CN110704956A - 一种冷轧机数据驱动的工艺参数优化方法 - Google Patents

一种冷轧机数据驱动的工艺参数优化方法 Download PDF

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Abstract

一种冷轧机数据驱动的工艺参数优化方法，属于金属板带材冷轧技术领域，其特征在于实施步骤如为：1）获取工艺参数；2）建立RBF模型；3）采用遗传算法迭代求得最优值；4）求得优化后的工艺参数，通过多组工艺参数数据及厚差数据，建立RBF模型，并采用遗传算法对其进行迭代，寻找到最优解。其优点是避免了复杂机理模型的计算，提高了优化效率和优化后结果的准确性，为冷轧机在线调整工艺参数提供理论基础。

Description

一种冷轧机数据驱动的工艺参数优化方法
技术领域
本发明属于金属板带材冷轧技术领域，具体涉及一种冷轧机数据驱动的工艺参数优化方法
背景技术
随着社会发展，冷轧带钢在钢材消费中发挥越来越重要的作用。在带钢生产中，坯料经过数道次轧制，依道次减薄，最终轧制出符合生产标准的成品钢材。这一系列的轧制过程是设计者按照原料的厚度、宽度、钢种类型、轧辊辊径、电机容量限制条件和轧制负荷限制条件等来设定压下规程、各个道次的轧制速度、轧制力、张力等。轧制工艺参数是轧机生产工艺的核心内容，是轧机生产能力发挥、产品厚度精度的基本保证，因此轧制工艺参数的优化尤为重要。
传统的冷轧机工艺参数优化方法是基于冷轧机的机理模型进行优化，由于机理模型的复杂性，优化过程中会对一些复杂计算进行简化，导致优化时间较长且优化结果准确性较低。
发明内容
本发明提供一种冷轧机数据驱动的工艺参数优化方法，可以避免机理模型的复杂性，大大减少冷轧机工艺参数的优化时长，提高轧制产品的精度。
为实现上述目的，本发明所采取的技术方案其特征是具体步骤如下：
<1>数据的获取：
①从冷轧厂获取轧机压下规程、轧制速度、轧制时的张力及产品厚差数据；
②计算出每一卷的产品厚差平均值；
③给定工艺参数调整范围，见表一，表中h1为第二道次入口厚度、h2为第二道次出口厚度、v1为第一道次轧制速度、v2为第二道次轧制速度、v3为第三道次轧制速度、σ2为第一道次前张力、σ3为第二道次前张力、σ4为第二道次后张力、σ5为第三道次前张力、σ6为第三道次后张力；
表一工艺参数的调整范围
Figure BDA0002161425170000011
<2>建立RBF模型：
①明确有效数据的条数及优化变量维数，基函数选择thin plate spline函数；
②数据采用留一交叉验证法检验所建立RBF模型的准确率；
③检验模型的准确率时，使用模型分别对样本中的每一条数据进行估值，与实际值进行比较，两者之差占实际值的百分比小于50％时，认为预测准确，程序流程图见图2；
④得到的RBF模型作为适应函数用于遗传算法；
<3>采用遗传算法迭代求得最优值：
①产生初始种群：随机产生种群大小popsize＝100，使用适应函数进行计算；
②交叉：种群中每个个体都随机与种群中的其他个体交叉，共产生2倍子代种群，每个决策变量进行交叉的概率CR＝0.5；
③变异：对交叉产生的子代进行变异，个体的每个决策变量进行变异的概率CV＝0.01，变异时产生一个在参数调整范围内的随机数，替代原来的决策变量；
④选择：将父代与子代混合，选择种群中适应度值最小的个体；
⑤迭代次数maxlteration＝50；
⑥将每一代最好的个体适应度值即最小厚差记录下来，得到最小厚差随种群迭代次数的收敛图；
<4>求得优化后的工艺参数：
经过建模及使用遗传算法迭代50次，得到一组最小厚差Tmin所对应的工艺参数即为优化结果，为了避免结果的偶然性，将程序独立运行n次，取n次最小厚差Tmin的平均值T* min，发现T* min比原始数据中厚差要小很多，达到了优化目的，n为正整数。
附图说明
图1为RBF模型建立及遗传算法的程序流程图；图2为留一交叉验证法程序流程图；图3为最小厚差随种群迭代次数的收敛图。
具体实施方式
<1>数据的获取：
①从某冷轧厂获取近半年的轧机压下规程、轧制速度、轧制时的张力及产品厚差数据，筛选出25卷轧制道次、轧件的入口厚度、轧件的出口厚度均相同的同一型号产品工艺数据，从获取的25组数据中提取出第二道次入口厚度h1、第二道次出口厚度h2、第一道次轧制速度v1、第二道次轧制速度v2、第三道次轧制速度v3、第一道次前张力σ2、第二道次前张力σ3、第二道次前后力σ4、第三道次前张力σ5、第三道次后张力σ6，由于本次数据都是三个道次且产品型号、产品坯料厚度、产品最终厚度均相同，故未考虑第一道次入口厚度及第三道次出口厚,见表二；
②计算出每一卷的产品厚差平均值T，见表二；
③给定工艺参数调整范围，见表一；
<2>建立RBF模型：
①共获得了25条数据，变量为10维，见表二，基函数选择thin plate spline函数；
表二25条数据
Figure BDA0002161425170000031
②数据采用留一交叉验证法检验所建立RBF模型的准确率；
③检验模型的准确率时，使用模型分别对样本中的每一条数据进行估值，与实际值进行比较，两者之差占实际值的百分比小于50％时，认为预测准确，最终得到的结果是25个估值中有16个认为预测准确，所以准确率为64％，程序流程图见图2；
④得到的RBF模型作为适应函数用于遗传算法；
<3>采用遗传算法迭代求得最优值：
①产生初始种群：随机产生种群大小popsize＝100，使用适应函数进行计算；
②交叉：种群中每个个体都随机与种群中的其他个体交叉，共产生2倍子代种群，每个决策变量进行交叉的概率CR＝0.5；
③变异：对交叉产生的子代进行变异，个体的每个决策变量进行变异的概率CV＝0.01，变异时产生一个在参数调整范围内的随机数，替代原来的决策变量；
④选择：将父代与子代混合，选择种群中适应度值最小的个体；
⑤迭代次数maxlteration＝50；
⑥将每一代最好的个体适应度值即最小厚差记录下来，得到了最小厚差随种群迭代次数的收敛图，见图3；
<4>求得优化后的工艺参数：
经过建模及使用遗传算法迭代50次，得到一组最小厚差Tmin所对应的工艺参数即为优化结果，本次参数优化结果取到小数点后两位，为了避免结果的偶然性，将程序独立运行30次，取30次最小厚差Tmin的平均值T* min＝0.88×10-4um,见表三，可以发现优化后的厚差比原始数据中的厚差要小10000倍，达到优化目的。
传统优化方法优化用时需要几十秒甚至更多，而本次优化用时为0.15秒，大大提高了优化效率。
表三30次优化结果
Figure BDA0002161425170000041
Figure BDA0002161425170000051
。

