CN110709628B - 用于刮油环的刮油环弹簧和刮油环 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于包括刮油环弹簧(1)、上金属环(21)和下金属环(23)并被提供用于安装在活塞的油环槽中的刮油环(3)的刮油环弹簧(1)。刮油环弹簧(1)包括在圆周方向上交替地布置从而在轴向方向上被间隔开的多个上部区域(5)和多个下部区域(7)；连接区域(9)且每个连接区域(9)将相邻的上部区域(5)和下部区域(7)彼此连接。上部区域(5)和下部区域(7)中的每一个均包括：设置在内周端并适于将分别邻接的上金属环(21)或下金属环(23)沿径向向外推并且具有通孔(15)的鼻部(13)；在鼻部(13)和外周端之间径向延伸并且配置成使相应的上金属环(21)或下金属环(23)邻接在其上的邻接部(17)；其中，邻接部(17)具有形成在其中的凹槽(19)，该凹槽(19)的深度相对于邻接部(17)的邻接区域在径向上朝向通孔(15)增加，和该凹槽(19)的宽度在径向上朝向通孔(15)增加；其中，邻接部(17)的凹槽(19)基本上具有半漏斗形状；其中，半漏斗的开口角度为30°至150°，特别为30°至60°，或者其中，凹槽(19)的上侧边缘跨度为5‑50°，特别是5‑15°的角段；和其中，凹槽(19)的深度和宽度径向向内的增加与通孔(15)一起用于增加和加速流向活塞中心的油。

Description

用于刮油环的刮油环弹簧和刮油环

技术领域

本发明涉及一种用于刮油环的刮油环弹簧，刮油环包括刮油环弹簧、上金属环和下金属环并被提供用于安装在活塞的油环槽中。此外，本发明涉及相应的刮油环。

背景技术

用于内燃机的刮油环位于内燃机中的活塞的槽(活塞槽)中，并且在运行中具有从汽缸内壁或汽缸套内壁中去除多余的油的功能。众所周知，以多个部分的形式可形成刮油环，例如三个部分，上金属环、下金属环和设置在上金属环和下金属环之间的刮油环弹簧。

EP 2 703 695 B1示出了一种刮油环弹簧，该刮油环弹簧具有在圆周方向上交替地布置的多个上部区域和多个下部区域，从而在轴向方向上具有间距并且在圆周方向上具有间距。提供有将各个相邻的上部区域和下部区域彼此连接的连接区域。上部区域和下部区域中的每一个均具有布置在其内周端的鼻部，该鼻部适于将分别邻接的上金属环或下金属环沿径向向外推动。鼻部具有通孔。此外，在上部区域和下部区域中的每个区域，提供有在鼻部和外周端之间径向地延伸的支撑或邻接部，并且被设计为使相应的上金属环或下金属环邻接或搁置在其上。在邻接部中形成有凹槽，该凹槽在刮油环弹簧的径向上具有恒定的深度。

现有技术中，在内燃机运行期间，刮油环弹簧与相应的上下金属环之间的油流很低，使得残留物，例如燃烧残留物在那里积累。由于刮油环弹簧和金属环之间的相对运动，这些残留物会使金属环和刮油环弹簧造成磨损。

发明内容

为此，本发明的目的是提供一种用于刮油环的刮油环弹簧，其提供用于改善刮油环和金属环之间的油传输。

根据本发明的用于包括刮油环弹簧、上金属环和下金属环并被提供用于安装在活塞的油环槽中的刮油环的刮油环弹簧，包括：在圆周方向上交替地布置从而在轴向方向上被间隔开的多个上部区域和多个下部区域；连接区域且每个连接区域将相邻的上部区域和下部区域彼此连接；其中，上部区域和下部区域中的每一个均包括：设置在内周端并适于将分别邻接的上金属环或下金属环沿径向向外推并且具有通孔的鼻部；在鼻部和外周端之间径向延伸并且配置成使相应的上金属环或下金属环搁置或邻接在其上的邻接部；其中，邻接部具有形成在其中的凹槽，该凹槽的深度相对于邻接部的邻接区域在径向上朝向通孔增加，和/或该凹槽的宽度在径向上朝向通孔增加。

