CN1107207A - 箱型成套螺旋压缩机 - Google Patents

Abstract

压缩机本体、加速器和主电机均装在底座上，而 中间冷却器、后冷却器、滑油冷却器和冷却剂冷却器 均垂直于电机的轴向安装，所以它们的安装方向与气 体冷却器管束抽出的方向是同一的。具有操作显示 屏幕的控制板，装在由两个前板部分组成的前板上， 前板部分安装成能绕彼此远离的或相对的侧边转 动。要进行日常检查的部分被安置在靠近前板和与 前板相邻的一个侧板处。

Description

本发明涉及一种箱型成套螺旋压缩机，它配备有压缩机本体、电机和辅助设备，这些部件装在它的箱体内，上述类型的压缩机例如被用于普通工业设备的无油空气源。此外，本发明还涉及为干式螺旋压缩机的螺旋转子涂层。被压缩机压缩的气体可以是空气或不同于空气的气体。

传统的小型成套螺旋压缩机制成箱形结构，它配备有隔噪声盖，用于将全部设备覆盖起来以避免噪声。这种类型的压缩机例如发表在“Energy Saving Clean Air System-Application of New Type Oil Free Screw Compressor”中（Hitachi Review Vol.65，No.6（1983）P.19-24）。如图15所示，上述类型的压缩机200配置成，将下列使压缩机200工作所需的所有部件，装在一个共同的底座201上，并盖上一个隔噪声盖209：主电机202;低压和高压级螺旋压缩机主体204和205，它们由电机202通过加速器203驱动工作;冷却来自低压级压缩机本体204并供往高压级压缩机本体205的低压压缩空气的中间冷却器206;冷却从高压级压缩机本体205排出的高压压缩空气的后冷却器207;以及供应润滑压缩机本体205、206的轴承和加速器203的齿轮等的供油设备208。此外，包括有微机的控制板装在隔噪声盖209上，通过控制板来控制压缩机200的运行。

虽然螺旋压缩机如上所述构成箱形结构，它具有改善外观和可减小噪声的优点，但产生的问题是在内部的部件检修不便，并需要很大的维修工作空间。

另一方面，使用者希望通过使检修工作变得更为方便，来降低劳动力费用。

干式螺旋压缩机设计为，凸形转子与凹形转子以非接触方式相啮合，通过同步齿轮保持一个小的间隙，在压缩机外壳内的压缩腔中压缩空气。因此，此干式螺旋压缩机在两个转子之间和转子与外壳之间有小间隙，在它的压缩腔内没有油。若在压缩机不工作时，由于空气中水汽凝结而在转子表面生锈，则锈斑使凸形和凹形转子的齿面互相卡住，或使转子和压缩腔壁面之间互相卡住。其结果是产生转子被阻塞的现象，使转子无法转动。

迄今，作为一种改善转子表面防腐性能的方法，通过在转子表面牢固地加上固体润滑材料构成涂层，例如二硫化钼（下文称作“MoS₂）或四氟乙烯等颗粒状粉末（下文称作“PTFE）等。

例如，迄今可通过图19所示之过程制成MoS₂薄膜。亦即，先将螺旋转子加工为具有预定尺寸的形状，接着，工序118使转子齿面清洁和除油，工序120为磷酸锰处理（浸渍）。然后为螺旋转子干燥工序122，以MoS₂为主要成分的涂料的涂覆工序124，接着进行烘烤工序126和127。如果必要，重复图19所示之工序124至128，以获得所要求的膜厚，改善转子的抗腐蚀能力。其结果是，转子由于腐蚀而发生堵塞的情况得以避免。

然而，由于用在MoS₂涂料中的粘结剂的耐热性一磷酸锰膜的耐热性约为200℃，所以当压缩机长期工作在压缩机排气温度超过200℃时，降低了抗腐蚀能力，并因而由于空气中有水分而会使转子生锈，从而使转子受制动。

因此，必须采取防范措施，例如加设一个操作系统，它包括一个装在压缩机控制板上的“长期不工作”开关，并设计成当接通此开关时设备进入工作，在空载下关闭进气阀，螺旋压缩机用约20分钟通过蒸发除去压缩腔内的水分，接着自动停止工作。

还提出了一种具有用环氧树脂粘结剂粘合在一起的MoS₂颗粒涂层的转子（日本专利Laid-Open（Unexamined Publication）No.2-201072）。

作为将涂膜制在转子基面上的这类工艺技术，公开了一种转子，此转子的基体是合成树脂，表层是乙烯-四氟乙烯共聚物，直接或间接地用碳纤维增强（见日本专利Laid-Open No.2-75789和No.1-301977）。此外，公开了一种转子，它由转子的基体、基体上的抗腐蚀涂层和固体润滑剂表层组成（见日本专利Laid-Open No.2-301694）。还提供了另一种转子，它由球墨铸铁、化学镀镍层、聚苯撑硫树脂层和有机树脂如环氧树脂表面层所组成（见日本专利Laid-Open No.3-290086）。此外，提出了一种转子，它以铝合金或镁合金等为基础，并在此基础上加有热固性树脂层（日本专利Laid-Open No.3-271586）。

例如，日本专利Laid-Open No.61-190184提出了制在螺旋转子基体上的涂层厚度。

本发明的目的是使箱型成套螺旋压缩机所需的日常检查工作和检修工作容易进行，并减小维修和设备安装所需要的空间。

本发明的另一个目的是，防止在压缩机空载运行时排出的空气，流入电机冷却空气流过的通道中。

本发明还有另一个目的是防止在螺旋转子上生锈，并因而避免由于生锈而使转子在气体压缩腔内受制动。

为了达到上述这些目的，本发明规定，要进行日常检查的压缩机的那些部件装在靠近前板和与此前板相邻的一个侧板处。

前板由两块门板组成，其中之一在其面上可有一维修时间屏幕或显示器，在所指示的这一时刻应进行维修工作。门板可绕其彼此远离的或对置的侧端打开。这两块门板可在两门板之间的中央框架上连接在一起，当门板打开时可拆下此中央框架。

中间冷却器（更具体地说为压缩机本体中间冷却器）和后冷却器（更具体地说是压缩机本体后冷却器）适宜于采用装在它们里面的管束，管束可插入或从外壳内拆出。中间冷却器和后冷却器可沿与管束拆出的方向同样的方向安装。管束可朝前板或后板方向抽出。

