CN110695620B - 一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明具体是一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法；其特征是：包括步骤1、管线、支架的优化排布；步骤2，管道分段预制；步骤3、管道焊接及安装。本方法通过BIM技术优化管线及支架排布，确定管线最佳走向，精确定位支架位置。利用管道模型的参数化特点对管道进行分段预制加工再进行渗铝处理。管道焊接时优选焊条品种，制作定位工具进行管道组对，采用单面焊双面成型工艺进行管道焊接。管道安装时采取一系列保护措施保证了管道渗铝层不被损坏。该安装方法降低了渗铝管道安装难度、加快了施工进度。作为管道安装领域的先进技术，有效解决了渗铝管道施工关键技术问题。

Description

一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法

技术领域

本发明涉及冶金工程管道安装领域，具体是一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法。

背景技术

在冷轧卧式连退机组干燥炉渗铝管道安装中，为节约材料成本降低工程造价，普遍采用碳钢管道做渗铝处理后用于排烟管的安装，碳钢渗铝管道渗铝层耐高温、抗氧化、抗腐蚀等性能指标接近不锈钢材料。一般传统的管道安装都是采取购买成品钢管直接进行渗铝加工到现场后进行配管施工的方法，由于普通碳钢管道经过渗铝处理后材质发生变化，在其表面形成了一层三氧化二铝氧化膜，使其切割及焊接性能发生较大变化，从而增加了后续排烟管施工的难度，造成得现场施工进度缓慢，效率低下的问题。而随着施工工期的不压缩，上述传统的管道采购、预处理及安装方法已不能适应连退机组干燥炉渗铝管道快速安装施工的需求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种能够提高渗铝管道安装效率、提高管道焊接质量、减低管道安装难度的方法。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法，包括

步骤1、管线、支架的优化排布：

步骤1.1、使用BIM三维建模软件按照管道施工设计图建立纵向支管、横向支管、总管、工艺钢平台、炉壳的三维实体模型从而构建接近现场实际的模型空间；在模型空间里进行管线排布优化，分析观察排烟渗铝管道与工艺钢平台、电缆桥架的干涉情况，将管线标高控制在较为集中的范围内为电缆桥架排布预留安装空间；

步骤1.2、进行干涉优化分析并模拟，将管道支架焊接在工艺钢平台下方通过模拟优化做到整齐划一，在模型空间中观察管道支架与工艺钢平台、电缆桥架的干涉情况，对发生干涉的部位适当调整管道走向进行合理避让；管道支架附近安装有膨胀节通过模拟优化做到合理布置；管道支架位于工艺钢平台外侧通过模拟与安装在地面上总管保持一定间距做到互不干涉；炉壳上方纵向支管的管托按1500mm均匀布置合理对管道进行分段将焊缝错开管托；横向支管位于工艺钢平台下方管道使用管道支架反吊在工艺钢平台上，定位于膨胀节外侧1500mm处；电缆桥架距离膨胀节1000mm，电缆桥架与管道支架间距260mm，电缆桥架与横向支管间距控制在370mm；横向支管位于工艺钢平台外部使用落地的管道支架进行固定，距离膨胀节3500mm、距离总管中心2700mm；总管的管托按2000mm间距设置可避开焊缝；

步骤2，管道分段预制：

步骤2.1、根据BIM模型参数化特点将六段纵向支管长度统一调整为9000mm长并将其分成6000mm和3000mm两段进行加工预制，其中，总管管径≥600mm管道分段长度不得大于3000mm；

步骤2.2、横向支管用于收集纵向支管的高温烟气，分成四段进行加工预制；第一段为与纵向支管相连的立管，共计六根其中三根选择900mm长、三根选择1300mm长；第二段由一节900mm长管道、一个300mm长大小头、一段2000mm长管道组成，第三段为一节5500mm长直管，横向支管经第一段立管、第二段变径段后进过膨胀节与第三段5500mm长直管相连，第四段为一节立管加弯头组成，立管与总管相连，由于总管直径变化较大此段立管需分别下料预制，长度分别为2500mm三根、2300mm三根；

