CN110698173A - 一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法 - Google Patents

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Abstract

一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，属于新型建材技术领域。包括以下步骤：1）生产废砖预处理；2）原料配比；3）陈化处理；4）挤压成型；5）砖坯烘干；6）高温焙烧。上述一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，将生产废砖预处理后重新利用，在很大程度上解决了厂内废砖大量堆积的问题；同时能够将原料等资源充分利用，节约资源；利用废砖进行自我消纳和利用，很大的摆脱外在因素带来的被动性；同时将废砖粉碎后作为原料重新制砖，可以起到骨料的作用，改善原料混合料的塑性，减少在制坯挤压成型和干燥过程中的砖坯的破损率，以及焙烧过程中成品砖的破损率。

Description

一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法
技术领域
本发明属于新型建材技术领域，具体为一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法。
背景技术
为了烧结砖生产过程中产生的废砖、断砖的处理问题，主要是两个方向，一是改善生产工艺，把好生产过程中的每一关、每一个细节，减少断砖、废砖的的产生量，这种方式可以在一定程度上减少破损率，但是未能杜绝废砖、断砖的产生；二是后端进行处理利用，目前主要是外售至水泥厂，但是这种方式具有很大的被动性，外在因素影响较大。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于设计提供一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法的技术方案，在很大程度上解决了厂内废砖大量堆积的问题，同时节约了资源；将废砖粉碎后作为原料重新制砖，可以起到骨料的作用，改善原料混合料的塑性，减少在制坯挤压成型和干燥过程中的砖坯的破损率，以及焙烧过程中成品砖的破损率。
所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于包括以下步骤：
1）生产废砖预处理：将生产废砖粉碎至粒径为60-80目；
2）原料配比：将预处理的生产废砖、页岩、水按照重量比1-3:5-7:1-3，生产废砖、页岩可在市场直接购买；
3）陈化处理：对混合完成后的混合料进行陈化处理，陈化时间为20-30h；
4）挤压成型：陈化后的混合料送入真空挤砖机通过加压成坯，成型挤压压力为20-30Mpa；
5）砖坯烘干：将成型的砖坯送入干燥窑进行干燥，所述的砖坯烘干时间为24-36h，烘干温度180-200℃，烘干后砖坯含水量为4%-8%；
6）高温焙烧：干燥后的砖坯送至焙烧窑中高温烧制，焙烧窑升温至最高温度850-900℃，升温段时间为14-16h，保持最高温度11-13h；然后降温至300-850℃，降温段时间为15-17h，制得成品砖。
所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤1）中：将生产废砖粉碎至粒径为70目。
所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤2）中：预处理的生产废砖、页岩、水按照重量比2:6:2。
所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤3）中：陈化时间为22-28h，优选25-26h。
所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤4）中：成型挤压压力为22-28Mpa，优选24-25Mpa。
所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤5）中：焙烧窑升温至最高温度860-890℃，优选870-880℃，升温段时间为15h，保持最高温度12h；然后降温至350-750℃，优选400-700℃，更有选500-600℃，降温段时间为16h。
上述一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，将生产废砖预处理后重新利用，在很大程度上解决了厂内废砖大量堆积的问题；同时能够将原料等资源充分利用，节约资源；利用废砖进行自我消纳和利用，很大的摆脱外在因素带来的被动性；同时将废砖粉碎后作为原料重新制砖，可以起到骨料的作用，改善原料混合料的塑性，减少在制坯挤压成型和干燥过程中的砖坯的破损率，以及焙烧过程中成品砖的破损率。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
1）生产废砖预处理：将生产废砖粉碎至粒径为60目；
2）原料配比：将预处理的生产废砖：页岩、水按照重量比2:6:2的比例充分混合均匀；
3）陈化处理：对混合完成后的混合料进行陈化处理，陈化时间为20h；
4）挤压成型：陈化后的混合料送入真空挤砖机通过加压成坯，成型挤压压力为20Mpa；