可运动的脚轮装在气体冷却器（中间冷却器和后冷却器）下方，以便使它们能在装在箱内的轨道上移动。

气体冷却器，亦即中间冷却器和后冷却器的端盖被设计成可绕外壳上的铰链转动。

冷却剂冷却器和滑油冷却器的安装方向，即冷却剂冷却器和滑油冷却器的拆出方向，可与中间冷却器和后冷却器管束的抽出方向相同。

进气管可设计为，在将其拆卸时，使之沿着朝向一个侧板的方向滑动。可滑动的梁可被安装成朝一个侧板的方向延伸。

压缩机进气管和空气进口可通过橡胶制的弯管连接起来，以便于拆卸。

支承维修吊车立柱的安装支座可制在箱内。安装支座可设在底座上箱子四个角的任一角处。杆式起重机或它的一部分，可预先装在一个或多个安装支座上。

用于压缩机本体空载运行时排气的空气排出管，可装在电机冷却空气的排放管内，使电机冷却空气围绕着此空气排出管流动，所以排气和电机冷却空气分开排入大气。

本发明的最佳实施例规定，低压和高压级螺旋压缩机本体以及主电机，分别悬臂地固定在加速器外壳上，通过加速齿轮使压缩机本体轴和电机轴连接起来。螺杆或电机的轴线平行于前板延伸。中间冷却器装在压缩机本体下方的空间内，后冷却器装在加速器上方。滑油冷却器和冷却剂冷却器装在电机下方。每个冷却器的纵向垂直于电机或压缩机本体的轴线。进气管装在后冷却器和一个侧板之间压缩机本体的上方，控制板装在前门板的一个部分上与主电机相对。此外，气体（空气）冷却器的冷凝水排出口设在侧板的一侧。

前板和与前板相邻的一个侧板，被选为或设计为要从该处进行日常检查的那些侧面，其中，油面量尺、供滑油口、滑油滤和冷凝水检查阀以及最好还有电机加润滑脂口，被装在靠近日常检查的侧面。其结果是，进行日常检查的人员，在上述进行日常检查侧面的附近便可完成检查工作。因此，检查工作易于进行，并能缩短完成此工作所需的时间。

由于要进行日常检查的部分集中在两个侧面，所以在上述两侧的前面需要有进行检查工作的空间。因此，即使安装空间有限制或即使安装方向有限制，亦能容易地完成检修工作。

当前板由两块门板（前板部分）组成并能绕彼此远离或对置的侧端转动以打开的情况下，前板部分可未完成打开。因此，维护和检查工作可易于进行。当中心板可被拆下时，检修工作可更为方便，并易于进行将内部构件拆卸或取出的工作。

由于空气冷却器的管束沿冷却器纵同抽出，所以沿冷却器纵向需要一个相应于管束长度的空间，以完全拆卸管束。当中间冷却器和后冷却器沿此同一方向拆除时，可以减小总的维修空间，因为管束移动空间可仅集中于一块板的前面。如果管子被移入前板前部的空间内，则检查空间和保养维修空间可以共用。因此，安装压缩机所需的空间可以减小。如果必要可借助于安装空间，则在前板前面的检查空间可以减小，与之对置的或后板部分前的空间可用作维修空间，冷却器管束可朝后板方向移动。

当脚轮装在气体冷却器下面，并使整个气体冷却器能沿冷却器的纵向取出时，从而可在避免冷却水污染箱件内部的情况下对气体冷却器进行维修。

同时还兼作冷凝水分离器的空气冷却器端盖;在拆卸管或检查冷却器管子时被打开。当端盖可绕将盖固定在外盖上的铰链开/关时，拆下将盖固定在外壳上的螺钉和管道，可将端盖打开或关闭。因此，不需要用吊车单独吊起盖子，显然，冷却器的维修和检查工作都能方便地进行。

当冷却剂冷却器和滑油冷却器也安装成，其纵向与中间冷却器和后冷却器的管束拆卸时移动的方向相同时，拆卸和维护冷却剂冷却器和滑油冷却器所需的空间，可与维修空气冷却器所需要的空间共用。因此，安装压缩机所需要的空间可减小。

由于在箱体内的进气管装在压缩机本体上方，所以在进行维护和检查工作时应该拆卸。当进气管制成单独的盒形，并将它安装成能在隔噪声盖内朝侧板部分滑动时，则进气管很容易拆卸，而不必将它从上部位置吊起来。因此，易于进行检修工作。

压缩机的进气管和空气进口通过橡胶弯管互相连接的结构，可使装配和拆卸工作易于进行。

虽然在进行检查和维护工作时，需要如吊车这样的设备，以移动或取出一些部件，但吊车和“工”字梁之类的设备有时并不装在压缩机的使用位置。然而，若在压缩机箱体内预先制有支承立柱用的安装支座以固定维修吊车时，便不再需要另外再安装吊车。可分解的移动式起重机足以令人满意地完成维修工作。因此，降低了建造工作间或结构方面的费用。若压缩机适合于使用有一个立柱的杆式起重机，且此立柱装在安装支座中之一个上，则在进行检修工作时，只要拆除部分隔噪声盖，便可以拆卸在箱体内的部件。上述检修工作例如为维修压缩机本体的附件。因此，缩短了完成维修工作所需要的时间。

当压缩机空载运转时排出的空气与冷却电机后的空气分开排出时，可不再担心热排气流会流向电机。采用电机冷却空气围绕着排气管流动的结构，可冷却热排气管，并可在接通空载工作和带负荷工作之间的状态时，避免通过排气管侧面时产生噪声。冷却电机后的空气排出口围绕着压缩机本体排气口的结构，可降低压缩机本体排气口排出的热空气的温度。

在主电机和压缩机本体悬臂式地分别固定在加速器外壳上的情况下，在箱体内的最大（纵向）长度，为由主电机、加速器和压缩机本体组成的主部件的总长度。因此，此主部件最好平行于前板延伸，而且，兼作低压级压缩机和高压级压缩机之间连接管的中间冷却器，被装在压缩机本体之下的空间内。此时，只要适当地设计主部件的高度，便可取出中间冷却器的管束，而不会受框架（例如在隔噪声盖底部的框架）的阻挡。冷却剂冷却器和滑油冷却器最好装在主电机下部空间中，而后冷却器则装在加速器的上方。由于高压级压缩机的排气口是向上开口的，故此后冷却器还起部分排气管的作用。因此，箱体的排气口可制在侧板上部，减少排气管在箱体内的长度。最好将进气管装在压缩机本体上部的空间内，保持后冷却器在加速器上方后置的布局。此外，控制板最好装在前板的门板之一上，并与电机相邻，从而使电机并因此这一块门板的温度比较低。在空气冷却器的冷凝水排放口制在例如一个侧板一侧或一部分的下端或上端的情况下，供水系统和供气系统的管子可集中在一个侧板部分上。冷却水管和空气管连接在此侧板上。因此，箱体内的布局容易设计。若按如上所述配置这些部件，可有效地利用箱体内的空间，并因此可减小箱体的尺寸。