步骤2.3、总管分三段预制加工第一段长度为6000mm、第二段为6000mm加300mm变径段组成、第三段为一节8000mm长管道，分成两段4000mm进行加工预制；

步骤2.4、烧嘴排烟管分为三种长度进行加工预制，与纵向支管相连管道长度为425mm共计76根；管道膨胀节上方管道长度为300mm共计76根进行预制加工；膨胀节与下烧嘴相连管道长度为2000mm长共计38根、管道膨胀节与上烧嘴相连管道长度为450mm共计38根，在支管吊装过程中考虑管道膨胀节强度不足，整体组装完成后吊装可能会造成膨胀节损坏，故可以先吊装安装支管，最后安装膨胀节，膨胀节一般为法兰连接替换方便；

步骤3、管道焊接及安装：

步骤3.1、管道组对：渗铝钢的硬度高，采用先打磨坡口后渗铝的加工方式或者先渗铝后使用等离子切割坡口再用角向磨光机打磨坡口的加工方式；组对时相邻管道坡口间隙控制在2mm，坡口角度32°；组对前先在管道内壁上涂刷防溅剂，避免焊渣飞溅破环内部渗铝层；然后将横向支管各部分放置在夹具上，夹具与管道表面接触部位采用橡胶皮进行隔离防护，通过夹具上的锁紧螺母调节管道各部分位置，将管口错边量控制在1mm内；

步骤3.2、管道焊接前准备：在坡口边缘20mm范围内，将油污、锈垢、氧化皮清除干净，直至呈现金属光泽；渗铝管道焊接选用A312焊条，即钛钙型药皮的Cr23Ni13Mo2不锈钢焊条；焊接完成后焊缝中Cr、Mo含量较高，可使焊缝具有较好的耐蚀、抗裂及抗氧化性能，可满足渗铝钢的使用性能要求；焊条需要严格执行焊条烘烤制度以及焊条领用制度，杜绝使用未经烘烤的焊条或超量领用焊条的现象；

步骤3.3、管道焊接：在焊接工艺上采用单面焊双面成形的方法；采用氩弧焊进行打底焊，焊接时焊丝应始终处在氩气保护范围内，钨极端部严禁与坡口相接触防止造成钨夹渣；施焊时必须密切注视熔池动向，严格控制熔孔尺寸、大小、形状，使焊接电弧始终对准坡口内角并与管道两侧成90°；更换焊条要迅速，应在焊缝热态下完成焊条更换，以防止焊条接头处出现背面熔合不良现象；停焊后重新引弧时起焊点应与坡口内已有焊缝重叠5-10mm，在最后形成封闭环缝时应稍将焊条向下压以保证根部熔合良好；填充盖面焊采用电弧焊，盖面焊要求焊道表面平滑美观，两侧没有咬边、焊瘤等通病现象出现；在整个焊接过程中不能在渗铝钢管表面引弧，以免烧损渗铝层，焊后应使用石棉布立即将管道表面焊接区域覆盖起来进行焊缝缓冷处理，防止焊缝开裂；

步骤3.4、管道安装：先进行炉壳上方管托安装：按照1500mm间距安装管托，按图纸要求合理进行固定支座与活动支座设置；纵向支管安装：将预制好的两段6000mm和3000mm管道先在地面拼装成一根整体再吊装就位于炉壳上方的管托中，同步安装烧嘴排烟管，确定好在纵向支管上的开孔位置后进行管道开孔、将烧嘴排烟管与纵向支管连接；同步进行管道支架的安装：按照模拟定位将管道支架焊接在距工艺钢平台中心4200mm处；先安装横向支管与纵向支管连接支管，再安装膨胀节；其次安装管道支架与总管，最后将横向支管与总管连接在一起。