在活塞向上和向下运动期间，油会被从气缸套中去除并向内指向刮油环弹簧的径向内径，在此处该油会通过设置在活塞上的回油孔返回系统。这种情况下，在刮油环弹簧的径向外径和内径处会形成油压，伴随一部分油会返回到弹簧的压花凹槽或凹陷中，并且上金属环或下金属环沿上下活塞槽侧的方向被轴向推入那里。结果是，相应的金属环能够以改进的方式轴向密封活塞槽以抵抗可能的燃烧气体。在活塞的下一次运动中，金属环再次将油从活塞槽中抽出，由于凹槽的倾斜，油很容易流到刮油环弹簧的内径处。

此外，通过油的这种强制回流防止了金属环由于与刮油环弹簧的接触并通过挤压机械地改变了油的性能。因此，防止了在金属环下方的油中形成积碳，该积碳可能导致系统堵塞、阻塞和最终损坏。由于摩擦而产生的较大颗粒也以这种方式被去除。

此外，在刮油环弹簧的外径或内径处的上述油压通过凹槽的深度或者角度，角度可以在5°至30°之间，可以进一步的被匹配或受影响，其取决于由于发动机运行特性而带来的要求。

在根据本发明的刮油环弹簧中，在各个邻接部中形成的凹槽随着刮油环弹簧的轴向运动而起作用，以在刮油环弹簧的径向方向上输送油。在这种情况下，凹槽的深度相对于邻接部的邻接区域在径向上朝向通孔增加，凹槽像半漏斗一样，将油以朝着开口侧的方向输送。凹槽的深度或宽度朝向通孔增加，从而使油流过通孔。在运行中，在各个金属环搁置或邻接在上部区域和下部区域的邻接部情况下，刮油环弹簧和邻接的金属环之间沿径向方向产生油的流动，以及随后通过通孔排油。

在内燃机的运行中，根据本发明的刮油环弹簧在刮油环弹簧和相邻的金属环之间产生增加的油流量。结果是，燃烧残留物与油一起从该区域去除。此外，可避免由于在该区域停留时间过长而导致的油老化。结果是，可以减小环和弹簧之间的摩擦以及由此产生的二次磨损，从而可以改善污染物的排放。

根据本发明的刮油环弹簧可以通过增加流速来减少积碳，因此不压缩油，并且在弹簧和相邻的金属环之间不产生积碳。此外，有可能在刮油环弹簧的径向外侧通过角度几何变化(例如压纹凹槽或凹陷的倾斜度)调节油压，刮油环弹簧的径向外侧为例如气缸套在安装状态下与径向内侧相对的一侧，例如活塞槽的侧面，。另外，通过将金属环静压在上下活塞槽侧，可以改善活塞槽的轴向密封。

根据一个实施例，邻接部的凹槽基本上具有半漏斗形状。邻接部的凹槽呈半漏斗状设计，可允许沿朝向通孔的方向均匀地增加深度。半漏斗的开口角度优选为30°至150°，特别优选为30°至60°。在较窄的角度部分中，相对于径向方向上的油产生了特别好的输送效果。同时，半漏斗形凹槽的开口角度非常大，使得在凹槽中产生了足够的输送油量。

根据一个实施例，凹槽与通孔一起用于扩大和加速油向活塞中心的流动。由于凹槽的深度或宽度沿径向向内(即朝着被刮油环弹簧包围的活塞的方向)增加，实现了由刮油环弹簧和相关的金属环沿径向方向(即朝向活塞中心)输送的油流的加速。凹槽与相邻的通孔配合使用，可将油与燃烧残留物一起良好地排出。

根据一个实施例，邻接部中的凹槽的径向外端布置在凹槽开始位置，该凹槽开始位置与外周端间隔开，特别是在径向方向上与外周端隔开刮油环弹簧宽度的20％至30％。结果是，邻接部的区域保持没有凹槽，这导致刮油环弹簧的邻接部上的金属环的接触面积更大。结果是，可以减小由于在邻接部区域中的金属环而引起的刮油环弹簧的负荷。特别地，减少了由于金属环邻接在刮油环弹簧上而引起的刮油环弹簧的磨损。

根据一个实施例，在凹槽开始位置和外周端之间的部分邻接部位于邻接部的径向平面内。在此，径向平面应理解为是指这样的平面，其与邻接部接触并且尤其是与刮油环弹簧的对称轴线成直角相交。这导致在刮油环弹簧上金属环的部分片状支撑，从而使刮油环弹簧与金属环之间的接触区域中的表面负荷保持较低，并使磨损最小化。这对于刮油环弹簧和邻接其上的金属环之间的较小的相对运动特别有利。