为了达到上述还有另一个目的，本发明规定，在每个已机械加工成具有预定齿形的螺旋转子的突齿上涂上底涂层，接着进行干燥和烘烤。然后，由四氟乙烯-全氟烃基乙烯基乙醚共聚物（下文称之为“PFA”）组成的涂料均匀地沉积或涂覆，接着，进行干燥和烘烤，以便在转子突齿表面形成PFA涂膜或涂层，从而避免了转子生锈。

最好通过下列工序来形成PFA涂膜：将由PFA颗粒、粘结剂、颜料和水混合并扩散的低涂料溶液涂在转子基体表面上，接着进行干燥和烘烤;涂覆PFA颗粒、粘结剂和颜料扩散在水中制成的PFA涂层溶液，接着进行干燥和烘烤至一个能使PFA颗粒熔化在转子基体上的温度，以形成一个连续的涂膜。

如果加上PFA涂层，使转子基体覆盖了一层均匀的膜，膜中熔化了的PFA颗粒构成了连续的层，则不会轻易地构成气孔。因此，即使PFA膜的厚度小（50微米或更薄），也能取得明显的防锈效果。由于熔解的PFA颗粒固化后形成了均匀的整体层，所以不必担心由于落下颗粒状粉末而会破坏涂膜层。

由于PFA具有无粘着力的特性，所以，侵入凸形转子和凹形转子之间或转子与外壳之间小间隙内的杂质，如空气中的灰尘，可容易地被排出。因此，由于积聚杂质而使转子阻塞的问题得以避免。

如上所述，加在干式螺旋压缩机转子上的PFA涂层，可以使转子的生锈减到最小程度。因此，可以避免在转子之间或转子与外壳之间的小间隙内因生锈而阻塞。其结果是，可避免因生锈而使转子制动。

由以下的叙述可充分了解本发明其它的和进一步的目的、特征和优点。

图1表示按本发明实施例的箱型成套螺旋压缩机内部部件安排的透视图;

图2A表示图1所示压缩机内部部件排列的平面视图;

图2B图2A所示结构的后视图;

图3表示图1所示压缩机部件工作关系的方块图;

图4表示图1所示压缩机箱体外观的前视图;

图4A表示用脚轮支承空气冷却器的结构的注释性视图;

图4B表示固定在外框架上的可拆式中央框架结构举例的注释性视图;

图5表示图1所示压缩机的门板打开/关闭情况的平面视图;

图6表示图1所示压缩机中要进行日常检查的部分的平面视图;

图7表示图1所示压缩机空气冷却器管束取出方向的侧视图;

图8表示图1所示压缩机的中间冷却器滑动地抽出途径的侧视图;

图9表示图1所示压缩机的空气冷却器端盖被打开/关闭的情况的平面视图;

图10表示图1所示压缩机检修用吊车装配好的情况;

图11表示图1所示压缩机进气管取出途径的透视图;

图12A和12B分别为图1所示压缩机排气管和电机排气管组合结构的剖切端视图和局部断开后视图;

图13表示各种压力参考水平的注释性图;

图13A至13D调整压缩机生产能力，并设定和控制在管道压力降低时自动起动的压力水平的工艺流程图;

图14表示装在控制板上的开关和显示器的注释性视图，控制板用于进行如图13A至13D所示之控制;

图15表示在传统的箱型成套螺旋压缩机内的内部部件排列的透视图;

图16表示螺旋压缩机凸形转子和凹形转子之间啮合情况的透视图;

图17表示按本发明实施例的涂层的放大图，用放大和横剖面的方式表示螺旋转子基体和涂层之间关系的基本部分;

图18按本发明实施例进行PFA涂层的工艺流程;

图19进行传统的MoS₂涂层的工艺流程;

图20螺旋转子突齿上加有PFA涂层的螺旋压缩机所获得的防止转子因生锈而阻塞的效果，与螺旋转子突齿上加有MoS₂涂层的螺旋压缩机所获得的效果进行比较的曲线图，在为了评估阻塞而进行的试验中模拟阻塞现象;

图21表示形成PFA涂膜层的过程;

图22表示形成传统的PTFE涂膜层的过程;以及

图23表示形成传统的MoS₂涂膜层的过程。

下面参见图1、2A、2B和3对按本发明最佳实施例的箱型成套螺旋压缩机作概要说明。

加速器3装在压缩机成套设备底座21上，两者之间插装隔振橡胶3a，低压级压缩机（本体）1和高压级压缩机（本体）2悬臂式地固定在加速器3上。主电机4是凸缘型电动机，它通过其壳体的法兰部分固定在加速器3上。上面几个部件1-4被配置成使它们的旋转轴中心线A与底座21的纵向X一致。在低压级压缩机1和高压级压缩机2的下部空间内，设有中间冷却器5（更具体地说是压缩机（本体）中间冷却器），它冷却从低压级压缩机1排出的低压压缩空气，并起将两个压缩机1和2之间连接起来的连接管的作用。在中间冷却器5的支架部分有可在轨道26上滚动的脚轮25，轨道26装在底座21上，因此，中间冷却器5可在作检修保养工作时通过滑动取出或沿Y方向移动。中间冷却器5通常通过支架27和隔振橡胶27a固定在底座21上，它们使脚轮25与轨道26处于不接触的状态（图4A中实线所示之状态）。若松开螺母27b，中间冷却器5可下移，支架27也向下移到图4A中虚线所示的位置，从而使脚轮25可放在轨道26上。冷却高压级压缩机2排出的高压压缩空气用的后冷却器6（更具体地说是压缩机（本体）后冷却器），通过隔振橡胶固定在加速器3的上方。如后面借助于图9还要叙述的那样，中间冷却器5和后冷却器6都是管壳式冷凝器，它们被设计成装在外壳35内的整体型管束结构35c，管束结构35c由隔板35a和冷却管35b组成。装在一侧的管板（端板）33是一块可在一定范围内移动的板，因此形成了一种可允许管束35c在作清洗工作时被抽出或沿Y方向移动的结构。由于设有两个冷却器5和6，所以中间冷却器5的管束35c和后冷却器6的管束35c均沿同一个方向Y移动或被抽出。在主电机4下面装有冷却润滑油的滑油冷却器7，滑油用来润滑压缩机1和2的轴承和加速器3的齿轮;冷却剂冷却器8用来冷却冷却剂，冷却剂由冷却压缩机本体1和2的外壳1a和2a的防冻液组成。滑油冷却器7和冷却剂冷却器8被安装成，使它们的纵向垂直于主电机4输出轴的方向X。供应润滑油的油泵9位于滑油冷却器7和冷却剂冷却器8的上方，所以不影响滑油冷却器7和冷却剂冷却器的取出或移动。设在经滑油冷却器7冷却后的滑油流路中的滑油滤13，与低压级压缩机2相邻。冷却剂冷却器10装在后冷却器6的下方，加速器3的一侧。