本管道安装方法与传统的渗铝管道安装方法相比，使用BIM技术通过模型构建模拟优化管线布置，利用管道模型的参数化特点对管道进行精确分段进行渗铝加工，减少了焊缝数量，避免了返工反生，降低了施工难度、提高了施工效率。在管道安装过程中，渗铝管道焊接选用合适的A312焊条使焊缝具有与渗铝管相同的耐高温、抗氧化、抗腐蚀等性能，保证了渗铝管使用性能。采用单面焊双面成型工艺以及对管道渗铝层的各项保护措施有效避免了对渗铝层的损伤，提高了焊接质量保证了管道的使用性能。

具体地：本安装方法大概包括三个步骤：步骤1，管线、支架优化排布；步骤二，管道分段预制；步骤三，管道焊接及安装。

对于上述安装方法而言，具有以下优点：

1、实现了渗铝管道的精确分段预制：根据工艺钢平台、炉壳设备、管道设计施工图构建的模型能够真实反映施工现场情况，通过防碰撞检查、优化管线走向确定合理排布，再根据管道模型的参数化特点对管道进行精确分段预制。

2、实现了渗铝管道的快速安装：根据管道模型的参数化特点对每段管道进行编号标识，生成详细材料表，施工作业人员可根据生成的三维视图对照材料表快速安装施工。

3、降低了渗铝管道的施工难度：管道的精确分段按照渗铝池长度制定，实现了长度最大化，有效减少了管道焊口，减低了施工难度，提高了施工效率。

4、优选适用于渗铝管的焊条规格：渗铝管道焊接选用A312焊条，即钛钙型药皮的Cr23Ni13Mo2不锈钢焊条，焊接完成后由于焊缝中含Cr、Mo含量较高，使焊缝具有较好的耐蚀、抗裂及抗氧化性能，使焊缝具与渗铝钢相同的使用性能。

5、采用单面焊双面成型的焊接工艺：由于渗铝钢管焊接接头内壁焊后极难对内部破坏的渗铝层再次处理，所以在焊接工艺上要采用单面焊双面成形焊接工艺，最大程度的保护了内部渗铝层不受影响。焊接完成后在焊缝上覆盖石棉布采取环冷措施防止焊缝开裂。

6、采用制作专用夹具工装进行管道组对：采用专用夹具工装进行渗铝管组对能最大程度保护钢管表面渗铝层不受损坏，专用夹具工装坚固的支撑体系可保证管口错边量不大于1mm的要求，有助于提高焊接质量。

7、管道组对、焊接、安装过程中需做好对管道渗铝层的保护：管道组对时固定夹具采用胶皮防护，焊接时在管道焊缝内外两侧涂刷防溅剂，安装时使用吊带进行吊装可有效防止对渗铝层的损坏。

附图说明

图1 连退机组干燥炉管道布置示意图。

图2 渗铝管道分段预制示意图。

图3管道支架、吊架布置示意图。

图4 排烟渗铝管道安装示意图。

图5 夹具使用示意图。

图6 坡口示意图。

图中：纵向支管（1）、横向支管（2）、总管（3）、工艺钢平台（4）、电缆桥架（5）、管道支架（6）、管托（7）、烧嘴排烟管（8）、炉壳（9）、烧嘴（10）、膨胀节（11）、夹具（12）、坡口（13）、管道表面（14）、管道内壁（15）、焊缝（16）。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

如图1~图6所示，一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法，包括

步骤1、管线、支架的优化排布：

步骤1.1、使用BIM三维建模软件按照管道施工设计图建立纵向支管1、横向支管2、总管3、工艺钢平台4、炉壳9的三维实体模型从而构建接近现场实际的模型空间；在模型空间里进行管线排布优化，分析观察排烟渗铝管道与工艺钢平台4、电缆桥架5的干涉情况，将管线标高控制在较为集中的范围内为电缆桥架5排布预留安装空间；