5）砖坯烘干：将成型的砖坯送入干燥窑进行干燥，所述的砖坯烘干时间为24h，烘干温度180℃，烘干后砖坯含水量为4%；
6）高温焙烧：干燥后的砖坯送至焙烧窑中高温烧制，焙烧窑升温至最高温度850℃，升温段时间为14h，保持最高温度13h；然后降温至300℃，降温段时间为17h，制得成品砖。
实施例2
1）生产废砖预处理：将生产废砖粉碎至粒径为70目；
2）原料配比：将预处理的生产废砖、页岩、水按照重量比1:5:1的比例充分混合均匀；
3）陈化处理：对混合完成后的混合料进行陈化处理，陈化时间为25h；
4）挤压成型：陈化后的混合料送入真空挤砖机通过加压成坯，成型挤压压力为24Mpa；
5）砖坯烘干：将成型的砖坯送入干燥窑进行干燥，所述的砖坯烘干时间为30h，烘干温度190℃，烘干后砖坯含水量为6%；
6）高温焙烧：干燥后的砖坯送至焙烧窑中高温烧制，焙烧窑升温至最高温度880℃，升温段时间为15h，保持最高温度123h；然后降温至600℃，降温段时间为16h，制得成品砖。
实施例3
1）生产废砖预处理：将生产废砖粉碎至粒径为80目；
2）原料配比：将预处理的生产废砖：页岩：水按照重量比3:7:3的比例充分混合均匀；
3）陈化处理：对混合完成后的混合料进行陈化处理，陈化时间为30h；
4）挤压成型：陈化后的混合料送入真空挤砖机通过加压成坯，成型挤压压力为30Mpa；
5）砖坯烘干：将成型的砖坯送入干燥窑进行干燥，所述的砖坯烘干时间为36h，烘干温度200℃，烘干后砖坯含水量为8%；
6）高温焙烧：干燥后的砖坯送至焙烧窑中高温烧制，焙烧窑升温至最高温度900℃，升温段时间为16h，保持最高温度11h；然后降温至850℃，降温段时间为15h，制得成品砖。
本发明还通过相应的试验数据进一步证明其有益效果。
表1实施例1-3的透水砖性能情况
抗压强度（Mpa） 砖坯破损率 干燥破损率 焙烧破损率
实施例1 12 1% 1% 2%
实施例2 11 1% 1% 3%
实施例3 13 2% 2% 4%
砖坯的成型及破损率与原料的塑性有关，而决定塑性是原料中页岩的量，原料的粒径会在一定程度上影响塑性的大小。从表1可知，实施例1-3的配比及制备方法，均可以保持砖坯较低的破损率，随着废砖添加比例增加、页岩比例降低，塑性不足，将会影响砖坯的成型，增加砖坯破损率；虽然随着废砖添加比例降低、页岩的比例增加，砖坯的成型及破损率不会减少，但是过高的塑性将会增加砖坯在干燥过程中的破损率，同时干燥温度低于180℃将会影响砖块的干燥效果，干燥温度过高时，考虑砖坯的塑性，砖坯内外水分干燥速率不一致，外干内湿，极易造成砖坯炸坯的现象，增加砖坯干燥破损率。例如：按照实施例1，生产废砖：页岩、水按照重量比2:6:2，页岩作为主要的原料，同时可以提高塑性，废砖破碎后作为砖块原料的骨料，可以在一定程度上增加烧结砖的抗压性强度，随着废砖比例的增加，烧结砖的抗压性越高；焙烧窑升温至最高温度850℃，此高温能够保证砖坯的二氧化硅成分进行玻化，保持最高温度13h，将会保证二氧化硅充分玻化，过高的温度或者过长的停留时间都将会由于焙烧过度而使得砖坯玻化过度，过低的温度难以或过短的停留时间都将使得砖坯玻化反应不完全，最终造成砖坯不合格，增加烧结砖焙烧破损率增大。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于包括以下步骤：
1）生产废砖预处理：将生产废砖粉碎至粒径为60-80目；
2）原料配比：将预处理的生产废砖、页岩、水按照重量比1-3:5-7:1-3；
3）陈化处理：对混合完成后的混合料进行陈化处理，陈化时间为20-30h；
4）挤压成型：陈化后的混合料送入真空挤砖机通过加压成坯，成型挤压压力为20-30Mpa；
5）砖坯烘干：将成型的砖坯送入干燥窑进行干燥，所述的砖坯烘干时间为24-36h，烘干温度180-200℃，烘干后砖坯含水量为4%-8%；
6）高温焙烧：干燥后的砖坯送至焙烧窑中高温烧制，焙烧窑升温至最高温度850-900℃，升温段时间为14-16h，保持最高温度11-13h；然后降温至300-850℃，降温段时间为15-17h，制得成品砖。
2.如权利要求1所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤1）中：将生产废砖粉碎至粒径为70目。
3.如权利要求1所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤2）中：预处理的生产废砖、页岩、水按照重量比2:6:2。
4.如权利要求1所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤3）中：陈化时间为22-28h，优选25-26h。
5.如权利要求1所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤4）中：成型挤压压力为22-28Mpa，优选24-25Mpa。
6.如权利要求1所述的一种利用生产废砖制作烧结多孔砖的方法，其特征在于步骤5）中：焙烧窑升温至最高温度860-890℃，优选870-880℃，升温段时间为15h，保持最高温度12h；然后降温至350-750℃，优选400-700℃，更有选500-600℃，降温段时间为16h。
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