根据一个实施例，凹槽的径向内端相对于邻接部的平面具有0.05mm的最大深度。测试系列表明，即使凹槽的深度很小，也可以充分提供朝向通孔方向的输油效果。所形成的凹槽的深度小的优点是，刮油环弹簧在邻接部区域中可能具有较大的曲率半径，从而在与金属环的接触区域中具有较低的点载荷或线载荷。

根据一个实施例，邻接部中凹槽的径向外端布置在凹槽开始位置，其宽度对应于，特别地，通孔宽度的10％至20％的宽度。通孔的宽度在此理解为刮油环弹簧在圆周方向上的最大延伸。

根据一个实施例，邻接部中的凹槽的宽度在径向方向上从凹槽开始位置到通孔的径向位置增加，特别地，使得在通孔的径向位置处的凹槽的宽度对应于通孔的宽度。从刮油环弹簧的圆周方向看，在凹槽开口进入通孔的位置处，凹槽具有与通孔相同的宽度。这导致在运行中积聚在凹槽中的油特别不受干扰地排入通孔。因此，很大程度上避免了油在鼻部滞留。

根据一个实施例，通孔的宽度至少为0.1至0.7mm。通过这种宽度，即使在例如21.9mm²/s的高粘度油的情况下，也已经实现了通过通孔的良好流动。

根据一个实施例，通孔的截面积基本上沿轴向布置和/或具有0.1至0.5mm²的面积。

根据一个实施例，通孔的高度，基本上沿轴向方向从鼻部的最高部分的底侧到凹槽的最深部分的上侧测量，为0.1mm至0.9mm。

根据一个实施例，凹槽的延伸方向为径向方向；和/或凹槽与相应的通孔对齐。凹槽的径向延伸方向为油在径向上穿过刮油环弹簧提供了特别短的输送距离。优选地，凹槽在径向方向上对称，即垂直于刮油环弹簧的圆周方向对称。由于凹槽与相应的通孔对齐，因此实现了积聚在凹槽中的油通过通孔的最佳输送。避免在通孔处滞留或停滞油。

根据一个实施例，凹槽的底部的上侧与径向平面围成3-30°的角度；和/或凹槽的上侧边缘或侧面跨度为5-50°，优选为5-15°。当沿径向方向看时，底部的上侧优选与径向平面成3-30°角。凹槽的底部的上侧在这里被理解为是油积聚的区域，该区域因此具有槽形的构造。3-30°的角度可导致油朝向通孔方向上有良好的排放性能。由此，在工作过程中，由于其惯性和粘性，油通过刮油环弹簧与活塞的振荡运动被压入凹槽中。产生的压力以及3-30°的角度导致底部上侧的油流向通孔。在平行于刮油环弹簧的延伸轴线，特别是垂直于凹槽的延伸方向的平面中测量凹槽侧边缘的角段的5-50°的角度范围，优选5-15°的角度范围。在上述角度范围内，可获取油在凹槽中的非常好的通道状积聚。

根据一个实施例，鼻部的径向宽度为0.2至1.2mm；和/或邻接部的径向宽度为0.1到1.1mm。鼻部的径向宽度应理解为其在刮油环弹簧的圆周方向上的最大延伸。邻接部的径向宽度应理解为其在刮油环弹簧的圆周方向上的最大延伸。

根据一个方面，本发明涉及一种用于安装在活塞油环槽中的刮油环，该刮油环包括刮油环弹簧，搁置或邻接在刮油环弹簧的上部区域的邻接部上且其径向内表面邻接刮油环弹簧的上部区域的鼻部的径向外表面的上金属环；和邻接在刮油环弹簧下部区域的邻接部上且其径向内表面邻接刮油环弹簧下部区域的鼻部的径向外表面的下金属环。

