻隔片的边缘区域不涂覆，这样经固化后仅在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域形成发光层，便于后续通过与第二高分子材料阻隔片进行热压封合，将所述发光层完全包裹在高分子材料阻隔片内。
在本发明中，以所述第一高分子材料阻隔片的尺寸和形状为基准，本发明所述发光层的形状优选与第一高分子材料阻隔片的形状一致，但尺寸小于第一高分子材料阻隔片的尺寸，具体的，所述第一高分子材料阻隔片的边缘与发光层相应侧边缘之间的距离优选为1～3mm，更优选为1.2～2.5mm。
本发明对于所述涂覆的方式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的涂覆方式、能够将混合分散液涂覆均匀即可。本发明对于所述量子点微晶分散液的涂覆量没有特殊的限定，能够保证发光层的厚度满足要求即可。在本发明中，所述发光层的厚度优选为25～60μm，更优选为30～45μm。
在本发明中，所述固化的温度优选为70～85℃，更优选为75～80℃。
得到发光层后，本发明将第二高分子材料阻隔片覆盖在所述第一高分子材料阻隔片具有发光层的一面，得到前驱体基片(此处制备前驱体基片的方法称为方法一)。在本发明中，所述第二高分子材料阻隔片的尺寸和形状优选与所述第一高分子材料阻隔片的尺寸和形状一致。在本发明中，将第二高分子材料阻隔片覆盖在所述第一高分子材料阻隔片具有发光层的一面时，保证第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘齐平即可。
在本发明中，前驱体基片也可以通过以下方法(称为方法二)制备：
将绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到绿色量子点微晶分散液；将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成绿色发光层；
将红色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到红色量子点微晶分散液；将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第二高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成红色发光层；
将具有绿色发光层的第一高分子阻隔片与具有红色发光层的第二高分子材料阻隔片叠层放置，且使绿色发光层和红色发光层接触，得到前驱体基片，其中，所述红色发光层和绿色发光层作为发光层。
在本发明中，所述绿色发光层的厚度优选为20～40μm，更优选为25～35μm；所述红色发光层的厚度优选为5～15μm，更优选为7～10μm。
本发明对于上述前驱体基片的制备方法(即利用方法二制备前驱体基片)中分散、涂覆以及固化的操作没有特殊的限定，参照上述利用方法一制备红-绿混合发光层的前驱体基片的操作即可。
在本发明中，将具有绿色发光层第一高分子阻隔片与具有红色发光层的第二高分子材料阻隔片叠层放置，且使绿色发光层和红色发光层接触，优选是将第一高分子阻隔片放置于工作台上，且第一高分子阻隔片上的绿色发光层朝上，将第二高分子阻隔片覆盖在所述第一高分子阻隔片上面，且红色发光层朝下，使绿色发光层和红色发光层接触，保证绿色发光层和红色发光层的边缘齐平，且第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘齐平即可。
在本发明中，前驱体基片还可以通过以下方法(称为方法三)制备：
将红色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到红色量子点微晶分散液；
将绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到绿色量子点微晶分散液；
将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成红色发光层；将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在红色发光层的表面，固化后形成绿色发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在第一高分子材料阻隔片含有绿色发光层的一面，得到前驱体基片；
或者，将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成绿色发光层；将所述红色量子点微晶分散液涂覆在绿色发光层的表面，固化后形成红色发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在第一高分子材料阻隔片含有红色发光层的一面，得到前驱体基片；
叠层设置的所述红色发光层和绿色发光层作为发光层。
本发明对于上述前驱体基片的制备方法(即利用方法三制备前驱体基片)中分散、涂覆以及固化的操作没有特殊的限定，参照上述利用方法一制备红-绿混合发光层的前驱体基片的操作即可。
得到前驱体基片后，本发明在挤压排气条件下，沿所述前驱体基片的第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合，得到量子点微晶发光基片。在本发明中，所述第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域具体是以第一高分子材料阻隔片为基准，未附着有发光层的部分。
在本发明中，所述挤压排气的压力优选为5500～6500kg，更优选为6000kg。在本发明中，所述热压封合的温度优选为110～180℃，更优选为130～160℃，进一步优选为140～145℃；压力优选为0.5Mpa～1.0Mpa，更优选为0.6～0.9Mpa，进一步优选为0.7～0.8Mpa；时间优选为1～10s，更优选为2～7s，进一步优选为3～5s。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的量子点微晶发光基片，包括发光层和包裹在所述发光层表面的高分子材料阻隔片。图1为本发明中发光层为红-绿混合发光层时量子点微晶发光基片的结构示意图；图2为本发明中发光层为叠层设置的红色发光层和绿色发光层时量子点微晶发光基片的结构示意图；在本发明中，第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片中的“第一”和“第二”并无实际限定作用，仅是为了区分包裹在发光层表面的两个高分子材料阻隔片，图1和2中未对第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片进行区分，统一用高分子材料阻隔片表示。