前面所说的所有部件用一个盒形的隔噪声盖22覆盖。隔噪声盖22固定在多个外边框51上，外边框51直接或间接地固定在底座21上，它们构成箱50的框架。盖22还与起动控制盘12相连，起动控制盘12装在底座21上，并构成箱50前面的一部分。一块或多块（可拆的）前板52、后板53、侧板54和顶30以及一根电机吸气管24，都固定在隔噪声盖22上。尽管隔噪声盖22是板类的，但它与板52、53和54不同，因为隔噪声板22相对于边框51是不可拆的。控制板11与可拆卸板52a、52b中之一连接，可拆卸板52a、52b构成前板52，所以控制板11固定在门板52a。构成前板52和后板53的门板52a、52b、53a和53b均铰接式地装在彼此相隔较远的侧端。前板52和后板53互相对置。

将空气吸入低压级压缩机（本体）1的进气管18装在后冷却器6和侧板54之间，压缩机本体1和2的上方，借助图11在下面还要详细介绍。进气管18装在隔噪声盖22的部分边框上，并安装成能使进气管18沿X方向滑动，以便通过侧板54拆出。进气滤19装在进气管18内，进气滤19通过橡胶弯管20与低压级压缩机1的吸气口16连接。电机的排气管15装在一个排气口的上方，此排气口用来放出为冷却主电机4而由内装式风扇（图中未示）进行冷却的空气。排气管15固定在隔噪声盖22的部分边框51上，有一个上部表面的排气管15，用具有排气孔46的顶板30覆盖，参见图12A和12B还要在下面详细介绍。在电机排气管15中包含一个排气腔或管16，内装排气消音器17，消音器用于在压缩机本体1和2空载运行时从压缩机1和2中排出空气，所以，从电机4排出的空气以及压缩机排气均被排出箱外，但它们互相没有连系。

在底座21上表面制有为维修工作的吊车使用的支座28。位于前板52一端和侧板54一端交角处的支座28，还用作固定杆式起重机36的机座，以便于进行检查和维修工作，后面借助于图10将详细介绍。

从顶板30的吸气口进入的空气，经过进气管18、进气滤19和橡胶弯管20，然后，在空气被吸入低压级压缩机1之前，流经一个图中未表示的流量调节阀。被低压级压缩机1压缩的空气在中间冷却器5中冷却，并被高压级压缩机压缩至规定的压力水平。然后，压缩空气经后冷却器6冷却后，从排气管6a排出。当压缩机1和2空载运行时，被压缩机1和2排出的空气流经排气消音器17，进入排气管16，然后经顶板30的放气孔45（见图12A）排出箱外。在空气冷却器5和6中生成的冷凝水通过排水管14a的排水口14排出，排水管14a设在侧板54下方的底座21中。支管14b与排水管14a连接，支管上设有冷凝水检查阀14c，用以检查是否有冷凝水流经排水管14a。

如图3所示，主电机4通过加速器3带动低压级压缩机1和高压级压缩机2。主电机4中装有风扇（图中未表示），它通过电机进气管（图中未表示），将冷却空气从成套设备外亦即标号50的箱体外吸入。冷却电机4后的热空气经电机排气管15，从顶板30的放气孔46（见图12A），排出箱50之外。在电机进气管和电机排气管15的内表面均设有吸音装置47（见图12A和12B），所以噪声从箱50的外泄可减到最低程度。

加速器3的下部为油箱3b。油泵9从油箱3b吸出的润滑油，在其经过油滤13分别供往压缩机本体1和2的轴承等零件和加速器3的齿轮前，由滑油冷却器7进行冷却。对润滑系统中前述各部分的滑油滤13每天都要检查，它被装在邻近侧板处，而滑油冷却器7的维护和检查的频繁程度略低，所以装在底座21上的台架21a上，以便在台架21a上单独滑动地拉出或移动。

冷却压缩机本体1和2的外壳1a和2a的冷却剂，借助于冷却剂泵10进行循环，它在冷却剂冷却器8中通过冷却水来冷却。

从箱50外供入的冷却水，经装在底座21上的主供水管29，分别供往中间冷却器5、后冷却器6、滑油冷却器7和冷却剂冷却器8。在每个冷却器5至8中吸收热量后的冷却水，聚集到主排水管29a中，然后排出箱50之外。滑油冷却器8可用经冷却剂器7冷却后的冷却剂来冷却。在这种情况下，几乎可以省去滑油冷却器8的清洗工作，从而降低了保养费用。

在按以上所述构成此箱型螺旋式压缩机（组件或设备）55时，在成套设备或箱50内的空间可充分利用，以减小箱50的尺寸，所以安置所需的体积减到最低。此外，改进了检查和保养工作。

由图4和5可见，前板和后板分别由双门板52（52a和52b）以及53（53a和53b）组成，两块门板52a和52b（53和53b），如图5中虚线所示，用铰链装在隔噪声盖22的边框51上，铰链分别在互相远离的侧端。当关闭门板52a、52b、53a、53b时，它们被固定在中央框架31上，中央框架的配置类似于外边框51。例如由图4B所示，中央框架31制成具有一个端壁31a的“U”形立柱。端壁31a用螺钉31b可拆式地固定在与之相邻的外边框51上（在图示的情况下是底部外边框）。当门板52和53打开时，可容易地拆除中央框架31。因此，为检查和保养工作提供了方便。

控制板11固定在门板52a和52b之一（52a）的前侧上。控制板11的外表面成为箱体50外表面的一部分。各部件基本上都装在箱体50之中，这一事实表明，控制板11等件起部分箱体50的作用。控制板11具有以下功能，例如，起动和停止压缩机和设备工作的功能;数字显示或表示温度、压力、电流、运行时间、起动次数以及空载工作次数的功能;显示或指示致命失效和非致命失效的功能;以及，诸如紧急停车时的保护功能。此外，控制板11还有运行调节功能，例如，通过自动确定流量来调整压力达到节能运行;空载连续工作时间过长时自动停车;管道压力过低时的自动停车;以及，按程序进行运行。此外，它还具有下列预防和安全功能：将用于冷却设备（如空气冷却器5和6以及滑油冷却器7）的冷却水温度，与被冷却液体的温度进行分析比较后，显示或指示冷却器是否需要清洗的功能;根据空气滤19和滑油滤13中压力损失的情况以及压力水平，显示或指示污染情况和清洗的功能;以及，显示或指示应向电机4供润滑脂的时刻的功能。而且还具有下列功能：显示应对压缩机本体1、2的辅助设备进行检查的时刻，应对本体1和2进行检查的时刻，以及显示应进行检查的时刻。检查时刻的控制是根据压缩机本体1和2的工作时间以及设备安置后历经的时间。当工作时间达到规定的小时数或设备安装后经过了规定的年数，所具有的这种功能便显示或指示检查时刻已经到来。如果由于发生故障而自动停车，则运行参数，如就在自动停车前瞬时的各部分温度等被储存起来，所以，即使压缩机1和2已经停止工作，也能在控制板上显示或指示出自动停车前瞬时的运行参数。控制板11的上述控制功能中的一部分，已经公开在EP-Al-0482592和EP-Al-0460578中。