步骤1.2、进行干涉优化分析并模拟，将管道支架6焊接在工艺钢平台4下方通过模拟优化做到整齐划一，在模型空间中观察管道支架6与工艺钢平台4、电缆桥架5的干涉情况，对发生干涉的部位适当调整管道走向进行合理避让；管道支架6附近安装有膨胀节11通过模拟优化做到合理布置；管道支架6位于工艺钢平台4外侧通过模拟与安装在地面上总管3保持一定间距做到互不干涉；炉壳9上方纵向支管1的管托7按1500mm均匀布置合理对管道进行分段将焊缝错开管托7；横向支管2位于工艺钢平台4下方管道使用管道支架反吊在工艺钢平台4上，定位于膨胀节11外侧1500mm处；电缆桥架5距离膨胀节11，1000mm，电缆桥架5与管道支架6间距260mm，电缆桥架5与横向支管2间距控制在370mm；横向支管2位于工艺钢平台4外部使用落地的管道支架6进行固定，距离膨胀节11，3500mm、距离总管3中心2700mm。总管3的管托7按2000mm间距设置可避开焊缝；

步骤2，管道分段预制：

步骤2.1、根据BIM模型参数化特点将六段纵向支管1长度统一调整为9000mm长并将其分成6000mm和3000mm两段进行加工预制，其中，总管3管径≥600mm管道分段长度不得大于3000mm；

步骤2.2、横向支管2用于收集纵向支管1的高温烟气，分成四段进行加工预制；第一段为与纵向支管1相连的立管，共计六根其中三根选择900mm长、三根选择1300mm长；第二段由一节900mm长管道、一个300mm长大小头、一段2000mm长管道组成，第三段为一节5500mm长直管，横向支管2经第一段立管、第二段变径段后进过膨胀节11与第三段5500mm长直管相连，第四段为一节立管加弯头组成，立管与总管3相连，由于总管3直径变化较大此段立管需分别下料预制，长度分别为2500mm三根、2300mm三根；

步骤2.3、总管3分三段预制加工第一段长度为6000mm、第二段为6000mm加300mm变径段组成、第三段为一节8000mm长管道，分成两段4000mm进行加工预制；

步骤2.4、烧嘴排烟管8分为三种长度进行加工预制，与纵向支管1相连管道长度为425mm共计76根；管道膨胀节11上方管道长度为300mm共计76根进行预制加工；膨胀节11与下烧嘴13相连管道长度为2000mm长共计38根、管道膨胀节15与上烧嘴10相连管道长度为450mm共计38根，在支管吊装过程中考虑管道膨胀节强度不足，整体组装完成后吊装可能会造成膨胀节损坏，故可以先吊装安装支管，最后安装膨胀节，膨胀节一般为法兰连接替换方便；

步骤3、管道焊接及安装：

步骤3.1、管道组对：渗铝钢的硬度高，采用先打磨坡口后渗铝的加工方式或者先渗铝后使用等离子切割坡口再用角向磨光机打磨坡口的加工方式；组对时相邻管道坡口13间隙控制在2mm，坡口13角度32°；组对前先在管道内壁15上涂刷防溅剂，避免焊渣飞溅破环内部渗铝层；然后将横向支管2各部分放置在夹具12上，夹具与管道表面14接触部位采用橡胶皮进行隔离防护，通过夹具12上的锁紧螺母调节管道各部分位置，将管口错边量控制在1mm内；

步骤3.2、管道焊接前准备：在坡口13边缘20mm范围内，将油污、锈垢、氧化皮清除干净，直至呈现金属光泽；渗铝管道焊接选用A312焊条，即钛钙型药皮的Cr23Ni13Mo2不锈钢焊条；焊接完成后焊缝中Cr、Mo含量较高，可使焊缝具有较好的耐蚀、抗裂及抗氧化性能，可满足渗铝钢的使用性能要求；焊条需要严格执行焊条烘烤制度以及焊条领用制度，杜绝使用未经烘烤的焊条或超量领用焊条的现象；