附图说明

参考附图，下面根据实施例更详细地说明本发明，其中：

图1以俯视图和两个侧视图示出了根据一个实施例的用于刮油环的刮油环弹簧；

图2以透视图示出了根据图1的实施例的刮油环弹簧的局部区域；

图3作为在图1的左侧视图中标有字母F的位置的放大图F，示出了根据图1的实施例的刮油环弹簧；

图4作为如在图1的右侧标记的A-A部分的放大细节E，示出了根据图1的实施例的刮油环弹簧；

图5作为图4中的侧视剖视图详细地示出了根据第一实施例的刮油环；和

图6以剖视图示出了根据第一实施例的刮油环。

附图标记如下：

1刮油环弹簧，3刮油环，5上部区域，7下部区域，9连接区域，11圆角部，13鼻部，15通孔，17邻接部，19凹槽，20凹槽开始位置，21上金属环，23下金属环，25凸起，27凹角，29支撑高度，31轴向金属环厚度，33径向金属环宽度，35肩部，37肩部高度，39肩部长度，41轴向弹簧高度，43径向弹簧高度，45材料厚度，47鼻部厚度，49鼻部角度，A剖面箭头，E详细剖视图，F详细侧视图。

具体实施方式

在附图中，除非另有说明，否则相同的附图标记表示相同或功能相同的组件。

图1以俯视图和两个侧视图示出了根据一个实施例的用于刮油环3(图1中未示出)的刮油环弹簧1。在图的中间，以俯视图示出了刮油环弹簧1。刮油环弹簧1布置在图1的图像平面中，同时基本上圆形地延伸。在图中，一个排列在另一个上方并指向右边并由大写字母A标识的两个箭头表示剖面A-A。剖面A-A穿过刮油环弹簧1的垂直对称轴延伸垂直进入图像平面。在图的右侧，示出了在剖面A-A中看到的刮油环弹簧1的剖面图。在图的左侧，显示了刮油环弹簧1的侧视图。在剖面图中字母E标记的细节，将参照图4进行描述。在左侧视图中字母F表示的细节，将参照图3进行描述。

图2以透视图示出了根据图1的实施例的刮油环弹簧1的局部区域。所示区域显示了刮油环弹簧1的环段。图2中所示的表示例如来自图1的中央图示，通过在图像中切去刮油环弹簧1的下部并将其向上枢转到图像平面。根据该实施例的刮油环弹簧1相对于垂直于刮油环弹簧对称轴的径向平面基本对称地设计。

多个上部区域5和多个下部区域7在刮油环弹簧1的圆周方向上交替地布置从而在轴向方向上被间隔开并且在周向上直接相邻的上部区域5和在周向上直接相邻的下部区域7在周向上彼此间隔开。连接区域9连接分别相邻的上部区域5和下部区域7。在本实施例中，连接区域具有圆角部11，使得上部区域5和下部区域7经由连接区域9以圆滑的方式彼此合并。这种形状在图2中可以很容易地看到，即朝向观察者一侧的近似波浪线，它同时构成了刮油环弹簧1的外围。

上部区域5和下部区域7分别具有布置在内周端处的鼻部13。在本实施例中，鼻部13分别具有通孔15。在图2中，鼻部13以倒圆角V的形式在图像的后边缘处可见。在此图中，只能看到在图中向上突出的上部区域5的鼻部13，而在此图中隐藏了下部区域7的向下突出的鼻部13。然而，在图3和图4中可以清楚地看到下鼻部13。

上部区域5和下部区域7中的每一个还包括邻接部17，该邻接部17在鼻部13和外周端之间径向延伸并且被配置以使刮油环3的上金属环21(图2中未示出)或下金属环23(图2中未示出)搁置或邻接在其上。刮油环3则包括刮油环弹簧1、邻接在上部区域5的邻接部17上的上金属环21和邻接在下部区域7的邻接部上的下金属环23。

鼻部13被配置以限制金属环21、23径向向内运动。然后，相应的金属环21、23径向向外延伸超过鼻部13，例如，直接邻接鼻部13。以这种方式，实现上下金属环21、23相对于刮油环弹簧1同轴地居中。

在本实施例中，在每个邻接部17中形成凹槽19，该凹槽的深度相对于邻接部17的邻接区域在径向上朝向通孔15增加并且该凹槽的宽度在径向上朝向通孔15增加。凹槽19在图中可被视为上部区域的邻接部处的V形部。在该实施例中，凹槽19从刮油环弹簧1的外周大约在邻接部17的径向延伸的三分之二处开始。然后，在朝向通孔15的方向上，凹槽19的深度和宽度增加。在图中，下部区域5的邻接部17上的凹槽可以看作是图中朝上的凸出或凸起。在该实施例中，凹槽19的径向外端设置在邻接部17中的凹槽开始位置20，凹槽开始位置20与外圆周端间隔开。这使得相应的金属环21、23的无凹陷的邻接面增大。在本实施例中，连接区域9的宽度在刮油环弹簧1的周向方向上朝向鼻部13增加。