为调整流量而设定的压力值，可在控制板11中任意选定。设计方案规定，所定的压力不能高于某个压力值，以避免压力超过压缩机允许压力的上限。如果规定的值中有一个改变了，则应防止上限压力水平低于下限值。当它们之间的压差减少到低于某一个值时，自动改变所设定的另一个值，以保持最小允许的压力差。如果所设定的值自动改变了，这一变化由闪光灯显示出来。

调整压缩机（设备）55生产能力以及在管道压力下降时为了自动起动而调节规定压力值的例子，借助于图13、13A至13D和14加以说明。

如图13所示，假定压缩机极限压力的P_max，排气压力上限为P_U，排气压力下限为P_L，压缩机自动起动压力为P_A，自动起动压力的最低水平为P_Amin，以及额定或工作压力为P。

压缩机55基本上按下列步骤（ⅰ）至（ⅳ）自动工作：

（ⅰ）当排气压力P提高到P_U时，压缩机1和2在无载荷下运行（空载运行）。

（ⅱ）当排气压力P低到P_L，压缩机1和2在载荷下运行以排出空气（带负荷运行）

（ⅲ）重复上述步骤（ⅰ）和（ⅱ）。

（ⅳ）在压缩机1和2停机时，若管道中压力低于P_A，压缩机1和2自动起动。

在下列条件下进行上述的调节：

（a）用于调节空载和带负荷的压缩机1和2的运行。

（b）必须保持下列关系：P_U＞P_L＞P_A和P_max≥P_U。

这是因为，如果P_U和P_L颠倒过来（P_L≥P_U），便不能控制压缩机1和2。如果P_A＞P_L，则当压缩机1和2工作期间，始终发出并不希望的自动起动的信号，引起各部件发生故障。

（c）如果△P＝P_U-P_L太小，发生一种在带负荷和空载工作之间短期重复的振荡现象，造成生产能力控制部件损坏。因此，应在保持关系式△P₁≥△P₁m_in的情况下确定△P₁m_in。

（d）至于△P＝P_L-P_A，确定△P₂m_in时要考虑压力检测设备（图中未表示）的检测错误和压力变化，应保持关系式△P≥△P_2min。

上述调节和控制按图13A至13D之工艺流程图来进行。

首先，在步骤60时压下图14所示控制板11上一些相关开关的运行方式变换开关59a，从而选择了压力调节模式。

然后，压下压力选择开关59j，以选择调节排出压力上限的状态，接着，流程图移向步骤61，此时，当前的上限值P_U显示在数字式显示器或屏幕59b上。在下一步骤62，发光二极管（LED）59c接通，表示排气压力的上限已经达到。如果选定的上限P_U上升，按下选定值增量开关59d，使流程图从步骤63移到步骤64。当上限值P_U＜P_max的情况下，P_U值在步骤65中增加，在屏幕59b上显示的值也改变。若P_U＜P_max，重复步骤63至65，并增加上限值P_U。在另一方面，不允许选定P_U保持关系式P_U≥P_max，因为这将使上述条件（b）不满足。因此，流程回行。在这一时刻，发出告警信号。

如果降低选定的上限P_U，压下选定值下降开关59e，所以流程从步骤66移向步骤67。在步骤67中，P_U值被减小，在屏幕59b上的显示值亦改变。在下一个步骤68，将△P₁＝P_U-P_L与△P_1min进行比较。若△P₁≥△P_1max，重复步骤66和67，并减小上限值P_U。在另一方面，若在步骤68中确定△P₁≥△P_1max，则在步骤69中改变下限值P_L，以保持关系式△P₁≥△P_1max。在步骤70中，字符式发光二极管59f“排气压力的下限”（“LOWER LIMIT OF DISCHARGE PRESSURE”）接通和断开（闪烁），以通报低限值P_L的改变。在步骤71中，当P_L如上所述已改变时，将△P₂＝P_L-P_A与△P_2min进行比较。如果△P₂≥△P_2min，重复步骤66至71，所以减小了上限值P_U和下限值P_L。若判别出△P₂＜△P_2min，在步骤72中改变自动起动压力P_A，以保持关系式△P₂＝△P_2min，在步骤73中，字符式LED59g“自动起动压力”（“AUTOMATIC ST ARTING PRESSURE”）接通和断开（闪烁），以通报自动起动压力P_A的改变。若进一步降低上限值P_A，则重复步骤67至73。

如果证实通过增加或降低上限值P_U可使上限值P_U成为预定值，则压下调整总开关59h，使流程越过步骤63或66，经步骤74至步骤75，在步骤75中，字符显示器59c“排气压力的上限”（“UP-PER LIMIT OF DISCHARGE PRESSURE”）停止闪烁。在步骤76中，沿用在前面各步骤中确定的值P_U、P_L和P_A，作为当前的选定值，并在步骤77中结束压力调节状态。

当压下模式开关59a选择压力改变模式，并压下压力选择开关59j选择排气压力的下限P_L时，流程到达步骤78，此时，在屏幕59b上显示下降P_L的当前值。在下一个步骤79，指示排气压力下限的LED59f被接通。

如果增加下限值P_L，则压下增加开关59d，使流程从步骤80移至81。在△P₁＝P_U-P_L和△P_1min之间进行比较。若△P₁＞△P_1min，则在步骤82中增加P_L值，并重复步骤80至82，所以下限值P_L增大。若判定△P₁≤△P_1min，那么条件（c）不满足。因此，不允许增加P_L，流程返回。在这一时刻发出告警信号。

如果减小下限值P_L，压下减少开关59e，使流程从步骤83移到84，在步骤84中，P_L值被降低。在步骤85至87中，类似于在步骤71至73，P_L被降低到一个预定值，如果必要，也降低P_A值。

若在步骤80至87中判定，下降值P_L可增加或减少到预定值，则类似于前面的情况，按下调整总开关59h，于是流程从步骤80或步骤83移到步骤74至76，所以已确定的值P_L和P_A适用于作为当前选定值。然后，压力调节模式在步骤77中结束。