步骤3.3、管道焊接：在焊接工艺上采用单面焊双面成形的方法；采用氩弧焊进行打底焊，焊接时焊丝应始终处在氩气保护范围内，钨极端部严禁与坡口13相接触防止造成钨夹渣；施焊时必须密切注视熔池动向，严格控制熔孔尺寸、大小、形状，使焊接电弧始终对准坡口13内角并与管道两侧成90°；更换焊条要迅速，应在焊缝热态下完成焊条更换，以防止焊条接头处出现背面熔合不良现象；停焊后重新引弧时起焊点应与坡口13内已有焊缝重叠5-10mm，在最后形成封闭环缝时应稍将焊条向下压以保证根部熔合良好；填充盖面焊采用电弧焊，盖面焊要求焊道表面平滑美观，两侧没有咬边、焊瘤等通病现象出现；在整个焊接过程中不能在渗铝钢管表面引弧，以免烧损渗铝层，焊后应使用石棉布立即将管道表面14焊接区域覆盖起来进行焊缝16缓冷处理，防止焊缝16开裂；

步骤3.4、管道安装：先进行炉壳9上方管托7安装：按照1500mm间距安装管托7，按图纸要求合理进行固定支座与活动支座设置；纵向支管1安装：将预制好的两段6000mm和3000mm管道先在地面拼装成一根整体再吊装就位于炉壳9上方的管托7中，同步安装烧嘴排烟管8，确定好在纵向支管1上的开孔位置后进行管道开孔、将烧嘴排烟管8与纵向支管1连接；同步进行管道支架6的安装：按照模拟定位将管道支架6焊接在距工艺钢平台4中心4200mm处；先安装横向支管2与纵向支管1连接支管，再安装膨胀节11；其次安装管道支架6与总管3，最后将横向支管2与总管3连接在一起；。

本管道安装方法与传统的渗铝管道安装方法相比，使用BIM技术通过模型构建模拟优化管线布置，利用管道模型的参数化特点对管道进行精确分段进行渗铝加工，减少了焊缝数量，避免了返工反生，降低了施工难度、提高了施工效率。在管道安装过程中，渗铝管道焊接选用合适的A312焊条使焊缝具有与渗铝管相同的耐高温、抗氧化、抗腐蚀等性能，保证了渗铝管使用性能。采用单面焊双面成型工艺以及对管道渗铝层的各项保护措施有效避免了对渗铝层的损伤，提高了焊接质量保证了管道的使用性能。

具体地：本安装方法大概包括三个步骤：步骤1，管线、支架优化排布；步骤二，管道分段预制；步骤三，管道焊接及安装。

对于上述安装方法而言，具有以下优点：

1、实现了渗铝管道的精确分段预制：根据工艺钢平台、炉壳设备、管道设计施工图构建的模型能够真实反映施工现场情况，通过防碰撞检查、优化管线走向确定合理排布，再根据管道模型的参数化特点对管道进行精确分段预制。

2、实现了渗铝管道的快速安装：根据管道模型的参数化特点对每段管道进行编号标识，生成详细材料表，施工作业人员可根据生成的三维视图对照材料表快速安装施工。

3、降低了渗铝管道的施工难度：管道的精确分段按照渗铝池长度制定，实现了长度最大化，有效减少了管道焊口，减低了施工难度，提高了施工效率。

4、优选适用于渗铝管的焊条规格：渗铝管道焊接选用A312焊条，即钛钙型药皮的Cr23Ni13Mo2不锈钢焊条，焊接完成后由于焊缝中含Cr、Mo含量较高，使焊缝具有较好的耐蚀、抗裂及抗氧化性能，使焊缝具与渗铝钢相同的使用性能。

5、采用单面焊双面成型的焊接工艺：由于渗铝钢管焊接接头内壁焊后极难对内部破坏的渗铝层再次处理，所以在焊接工艺上要采用单面焊双面成形焊接工艺，最大程度的保护了内部渗铝层不受影响。焊接完成后在焊缝上覆盖石棉布采取环冷措施防止焊缝开裂。