在运行中，刮油环弹簧1与置于其两侧的上金属环21和下金属环23一起布置在内燃机的活塞槽中，以形成刮油环3。刮油环弹簧1在其轴向方向上相对于活塞在其中运行的气缸在操作中往复运动。刮油环弹簧1区域中，在上金属环21和下金属环23之间积聚的多余油可通过邻接部17中的凹槽19和鼻部13中的通孔15径向排出。在该实施例中，凹槽19和与凹槽19对齐的通孔15配合以良好地输送油。因此，燃烧和残油可以从刮油环弹簧1的区域，即上金属环21和下金属环23之间的区域有效地排出。因此，可以减少发动机中的摩擦，提高发动机效率，延长发动机寿命并改善有害排放物。

图3作为在图1的左侧视图中标有字母F的位置的放大图，示出了根据图1的实施例的刮油环弹簧1。在该图中，刮油环弹簧1的外圆周指向观察者，而带有鼻部13的内圆周端位于图像平面的底部。鼻部13从刮油环弹簧1的该部分的基本竖直的延伸部向左和向右突出。在该侧视图中，带有鼻部的下部区域7也是可识别的。下部区域7在图中向右突出，而上部区域5向左延伸。凹槽19在该视图中不是直接可见的，但是存在可识别的凸起25，它们形成凹槽19的底部，并且基于凹槽19的形状以以金属板模制的形式实现。

图4作为如在图1的右侧标记的A-A部分的放大细节E，示出了根据图1的实施例的刮油环弹簧1。在此视图中，鼻部13在图中位于前面。观察者的视线沿径向向外的方向穿过相应的通孔15进入凹槽19中。在该视图中，可以容易地看到，在径向上沿下部区域7的方向观察时，上部区域5中的凹槽19在刮油环弹簧1的材料中如何呈现为自身的凸起。在该图示中，通过通孔15可以看到邻接部17为基本竖直延伸的线。

图5作为图4中的侧视剖视图的剖面示出了根据第一实施例的刮油环3。刮油环3包括在上金属环21和下金属环23之间延伸的刮油环弹簧1。金属环21、23被刮油环弹簧1推开或保持隔开。刮油环弹簧1的设计如图1-4所示。在图像平面中向后的方向，鼻部13被布置成使得它们接合在布置在图像平面前面的金属环21、23的后面，并且在径向向外的方向上限制或推它们。

图6以剖视图示出了根据第一实施例的刮油环3。

在该图中，上金属环21在下金属环23上方显示为圆角矩形。刮油环弹簧1布置在两个金属环21、23之间，并且以局部阴影线示出。通过该图示，将进一步阐明刮油环3，特别是刮油环弹簧1的几何形状。凹角27表示凹槽19的底部的上侧与刮油环弹簧1的径向平面之间的夹角。在图像中，凹槽19的深度从左到右增加到其最大深度，即与邻接刮油环弹簧1的上金属环21的最大间距。

支撑高度29表示刮油环弹簧1对下金属环23和上金属环21的间隔尺寸。在下金属环23处的尺寸示出了轴向金属环厚度31作为其在轴向上的延伸，并且径向金属环宽度33作为其在径向上的延伸。

此外，根据本实施例的刮油环弹簧1的该图示示出了肩部35，该肩部35在朝向上金属环21的方向上延伸并且用于将上金属环21邻接在其上。在刮油环弹簧1上设有相应的用于将下金属环23邻接在其上肩部35，但是在该图中不可见。肩部具有肩部高度37，肩部高度37在朝向上金属环21的方向上径向凸起超过凹槽19的起点的高度。肩部35的肩部长度39表示其沿刮油环弹簧1的径向延伸。肩部长度39的增大因此导致相应的金属环21、23与相关的肩部35之间的接触面积的增大。

刮油环弹簧1的轴向弹簧高度41表示其在轴向方向上的延伸，即其尺寸。刮油环弹簧1的径向弹簧宽度43表示其在刮油环弹簧1的径向方向上的延伸。在刮油环弹簧1的阴影区域中示出了材料厚度45，在这里该材料厚度垂直延伸到纸平面。例如，刮油环弹簧1根据材料厚度45由金属薄板制成金属薄板弯曲部分。