类似地，当利用模式开关59a选择压力调节模式，并利用压力选择开关59j选择为调节自动起动压力P_A的模式，则流程到达步骤88，在此步骤中，自动起动压力P_A的当前值被显示在屏幕59b上。在下一个步骤89中，指示自动起动压力的LED59h被接通。

当增大自动起动压力P_A时，压下增量开关59d，使流程从步骤90到步骤91。在步骤91中，将△P₂＝P_L-P_A与△P_2min进行比较。若△P₂≤P_2min，在步骤92中增加P_A，并重复步骤90至92，所以自动起动压力P_A上升。若在步骤91中判别△P₂≤P_2min，则条件（d）不满足。因此，不允许增加P_A，流程返回。在此时刻，告警信号接通。

当降低自动起动压力P_A时，压下减值开关59e，使流程从步骤93至步骤94。若压力高于最低自动起动压力P_Amin，在重复进行的步骤93至95中，在步骤95再次减小P_A。

当P_A达到预定值时，压下总开关59h，所以在步骤74至77中此自动起动压力P_A选定为当前值。

表示在图13、13A至13D和14中的压力调整系统，可保证避免由于错误调节时发生问题，并可从根本上避免错误调节。

上述之调整通过图3所示之调节器97来完成，此调节器97包括一个微处理机，其中含有按图13A至13D所示流程之程序。

图6是平面视图，表示成套设备中要进行日常维护或例行检查的部分。靠近装有控制板11的前板52处，要检查的有加润滑脂的孔56，润滑油油面量尺57和滑油供油口58。此外，靠近相邻的侧板54处为滑油滤13和空气冷却器冷凝水排放口14。前板52和侧板54加在进行日常检查的侧面或方向D和E。因此，操作者无需为了日常检查而绕着压缩机55运动。此外，安装箱体50所需的空间减小和/或安置压缩机设备55的需要的空间以及维修空间均可减小。

图7表示移动或抽出中间冷却器5管束以及后冷却器6管束的方向Y1。将前板52打开后，可通过打开的前板52沿方向Y1移动中间冷却器5和后冷却器6。

图8为侧视图，表示滑动地向外拉出中间冷却器5的途径。例如，在将前板52和侧板54打开后，拆下高压级吸气管32。松开图4A中的螺母27b，在此以前被固定住的支架27下移。当脚轮25放在轨道26上时，便可将中间冷却器沿方向Y1移动。由于可方便地将整台中间冷却器5取出箱50外，所以清洗工作可容易进行。

图9为平面视图，表示了空气冷却器（中间冷却器5和后冷却器6）的端盖33打开/关闭的情况。图9表示结构的举例，它设计为在空气出口端的端盖33也兼作为冷却器5和6的湿气分离器，它可以打开和关闭。端盖33通常用螺钉33a固定在冷却器外壳35的凸缘上，在作检查和维护工作时可拆下固定螺钉33a，以便允许端盖33绕设在冷却器外壳35上的铰链架34的铰链销34a转动。因此，清洗和检查工作便于进行。这一实施例的结构设置中，将铰链架34的旋转中心设在端盖33的前缘位置，所以开/并端盖33所需之空间最少。由于铰链架34或端盖33的铰链销抽入孔33b是一个长形孔，所以在打开端盖33时铰链销34a可沿纵向Y1略有移动。因此，在打开和关闭动作时，可保护“O”形圈和衬垫不受损害。

图10表示安装检查和维修用起重机的情况。在检修辅助设备时，拆下前板52、侧板54、部分外边框51等。杆式起重机的立柱36装在支座28上，支座28位于前板52（或其延伸部分）和侧板54（或其延伸部分）的交角处。旋转臂37装在立柱36上，所以卷扬机可以绞起各部件或设备。在侧板54一侧的隔噪声盖及其框架51可以拆除，所以部件或设备可沿同样（打开的）方向取出。杆式起重机36、37和38可装在箱体50内。当需要检修整个成套设备50时，要拆除构成箱体50的板22、52、53和54、然后，图中虚线表示的另外三根立柱39（其中一根图中看不见）和立柱36一起，安装在底座21上的4个支座28上（有3个支座图中未表示）。此外，梁40和移动杵架41安装成能起吊成套设备50中的各部件。

图11表示取出或移动进气管18的方法。凸缘18a和18a设在进气管18的上方，所以进气管18从垂直于侧板54延伸的两根梁43上悬挂下来。在进行检修工作时要打开或拆除顶板30和侧板54。然后，先拆除侧板54上方在外边框51之间的框架42，接着将进气管18朝侧板54的表面方向拉出，以拆除进气管18。由于进气管18的凸缘部分18a可在梁43上滑动，所以很容易将它沿方向X1拆出。拆出进气管18后，侧板上方的中央敞开，所以很容易将成套设备50中的部件用起重机吊出。

图12A和12B表示空载工作下的排气管16和电机排气管15。内装排气消音器17的排气管16制在电机排气管15中，它与电机4的排气通道分开。空载工作时从压缩机1和2排出的空气经由排气消音器17排出，然后，排气通过顶板30的排气口45流出箱体50。冷却电机4后从电机4排出的空气，经电机排气口44通过电机排气管15。然后，空气经电机排气口46排出箱体50之外。电机排气管15的内壁加有吸音装置47，以隔绝噪声。由于从电机4排出的空气在其排出箱体外之前环绕着排气管16流动，所以从排气管16向箱体50内的噪声传播和热辐射可减到最小程度。由于排气口45与电机排气口是相邻的，所以来自成套设备50的热排气，可通过与电机4的排气汇合而冷却。

按照本发明，日常和例行的检查工作可易于进行，并可缩短完成检查工作的时间。此外，为进行检修工作所需要的空间可以减小，所以，目前在设备安装方面的限制如安装空间和安装方向等均可减少。因此，设备的设计可比较灵活。

还有，由于检修工作可容易进行，所以保养和维修成本降低。

此外，由于减小了保养和维修的空间，所以可比较自由地完成安装工作。

因为整个冷却器易于拆出，所以可以缩短完成检修工作所需的时间。因此降低了检修成本。

由于空气冷却器的端盖易于打开或关闭，所以可方便地进行空气冷却器的检修工作。因此降低了检修成本。

由于冷却剂冷却器和滑油冷却器等的维修用空间，可共用空气冷却器所用的维修空间，所以，可以减小安装压缩机所需的空间。

由于可方便地拆下进气管，所以在检查和保养工作时，可易于各个部件进行检修工作。因此，降低了保养和检修费用。

由于可省去例如在顶棚上安装在吊车等设备，所以安装压缩朵所需的费用可以降低。

由于热的排气不流入电机，所以提高了可靠性。

由于箱体内的空间可充分利用，所以可以减小此成套设备的尺寸，并使维修保养工作易于进行。

参见图16至18、20和21，下面介绍一个主要由低压级压缩机和/或高压级压缩机本体1和2的转子部分组成的最佳实施例。

如图16所示，具有螺旋形外凸齿101a的凸形转子101和具有螺旋形内凹齿102a的凹形转子102通过轴承152被支撑、使转子101和102以不接触的方式在外壳151中旋转，但使转子101和102的齿101a和102a互相配对啮合，152（在另一侧的轴承图中未表示）支承在外壳151中。这两个转子101和102借助于同步齿轮153和154互相连接。

