CN110743031A - 一种过氧化氢灭菌装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种过氧化氢灭菌装置，包括：用于放置物料的灭菌腔体；连通所述灭菌腔体的过氧化氢雾化/汽化组件；支撑架；安装在所述支撑架上部，并通过管道与所述灭菌腔体连通的加热室；与所述加热室固定连通，并在进风口处安装有第一进风法兰的新风风机；安装在所述支撑架下部，并在进风口处安装有第二进风法兰，在排风口处安装排风法兰的排风风机；连通所述第一进风法兰的第一三通管；连通所述第二进风法兰和所述灭菌腔体的第二三通管；通过卡箍连通所述第一三通管和所述第二三通管的气动球阀。本发明整个灭菌过程相对于传统的汽化过氧化氢灭菌方式，灭菌周期得到了极大的缩短，可以使物料快速投入到生产中。

Description

一种过氧化氢灭菌装置
技术领域
本发明涉及医疗、生物设备技术领域，尤其涉及一种过氧化氢灭菌装置。
背景技术
GMP细胞药物制备全站根据客户工艺在A级工作环境中配置细胞处理所需的关键仪器设备，如离心机、摇床、培养箱、金属浴、CO2培养箱、显微镜等，为细胞制备工艺操作提供全程无菌保证，在系统设备上可实现细胞分离、提取、激活、取样、培养、换液、观测、收集等，为细胞治疗产品临床试验应用和批量化生产提供一个实用性强、符合GMP法规以及满足人机工程学要求的细胞药物制造设备。细胞制备全站工作区为一个A级无菌环境，设备背景环境可为C级或D级环境，物料从背景环境传递至工作区前需要进行灭菌处理，然而灭菌时间的长短对整个操作工艺至关重要，尤其是细胞复苏后，需要快速传递到操作区进行观测、换液、培养等一系列操作。复苏后的细胞从外界传递至细胞处理平台设备前，需要对冻存管进行灭菌，若灭菌时间较长，对细胞的损伤会很大，最理想的状态是复苏后直接传递到处理平台进行操作。因此，传递前需要严格控制灭菌时间，把灭菌时间尽量缩到最短。综上所述，需要一种可以实现快速灭菌的装置，在短时间(10分钟内)完成灭菌，使细胞的损伤降低到最小。
发明内容
本发明的目的在于提供一种过氧化氢灭菌装置，解决了现有技术中细胞传递至工作区前无法灭菌等问题。
实现上述目的的技术方案是：
一种过氧化氢灭菌装置，包括：
用于放置物料的灭菌腔体；
连通所述灭菌腔体的过氧化氢雾化/汽化组件；
支撑架；
安装在所述支撑架上部，并通过管道与所述灭菌腔体连通的加热室；
与所述加热室固定连通，并在进风口处安装有第一进风法兰的新风风机；
安装在所述支撑架下部，并在进风口处安装有第二进风法兰，在排风口处安装排风法兰的排风风机；
连通所述第一进风法兰的第一三通管；
连通所述第二进风法兰和所述灭菌腔体的第二三通管；以及
通过卡箍连通所述第一三通管和所述第二三通管的气动球阀。
优选的，还包括：
设置在所述灭菌腔体侧壁的至少一个玻璃门；以及
连通所述灭菌腔体，用于向所述灭菌腔体内注入压缩空气的辅助排残组件。
优选的，还包括：
安装在所述灭菌腔体侧面的密封罩；
安装在所述密封罩内，用于将物料从腔体底部提升到顶部的物料提升装置；以及
安装在所述灭菌腔体侧壁并探入所述灭菌腔体内部的探头组件。
优选的，所述探头组件包括过氧化氢浓度探头和温湿度探头。
优选的，所述加热室的内部安装有加热组件。
优选的，所述第一三通管和所述第二三通管分别通过结构相同的第一轴夹组件和第二轴夹组件支撑，
所述第一轴夹组件或第二轴夹组件包括：
与所述支撑架底面位于同一水平面的底座；
竖直固定在所述底座上的一对螺柱；
通过两个上旋紧螺母连接在两个所述螺柱之间，并压紧所述第一三通管或所述第二三通管上表面的上压板；以及
通过两个下旋紧螺母连接在两个所述螺柱之间，并压紧所述第一三通管或所述第二三通管下表面的下压板。
本发明的有益效果是：本发明通过过氧化氢雾化(或汽化)灭菌的方式对腔体内的物料进行快速灭菌，使得细胞传递至工作区可以灭菌。排残阶段通过新风风机和排风风机同时工作，另外辅助排残组件不断向腔室内注入无菌干燥的压缩空气，加快腔体内残留的过氧化氢排出。空气加热组件在排残阶段开启，提高腔室内的温度，减少腔体内过氧化氢的凝结，有利于减少排残时间。
附图说明
图1是本发明的过氧化氢灭菌装置的一视角的立体图；
图2是本发明的过氧化氢灭菌装置的另一视角的立体图；
图3是本发明中轴夹组件的主视图；
图4是本发明中新风风机和排风风机的安装示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
请参阅图1-图4，本发明的过氧化氢灭菌装置，包括：灭菌腔体1、过氧化氢雾化/汽化组件2、辅助排残组件3、探头组件4、密封罩5、新风风机6、加热室7、排风风机9、气动球阀10、第一三通管12、第二三通管14和支撑架26。
灭菌腔体1的侧壁安装有过氧化氢雾化/汽化组件2、辅助排残组件3和探头组件4。过氧化氢雾化/汽化组件2和辅助排残组件3连通灭菌腔体1。
加热室7安装在支撑架26上部，并通过管道与灭菌腔体1连通。加热室7的内部安装有加热组件25。
新风风机6与加热室7固定连通，并在进风口处安装有第一进风法兰8。第一进风法兰8通过管道与第一三通管12的一端连通。
排风风机9通过风机支架27安装在支撑架26下部，并在进风口处安装有第二进风法兰28，在排风口处安装排风法兰11。第二进风法兰28连通第二三通管14的一端。排风法兰11与排风管道连接，可将内部残留的过氧化氢排出室外。
第一三通管12和第二三通管14的各自一端分别位于气动球阀10的两侧，并通过卡箍18连接在一起。
第一三通管12剩余的一端接外部空气，第二三通管14剩余的一端通过管道连通灭菌腔体1。
灭菌腔体1侧壁设置至少一个玻璃门13。
灭菌腔体1侧面的安装密封罩5，密封罩5内安装用于将物料从腔体底部提升到顶部的物料提升装置。密封罩5同时也作为灭菌完成后的排残通道。
探头组件4探入灭菌腔体1内部，包括过氧化氢浓度探头和温湿度探头。
第一三通管12和第二三通管14分别通过结构相同的第一轴夹组件17和第二轴夹组件15支撑。
第一轴夹组件17或第二轴夹组件15包括：上压板19、一对螺柱20、两个上旋紧螺母21、下压板22、两个下旋紧螺母23和底座24。
底座24与支撑架26底面位于同一水平面。一对螺柱20竖直固定在底座24上。上压板19通过两个上旋紧螺母21连接在两个螺柱20之间，并压紧第一三通管12或第二三通管14的上表面。下压板22通过两个下旋紧螺母23连接在两个螺柱20之间，并压紧第一三通管12或第二三通管14的下表面。
灭菌前，需要打开玻璃门13，将物料放入灭菌腔体1的内部，关上玻璃门13并进行密闭处理，氧化氢雾化/汽化组件2启动，向灭菌腔体1喷出微量过氧化氢持续一定时间后，氧化氢雾化/汽化组件2停止。雾化(或汽化)过氧化氢在灭菌腔体1内保持一段时间，作用完成后。进入排残阶段，新风风机6和排风风机9同时开启，气动球阀10全程关闭，加热室7内的加热组件25开启，辅助排残组件3开启。新风从第一三通管12进入，通过新风风机6进入加热室7加热后，再进入灭菌腔体1。同时，辅助排残组件3向灭菌腔体1内快速注入干燥无菌的压缩空气，将灭菌腔体1内残留的过氧化氢依次通过第二三通管14和排风风机9，从与排风法兰11连接的排风管道快速排出。可以配合隔离器、传递窗或其他需要快速传递物料的设备上使用，节约了物料灭菌的时间，生产效率得到了提高。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (6)