此外，该图示出了鼻部13的厚度47。厚度47对应于鼻部13的径向延伸，在凹槽19的端部开始到鼻部13的径向端部。鼻部13的角度49对应于其相对于刮油环弹簧1的轴向的倾斜度。由于以角度49布置的鼻部13与金属环21、23之间的径向按压力，角度49导致金属环21、23轴向推开。

Claims (44)

1.一种刮油环弹簧（1），其特征在于，用于包括刮油环弹簧（1）、上金属环（21）和下金属环（23）并被提供用于安装在活塞的油环槽中的刮油环（3），所述刮油环弹簧（1）包括：

在圆周方向上交替地布置从而在轴向方向上被间隔开的多个上部区域（5）和多个下部区域（7）；

多个连接区域（9），每个连接区域（9）将相邻的上部区域（5）和下部区域（7）彼此连接；

其中，上部区域（5）和下部区域（7）中的每一个均包括：

设置在内周端并适于将分别邻接的上金属环（21）或下金属环（23）沿径向向外推并且具有通孔（15）的鼻部（13）；

在鼻部（13）和外周端之间径向延伸并且配置成使相应的上金属环（21）或下金属环（23）邻接在其上的邻接部（17）；

其中，邻接部（17）具有形成在其中的凹槽（19），该凹槽（19）的深度相对于邻接部（17）的邻接区域在径向上朝向通孔（15）增加，和该凹槽（19）的宽度在径向上朝向通孔（15）增加；

其中，邻接部（17）的凹槽（19）基本上具有半漏斗形状；

其中，半漏斗的开口角度为30°至150°，或者其中，凹槽（19）的上侧边缘跨度为5-50°；和

其中，凹槽（19）的深度和宽度径向向内的增加与通孔（15）一起用于增加和加速流向活塞中心的油。

2.根据权利要求1所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，邻接部（17）中的凹槽（19）的径向外端布置在凹槽开始位置（20），该凹槽开始位置（20）与外周端间隔开，且是在径向方向上与外周端隔开刮油环弹簧（1）宽度的20％至30％。

3.根据权利要求2所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，在凹槽开始位置（20）和外周端之间的部分邻接部（17）位于邻接部（17）的径向平面内。

4.根据前述权利要求中的任何一项所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）的径向内端相对于邻接部（17）的平面具有0.05mm的最大深度。

5.根据权利要求1-3中的任何一项所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，邻接部（17）中凹槽（19）的径向外端布置在凹槽开始位置（20），所述凹槽（19）的径向外端的宽度对应于通孔（15）宽度的10％至20％的宽度。

6.根据权利要求4所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，邻接部（17）中凹槽（19）的径向外端布置在凹槽开始位置（20），所述凹槽（19）的径向外端的宽度对应于通孔（15）宽度的10％至20％的宽度。

7.根据权利要求5所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，邻接部（17）中的凹槽（19）的宽度在径向方向上从凹槽开始位置（20）到通孔（15）的径向位置增加，且增加使得在通孔（15）径向位置处的凹槽（19）的宽度对应于通孔（15）的宽度。

8.根据权利要求6所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，邻接部（17）中的凹槽（19）的宽度在径向方向上从凹槽开始位置（20）到通孔（15）的径向位置增加，且增加使得在通孔（15）径向位置处的凹槽（19）的宽度对应于通孔（15）的宽度。

9.根据权利要求1、2、3、6、7、8中的任何一项所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的宽度为0.1至0.7mm。

10.根据权利要求4所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的宽度为0.1至0.7mm。

11.根据权利要求5所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的宽度为0.1至0.7mm。

12.根据权利要求1、2、3、6、7、8、10、11中的任何一项所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的截面积基本上沿轴向布置和/或具有0.1至0.5mm²的面积。

13.根据权利要求4所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的截面积基本上沿轴向布置和/或具有0.1至0.5mm²的面积。

14.根据权利要求5所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的截面积基本上沿轴向布置和/或具有0.1至0.5mm²的面积。

15.根据权利要求9所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的截面积基本上沿轴向布置和/或具有0.1至0.5mm²的面积。