图16所示之凸形转子101和凹形转子102的突齿103被加热到与烘烤PFA涂料同样的温度，在这一温度下为突齿103除油。然后，由例如碳钢制的转子104的表面如图17中符号R所表示的那样粗糙化，图17表示了转子基体的一部分。粗糙表面104a上涂以底层105，然后将它干燥。接着，将PFA涂料106加在干燥的底涂层105上，然后烘烤此整个零件。

如在“LATEST FLUOROPOLYMER COATING TECHNOLOGY”（含氟聚合物涂层新工艺）（Epote有限公司出版）p.p8和p.p304中所揭示的，PFA的结构如下：

其中的x和n是正整数。例如，可从Mitsui Dupont Prolochemical公司买到商标与Dupont的Teflon PFA（商标）相同的材料。

图18详细表示了PFA涂层的工艺程序。首先，每个干燥的螺旋压缩机1和2的螺旋转子上每个突齿103的基体104（见图16和17）。加工到具有预定的形状。然后，将突齿103的基体104在烘烤PFA涂层时相同的温度下进行加热除油工序107。接着，基体104冷却到处理车间的室温，并通过执行喷铝丸工序108使突齿103基体104的涂层表面粗糙化。然后，通过洗刷工序109清洗粗糙表面104a，接着进行涂底层工序110，涂层由一些材料组成，例如PFA颗粒、颜料和粘结剂。然后工序111对底涂层进行干燥，工序112对它进行300℃至350℃的预先烘烤，接着使之冷却。然后进行PFA薄膜的涂层工序113。确认PFA薄膜已在工序114中得到干燥后，将其在390℃至420℃的温度下烘烤（工序115）。然后使之冷却（工序116），测量PFA薄膜层106的厚度。如果没有达到预定厚度，重复图18中之工序113至116，以达到所要求的厚度。

图21表示构成PFA涂层的过程。在此过程中，由PFA颗粒131、粘结剂、颜料和水混合和互相扩散而成的底涂层溶液132，在上述涂底层工序110中涂在转子基体104的粗糙表面104a上。完成干燥工序111和预烘烤工序112后，在工序113中将PFA颗粒131的溶液134涂在预烘烤后的底层105a，然后进行干燥。在下一个工序115对整体进行烘烤，所以PFA颗粒熔化在转子基体104上，构成了连续的涂膜层105、106。在进行PFA涂层时，涂膜本身情况的变化已在上述“LATEST FLUOROPLYMER COATING TECHNOLOGY”p.p104中公开。

然后，按本发明的PFA涂层与常规的PTFE（聚四氟乙烯）涂层进行比较。

虽然为构成PTFE涂层的常规工艺程序类似于图22所示，但涂在转子基体104表面上的PTFE颗粒136不是熔化，而是通过保持它们颗粒形状的堆叠来构成PTFE膜135。数字137表示PTFE底涂层溶液，138表示已经预烘烤或短时烘烤的PTFE底涂层，139表示PTFE涂层主溶液。PTFE薄膜的情况也已经公开在上述“LATEST FLUOROPOLYMER COATING TECHNOLOGY”p.p104中。

虽然PTFE颗粒136的抗腐蚀性与PEA颗粒131的相似，但PTFE涂膜系由PTFE颗粒简单堆集而成这一事实，容易沿颗粒136和136互相连接的区域形成气孔。因此，与PFA膜106相比，PTFE涂膜135的厚度必须较厚，以便具有令人满意的抗腐蚀性。换句话说，PFA膜106即使其厚度较薄也能具有令人满意的抗腐蚀性。

然后，将按本发明的PFA涂层与传统的MoS₂涂层作了比较。

图19和23表示传统的MoS₂涂层的工艺流程和构成MoS₂涂膜的过程。

在MoS₂涂层工艺中，在除油工序118和喷丸工序119完成后，进行磷酸锰处理120、水洗121和干燥122等工序，所以在转子基体104上构成了磷酸锰涂膜。然后，进行刷洗工序123，接着进行MoS₂涂层工序124和干燥工序125，所以堆集了枯叶状的MoS₂颗粒141。然后进行预烘烤126和烘烤工序127，MoS₂颗凿141用粒结剂粘结在一起。MoS₂涂层的结构为堆积的MoS₂颗粒141，在颗粒之间的空隙充填有粘结剂。如果粘结剂和磷酸盐涂层140遭受了200℃以上的高温，则它们的抗腐蚀性会变坏。因此，在MoS₂颗粒141和141之间很容易形成气孔。由于绝热压缩，所以在干式螺旋压缩机压缩腔中的空气温度有时会上升到高于200℃，MoS₂涂层良好的抗腐蚀性将不能保持始终。

在另一方面，PFA涂层则使转子基体104的表面覆盖着熔化和固化的连续均匀的PFA颗粒131。因此，不容易形成气孔，所以即使PFA涂膜106的厚度很小（50微米或更薄），仍能获得令人满意的抗腐蚀性能。由于在PFA涂层106中的PFA颗粒131被熔化并构成一个整体，所以不必担心由于粒状粉末飘落而损坏涂膜层106。

由于PFA具有无粘着力的特性，所以当杂质（如空气中的灰尘）侵入凸形转子101和凹形转子102之间的小空隙，或侵入转子101、102和各压缩机本体1与2的压缩腔外壳151之间时，容易被排出。因此，不必过多担心转子101和102有发生阻塞的问题。

当按如上所述为干式螺旋压缩机1和2的转子101和102加上PFA涂层时，可防止在转子101和102中生锈，并能避免在转子101和102之间的小间隙内或转子101和102与外壳151之间因生锈而阻塞。从而可避免转子101和102由于生锈而阻塞。

图20之曲线表示干式螺旋压缩机转子的施转阻力或制动力测量结果，压缩机转子的突齿加有MoS₂涂层或PFA涂层（Mitsui DuPont Florochemical公司的Teflon PFA（商标），测量结果通过转动转子所需要的扭矩来评价，转子被周期性地用盐水喷雾后迫使它们生锈而使转子产生阻塞。与具有传统的MoS₂涂层的转子比较后，由图20可看出这样一个事实，即具有PFA涂层的转子在防止转子生锈方面可以有更满意的效果。因此不太担心转子会由于生锈而产生阻塞。