本发明提供了上述技术方案所述量子点微晶发光基片在显示领域以及面光源照明领域中的应用。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
将40g红色量子点微晶(具体为厦门腾远资源应用科技开发有限公司生产的TG型改性量子点微晶，波长为620～640nm，CdSe材质)和240g绿色量子点微晶(具体为厦门腾远资源应用科技开发有限公司生产的TG型改性量子点微晶，波长为520～535nm，CdSe材质)混合后分散于360g环氧树脂胶粘剂中(具体为成都创客新材料有限公司产的8311型胶粘剂)中，得到红绿混合量子点微晶分散液；
将所述混合分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片(具体为日本东丽公司生产的九层的高分子材料阻隔片，厚度为0.5mm)单面的中间区域(涂覆的范围从第一高分子材料阻隔片的边缘回缩2.0mm)，涂覆厚度为45μm，在加热温度75℃烘箱烘烤15min固化后形成红-绿混合发光层；
将第二高分子材料阻隔片(具体为日本东丽公司生产的九层的高分子材料阻隔片，厚度为0.5mm)覆盖在第一高分子材料阻隔片含有红-绿混合发光层的一面，保证第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘齐平，然后在挤压排气条件下沿第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合(挤压排气的压力为6000kg，热合温度为145℃，热合压力为0.7Mpa，时间为3s)，得到量子点微晶发光基片。
实施例2
将120g红色量子点微晶(具体为厦门腾远资源应用科技开发有限公司生产的TG型改性量子点微晶，波长为620～640nm，CdSe材质)分散于150g环氧树脂胶粘剂中，得到红色量子点微晶分散液；将240g绿色量子点微晶(具体为厦门腾远资源应用科技开发有限公司生产的TG型改性量子点微晶，波长为520～535nm，CdSe材质)分散于300g环氧树脂胶粘剂中，得到绿色量子点微晶分散液；
将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片(具体为日本东丽公司生产的九层的高分子材料阻隔片，厚度为0.5mm)单面的中间区域(涂覆的范围从第一高分子材料阻隔片的边缘回缩3.0mm)，涂覆厚度为12μm，在加热温度75℃烘箱烘烤15min固化后形成红色发光层；
将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在第二高分子材料阻隔片(具体为日本东丽公司生产的九层的高分子材料阻隔片，厚度为0.5mm)单面的中间区域(涂覆的范围从第二高分子材料阻隔片的边缘回缩3.0mm)，涂覆厚度为30μm，在加热温度75℃烘箱烘烤15min固化后形成绿色发光层；
将第一高分子阻隔片放置于工作台上，且第一高分子阻隔片上的绿色发光层朝上，将第二高分子阻隔片覆盖在所述第一高分子阻隔片上面，且红色发光层朝下，使绿色发光层和红色发光层接触，保证绿色发光层和红色发光层的边缘齐平，且第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘齐平；然后在挤压排气真空条件下沿第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合(挤压排气的压力为6000kg，热合温度为145℃，热合压力为0.7Mpa，时间为3s)，得到量子点微晶发光基片。
实施例3
将120g红色量子点微晶(具体为厦门腾远资源应用科技开发有限公司生产的TG型改性量子点微晶，波长为620～640nm，CdSe材质)分散于120g环氧树脂胶粘剂中，得到红色量子点微晶分散液；将240g绿色量子点微晶(具体为厦门腾远资源应用科技开发有限公司生产的TG型改性量子点微晶，波长为520～535nm，CdSe材质)分散于240g环氧树脂胶粘剂中，得到绿色量子点微晶分散液；
将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片(具体为日本东丽公司生产的九层的高分子材料阻隔片，厚度为0.5mm)单面的中间区域(涂覆的范围从第一高分子材料阻隔片的边缘回缩1.5mm)，涂覆厚度为10μm，在加热温度75℃烘箱烘烤15min固化后形成红色发光层；
将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在红色发光层上，涂覆的范围与红色发光层相同(相当于从第一高分子材料阻隔片的边缘回缩1.5mm)，涂覆厚度为30μm，在加热温度75℃烘箱烘烤15min固化后形成绿色发光层；
将第一高分子阻隔片放置于工作台上，且第一高分子阻隔片上的绿色发光层向上；将第二高分子阻隔片覆盖在所述第一高分子阻隔片上面，且第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘齐平；然后在挤压排气真空条件下沿第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合(挤压排气的压力为6000kg，热合温度为145℃，热合压力为0.7Mpa，时间为3s)，得到量子点微晶发光基片。
性能表征与结果
将实施例1～3所得量子点微晶发光基片与作为光源的LED芯片组安装在一起，在显示仪器(电视机)的正常工作条件下点亮量子点微晶发光基片，在不同时间测得量子点微晶发光基片的发光性能，测试结果如图3～5所示。由图3～5可知，本发明提供的量子点微晶发光基片连续工作5000小时，发光性能几乎保持不变，说明所述量子点微晶发光基片的发光性能稳定。