Claims (1)

1.一种冷轧轧机关键工艺参数的优化方法，其特征是实施步骤如下：
<1>数据的获取：
①从冷轧厂获取轧机压下规程、轧制速度、轧制时的张力及产品厚差数据；
②计算出每一卷的产品厚差平均值；
③给定工艺参数调整范围，见表一，表中h1为第二道次入口厚度、h2为第二道次出口厚度、v1为第一道次轧制速度、v2为第二道次轧制速度、v3为第三道次轧制速度、σ2为第一道次前张力、σ3为第二道次前张力、σ4为第二道次后张力、σ5为第三道次前张力、σ6为第三道次后张力；
表一 工艺参数的调整范围
Figure FDA0002161425160000011
<2>建立RBF模型：
①明确有效数据的条数及优化变量维数，基函数选择thin plate spline函数；
②数据采用留一交叉验证法检验所建立RBF模型的准确率；
③检验模型的准确率时，使用模型分别对样本中的每一条数据进行估值，与实际值进行比较，两者之差占实际值的百分比小于50％时，认为预测准确，程序流程图见图2；
④得到的RBF模型作为适应函数用于遗传算法；
<3>采用遗传算法迭代求得最优值：
①产生初始种群：随机产生种群大小popsize＝100，使用适应函数进行计算；
②交叉：种群中每个个体都随机与种群中的其他个体交叉，共产生2倍子代种群，每个决策变量进行交叉的概率CR＝0.5；
③变异：对交叉产生的子代进行变异，个体的每个决策变量进行变异的概率CV＝0.01，变异时产生一个在参数调整范围内的随机数，替代原来的决策变量；
④选择：将父代与子代混合，选择种群中适应度值最小的个体；
⑤迭代次数maxlteration＝50；
⑥将每一代最好的个体适应度值即最小厚差记录下来，得到最小厚差随种群迭代次数的收敛图；
<4>求得优化后的工艺参数：
经过建模及使用遗传算法迭代50次，得到一组最小厚差Tmin所对应的工艺参数即为优化结果，再将程序独立运行n次，取n次最小厚差Tmin的平均值T* min，达到优化目的,n为正整数。
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