如上所述，如果在螺旋转子的突齿上加有PFA涂层，螺旋转子突齿的生锈可减到最低程度。即使在外壳中生了锈，氟树脂无粘着力的特性可防止转子被外壳的锈斑所制动。其结果是，可以避免由于生锈而使转子在气体压缩腔中被制动。

尽管已在一定程度上对本发明的最佳形式作了说明，但应理解为，本发明公开的最佳形式，在结构细节和各部分的组合和配置等方面，可在不背离下文权利要求所述之本发明的精神和范围的情况下作出改变。

Claims (18)

1、箱型成套螺旋压缩机包括：

一些部件，有至少一个压缩机本体；至少一个冷却从压缩机本体排出气体的气体冷却器；一个冷却冷却剂的冷却剂冷却器，冷却剂用于冷却压缩机本体的外壳；一根进气管，用于向压缩机本体的进气口引入未压缩的气体；以及一块控制板，用以规定压缩机本体的工作条件和显示压缩机本体的工作状况；以及

一个包括箱状框架的箱体，多块板，其中有至少覆盖框架前面一部分的前板和至少覆盖侧面一部分的侧板，此侧面与前面相邻，在此箱体内基本上容纳了上述这些部件，

其特征为：其上装有控制板的前板和一块侧板制在要从该处进行日常检修的侧面，在邻进前板和此侧板处，安排有显示滑油液面装在油箱中的油面量尺，滑油用来润滑压缩机本体的轴承；有将滑油供入油箱的供油口；有滤清从油箱供往压缩机本体轴承的滑油的滑油滤；以及有装在从冷凝水排放管分出的支管上的冷凝水检验阀，冷凝水排放管用于排出从气体冷却器冷却后的压缩气体中分离出来的冷凝水。

2、按照权利要求1所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：前板分成两部分，它们铰接在互相远离的端边上，两部分前板中之一上设有显示检修时间的操作显示屏幕，在所指示的时间应进行检修工作。

3、按照权利要求2所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：当两个前板部分闭合时，所述之这两个前板部分可在一个中央框架上连接在一起，此中央框架设在两个前板部分之间，并设计成能从所述之箱形框架上拆下。

4、按照权利要求1所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：至少一个的压缩机本体是由一个低压级压缩机本体和一个高压级压缩机本体所组成;至少一个的气体冷却器是由一个中间冷却器和一个后冷却器组成，中间冷却器用来冷却从低压级压缩机本体排出并被吸入高压级压缩机本体中去的低压压缩气体，后冷却器则用来冷却从高压级压缩机本体排出的高压压缩气体，中间冷却器和后冷却器分别具有管束，管束装在各自的外壳中，并应使管束能沿彼此相同的方向抽出。

5、按照权利要求4所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：管束可朝前板或朝后板方向抽出，前板和后板处于在箱体的相对位置上。

6、按照权利要求4所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：每一个气体冷却器具有可在轨道上移动的脚轮，轨道装在箱体中。

7、按照权利要求4所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：每一个气体冷却器有一个铰接在各冷却器外壳上的端盖，它们可绕枢轴相对于外壳转动，以打开/关闭此外壳的开口。

8、按照权利要求4所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：冷却剂冷却器和冷却滑油的滑油冷却器，设计为能沿着抽出气体冷却器管束的同一个方向取出。

9、按照权利要求1所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：进气管设计为能沿使进气管闭合和从一个侧板移出的方向滑动。

10、按照权利要求9所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：进气管可顺着梁滑动，梁朝着一个侧板延伸。

11、按照权利要求10所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：进气管通过橡胶弯管与压缩机本体的进气口连接，橡胶弯管可便于拆装。

12、按照权利要求1所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：在其上安装维修吊车用的固定支座制在箱体中。

13、按照权利要求12所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：固定支座制在底座（21）上箱体4个角的任一角处。

14、按照权利要求13所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：装在上述固定支座上的杆式起重机被容纳在箱体内。

15、按照权利要求1所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：压缩机本体空载运行时排出气体的空气排放口，与排出冷却电机后的空气流的排气口彼此是分开的，电机用于驱动此压缩机本体。

16、箱型成套螺旋压缩机包括：

一些部件，有一个低压螺旋压缩机本体和一个高压级螺旋压缩机本体，它们由电机驱动工作;一个中间冷却器，用于冷却从低压级压缩机本体排出并被高压级压缩机本体吸入的低压压缩气;一个后冷却器，用于冷却从高压级压缩机本体排出的高压压缩气;一个冷却剂冷却剂，用于冷却冷却剂，冷却剂用于冷却低压级和高压级压缩机本体的外壳;一个滑油冷却器，用于冷却润滑压缩机本体轴承的滑油;一根进气管，用于将未压缩气体引入低压级压缩机本体进气口;以及一块控制板，用于规定低压级和高压级压缩机的工作条件，并显示压缩机本体的工作状况;以及

一个包括箱状框架的箱体和多块板，多块板中有至少覆盖框架前面一部分的前板和至少覆盖侧面一部分的侧板，此侧面与前面相邻，在箱体内基本上容纳了上述这些部件，

其特征为：低压级和高压级螺旋压缩机本体被配置成，使它们的螺杆轴线平行于前板延伸;

中间冷却器和后冷却器被配置成，它们的纵向基本上垂直于上述轴线方向，中间冷却器装在低压级和高压级压缩机本体下面，后冷却器装在低压级和高压级压缩机本体上方;

滑油冷却器和冷却剂冷却器位于电机下方;

进气管装在后冷却器与一个侧板之间;

控制板装的前板所在位置，与电机相对;以及

用于排出冷凝水的冷凝水排出管的冷凝水排出口设在一个侧板上，冷凝水是从中间冷却器和后冷却器冷却后的压缩气体中分离出来的。

17、按照权利要求1所述之箱型成套螺旋压缩机，其特征为：压缩机的压力上限和压力下限可在控制板上任意设定，压缩机的工作状况自动检验，以保证压缩机能稳定工作。

18、干式螺旋压缩机包括：

一个具有螺旋状外凸齿的凸形转子;

一个具有螺旋状内凹齿的凹形转子;以及

一个外壳，凸形转子和凹形转子通过装在外壳中的轴承支承在此外壳中，并通过同步齿轮互相连接，凸形转子和凹形转子非接触式转动，而转子的齿互相紧密啮合，

其特征为：凸形转子和凹形转子中之每一个，均涂覆有一层四氟乙烯-全氟烃基乙烯基乙醚共聚物。

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