分别对实施例1～3制备的量子点微晶发光基片的发光均匀性进行测定，具体是在量子点微晶发光基片上选取9个待测区域进行测定，所述待测区域的位置示意图如图6所示，图6中所示矩形的边长分别为a和b，9个圆圈所示位置即为待测区域。使用柯尼卡美能达(中国)投资有限公司出品的CA-410型色彩分析仪对待测区域的发光均匀性进行测定，测定时所用探头的型号为CA-P410和CA-P427。结果显示，所测量子点微晶发光基片的9个测定区域的色坐标(CIE_x，CIE_y)的最大值与最小值之间差距均不大于0.025，说明实施例1～3制备的量子点微晶发光基片发光均匀性好。
由以上实施例可知，本发明方法制备得到的量子点微晶发光基片由红色量子点微晶和绿色量子点微晶形成发光层，且与传统扩散板用保护胶层对发光层进行保护的方式不同，本发明采用高分子材料阻隔片以夹层封合的方式对发光层进行保护，高分子材料阻隔片具有高阻水阻气特性，进而有效保护了量子点微晶的光学性质，所述量子点微晶发光基片在LED蓝光灯珠激发下能够直接发出均匀白光面光源，无需再采用额外的光源将蓝光转化为红绿光，而且采用高分子材料阻隔片的一面直接做为印刷基面，可以完全替代电视机的扩散板、量子点微晶扩散板和量子点光学膜，使用寿命更长久。
尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。
Claims (10)
1.一种量子点微晶发光基片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将红色量子点微晶和绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，将所得分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在所述第一高分子材料阻隔片具有发光层的一面，得到前驱体基片；
(2)在挤压排气条件下，沿所述前驱体基片的第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的边缘区域进行热压封合，得到量子点微晶发光基片。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，将所述步骤(1)替换为：
将绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到绿色量子点微晶分散液；将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成绿色发光层；
将红色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到红色量子点微晶分散液；将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第二高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成红色发光层；
将具有绿色发光层的第一高分子阻隔片与具有红色发光层的第二高分子材料阻隔片叠层放置，且使绿色发光层和红色发光层接触，得到前驱体基片，其中，所述红色发光层和绿色发光层作为发光层。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，将所述步骤(1)替换为：
将红色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到红色量子点微晶分散液；
将绿色量子点微晶分散于环氧树脂粘结胶中，得到绿色量子点微晶分散液；
将所述红色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成红色发光层；将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在红色发光层的表面，固化后形成绿色发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在第一高分子材料阻隔片含有绿色发光层的一面，得到前驱体基片；
或者，将所述绿色量子点微晶分散液涂覆在第一高分子材料阻隔片单面的中间区域，固化后形成绿色发光层；将所述红色量子点微晶分散液涂覆在绿色发光层的表面，固化后形成红色发光层；将第二高分子材料阻隔片覆盖在第一高分子材料阻隔片含有红色发光层的一面，得到前驱体基片；
叠层设置的所述红色发光层和绿色发光层作为发光层。
4.根据权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述红色量子点微晶的发光波段为620～640nm，所述绿色量子点微晶的发光波段为520nm～535nm；所述红色量子点微晶和绿色量子点微晶的粒径范围独立地为0.1～5μm。
5.根据权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述红色量子点微晶和绿色量子点微晶的质量比为1：(1～25)。
6.根据权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述第一高分子材料阻隔片的边缘与发光层的边缘距离1～12mm。
7.根据权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述第一高分子材料阻隔片和第二高分子材料阻隔片的厚度为620～1500μm，发光层的厚度为20～45μm。
8.根据权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述热压封合的温度为110～180℃，压力为0.5Mpa～1.0Mpa，时间为1～10s。
9.权利要求1～8任一项所述制备方法制备得到的量子点微晶发光基片，其特征在于，包括发光层和包裹在所述发光层表面的高分子材料阻隔片。
10.权利要求9所述量子点微晶发光基片在显示领域以及面光源照明领域中的应用。
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