16.根据权利要求1、2、3、6、7、8、10、11、13、14、15中的任何一项所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的高度，基本上沿轴向方向从鼻部（13）最高部分的底侧到凹槽（19）最深部分的上侧测量，为0.1mm至0.9mm。

17.根据权利要求4所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的高度，基本上沿轴向方向从鼻部（13）最高部分的底侧到凹槽（19）最深部分的上侧测量，为0.1mm至0.9mm。

18.根据权利要求5所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的高度，基本上沿轴向方向从鼻部（13）最高部分的底侧到凹槽（19）最深部分的上侧测量，为0.1mm至0.9mm。

19.根据权利要求9所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的高度，基本上沿轴向方向从鼻部（13）最高部分的底侧到凹槽（19）最深部分的上侧测量，为0.1mm至0.9mm。

20.根据权利要求12所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，通孔（15）的高度，基本上沿轴向方向从鼻部（13）最高部分的底侧到凹槽（19）最深部分的上侧测量，为0.1mm至0.9mm。

21.根据权利要求1、2、3、6、7、8、10、11、13、14、15、17、18、19、20中的任何一项所述的刮油环弹簧（1），

其中，凹槽（19）的延伸方向为径向方向；

和/或其中，凹槽（19）与相应的通孔（15）对齐。

22.根据权利要求4所述的刮油环弹簧（1），

其中，凹槽（19）的延伸方向为径向方向；

和/或其中，凹槽（19）与相应的通孔（15）对齐。

23.根据权利要求5所述的刮油环弹簧（1），

其中，凹槽（19）的延伸方向为径向方向；

和/或其中，凹槽（19）与相应的通孔（15）对齐。

24.根据权利要求9所述的刮油环弹簧（1），

其中，凹槽（19）的延伸方向为径向方向；

和/或其中，凹槽（19）与相应的通孔（15）对齐。

25.根据权利要求12所述的刮油环弹簧（1），

其中，凹槽（19）的延伸方向为径向方向；

和/或其中，凹槽（19）与相应的通孔（15）对齐。

26.根据权利要求16所述的刮油环弹簧（1），

其中，凹槽（19）的延伸方向为径向方向；

和/或其中，凹槽（19）与相应的通孔（15）对齐。

27.根据权利要求1、2、3、6、7、8、10、11、13、14、15、17、18、19、20、22、23、24、25、26中的任何一项所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）底部的上侧与径向平面形成3-30°的角度。

28.根据权利要求4所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）底部的上侧与径向平面形成3-30°的角度。

29.根据权利要求5所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）底部的上侧与径向平面形成3-30°的角度。

30.根据权利要求9所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）底部的上侧与径向平面形成3-30°的角度。

31.根据权利要求12所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）底部的上侧与径向平面形成3-30°的角度。

32.根据权利要求16所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）底部的上侧与径向平面形成3-30°的角度。

33.根据权利要求21所述的刮油环弹簧（1），

其特征在于，凹槽（19）底部的上侧与径向平面形成3-30°的角度。

34.根据权利要求1、2、3、6、7、8、10、11、13、14、15、17、18、19、20、22、23、24、25、26、28、29、30、31、32、33中的任何一项所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

35.根据权利要求4所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

36.根据权利要求5所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

37.根据权利要求9所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

38.根据权利要求12所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

39.根据权利要求16所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

40.根据权利要求21所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

41.根据权利要求27所述的刮油环弹簧，

其中，鼻部（13）的径向宽度为0.2至1.2mm；

和/或其中，邻接部（17）的径向宽度为0.1到1.1mm。

42.根据权利要求1所述的刮油环弹簧（1），其特征在于，半漏斗的开口角度为30°至60°。

43.根据权利要求1所述的刮油环弹簧（1），其特征在于，凹槽（19）的上侧边缘跨度为5-15°的角段。

44.一种用于安装在活塞的油环槽中的刮油环（3），包括：

根据前述权利要求中的任何一项所述的刮油环弹簧（1）；

邻接在刮油环弹簧（1）的上部区域的邻接部（17）上且其径向内表面邻接刮油环弹簧（1）的上部区域（5）的鼻部（13）的径向外表面的上金属环（21）；和

邻接在刮油环弹簧（1）下部区域（7）的邻接部（17）上且其径向内表面邻接刮油环弹簧（1）下部区域的鼻部（13）的径向外表面的下金属环（23）。

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