1.一种过氧化氢灭菌装置，其特征在于，包括：
用于放置物料的灭菌腔体(1)；
连通所述灭菌腔体(1)的过氧化氢雾化/汽化组件(2)；
支撑架(26)；
安装在所述支撑架(26)上部，并通过管道与所述灭菌腔体(1)连通的加热室(7)；
与所述加热室(7)固定连通，并在进风口处安装有第一进风法兰(8)的新风风机(6)；
安装在所述支撑架(26)下部，并在进风口处安装有第二进风法兰(28)，在排风口处安装排风法兰(11)的排风风机(9)；
连通所述第一进风法兰(8)的第一三通管(12)；
连通所述第二进风法兰(28)和所述灭菌腔体(1)的第二三通管(14)；以及
通过卡箍(18)连通所述第一三通管(12)和所述第二三通管(14)的气动球阀(10)。
2.根据权利要求1所述的过氧化氢灭菌装置，其特征在于，还包括：
设置在所述灭菌腔体(1)侧壁的至少一个玻璃门(13)；以及
连通所述灭菌腔体(1)，用于向所述灭菌腔体(1)内注入压缩空气的辅助排残组件(3)。
3.根据权利要求1所述的过氧化氢灭菌装置，其特征在于，还包括：
安装在所述灭菌腔体(1)侧面的密封罩(5)；
安装在所述密封罩(5)内，用于将物料从腔体底部提升到顶部的物料提升装置；以及
安装在所述灭菌腔体(1)侧壁并探入所述灭菌腔体(1)内部的探头组件(4)。
4.根据权利要求3所述的过氧化氢灭菌装置，其特征在于，所述探头组件(4)包括过氧化氢浓度探头和温湿度探头。
5.根据权利要求1所述的过氧化氢灭菌装置，其特征在于，所述加热室(7)的内部安装有加热组件(25)。
6.根据权利要求1所述的过氧化氢灭菌装置，其特征在于，所述第一三通管(12)和所述第二三通管(14)分别通过结构相同的第一轴夹组件(17)和第二轴夹组件(15)支撑，
所述第一轴夹组件(17)或第二轴夹组件(15)包括：
与所述支撑架(26)底面位于同一水平面的底座(24)；
竖直固定在所述底座(24)上的一对螺柱(20)；
通过两个上旋紧螺母(21)连接在两个所述螺柱(20)之间，并压紧所述第一三通管(12)或所述第二三通管(14)上表面的上压板(19)；以及
通过两个下旋紧螺母(23)连接在两个所述螺柱(20)之间，并压紧所述第一三通管(12)或所述第二三通管(14)下表面的下压板(22)。
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