6、采用制作专用夹具工装进行管道组对：采用专用夹具工装进行渗铝管组对能最大程度保护钢管表面渗铝层不受损坏，专用夹具工装坚固的支撑体系可保证管口错边量不大于1mm的要求，有助于提高焊接质量。

7、管道组对、焊接、安装过程中需做好对管道渗铝层的保护：管道组对时固定夹具采用胶皮防护，焊接时在管道焊缝内外两侧涂刷防溅剂，安装时使用吊带进行吊装可有效防止对渗铝层的损坏。

Claims (1)

1.一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法，其特征是：包括

步骤1、管线、支架的优化排布：

步骤1.1、使用BIM三维建模软件按照管道施工设计图建立纵向支管（1）、横向支管（2）、总管（3）、工艺钢平台（4）、炉壳（9）的三维实体模型从而构建接近现场实际的模型空间；在模型空间里进行管线排布优化，分析观察排烟渗铝管道与工艺钢平台（4）、电缆桥架（5）的干涉情况，将管线标高控制在较为集中的范围内为电缆桥架（5）排布预留安装空间；

步骤1.2、进行干涉优化分析并模拟，将管道支架（6）焊接在工艺钢平台（4）下方通过模拟优化做到整齐划一，在模型空间中观察管道支架（6）与工艺钢平台（4）、电缆桥架（5）的干涉情况，对发生干涉的部位适当调整管道走向进行合理避让；管道支架（6）附近安装有膨胀节（11）通过模拟优化做到合理布置；管道支架（6）位于工艺钢平台（4）外侧通过模拟与安装在地面上总管（3）保持一定间距做到互不干涉；炉壳（9）上方纵向支管（1）的管托（7）按1500mm均匀布置合理对管道进行分段将焊缝错开管托（7）；横向支管（2）位于工艺钢平台（4）下方管道使用管道支架反吊在工艺钢平台（4）上，定位于膨胀节（11）外侧1500mm处；电缆桥架（5）距离膨胀节（11）1000mm，电缆桥架（5）与管道支架（6）间距260mm，电缆桥架（5）与横向支管（2）间距控制在370mm；横向支管（2）位于工艺钢平台（4）外部使用落地的管道支架（6）进行固定，距离膨胀节（11）3500mm、距离总管（3）中心2700mm；总管（3）的管托（7）按2000mm间距设置可避开焊缝；

步骤2，管道分段预制：

步骤2.1、根据BIM模型参数化特点将六段纵向支管（1）长度统一调整为9000mm长并将其分成6000mm和3000mm两段进行加工预制，其中，总管（3）管径≥600mm管道分段长度不得大于3000mm；

步骤2.2、横向支管（2）用于收集纵向支管（1）的高温烟气，分成四段进行加工预制；第一段为与纵向支管（1）相连的立管，共计六根其中三根选择900mm长、三根选择1300mm长；第二段由一节900mm长管道、一个300mm长大小头、一段2000mm长管道组成，第三段为一节5500mm长直管，横向支管（2）经第一段立管、第二段变径段后进过膨胀节（11）与第三段5500mm长直管相连，第四段为一节立管加弯头组成，立管与总管（3）相连，由于总管（3）直径变化较大此段立管需分别下料预制，长度分别为2500mm三根、2300mm三根；

步骤2.3、总管（3）分三段预制加工第一段长度为6000mm、第二段为6000mm加300mm变径段组成、第三段为一节8000mm长管道，分成两段4000mm进行加工预制；

步骤2.4、烧嘴排烟管（8）分为三种长度进行加工预制，与纵向支管（1）相连管道长度为425mm共计76根；管道膨胀节（11）上方管道长度为300mm共计76根进行预制加工；膨胀节（11）与下烧嘴（13）相连管道长度为2000mm长共计38根、管道膨胀节（15）与上烧嘴（10）相连管道长度为450mm共计38根，在支管吊装过程中考虑管道膨胀节强度不足，整体组装完成后吊装可能会造成膨胀节损坏，故可以先吊装安装支管，最后安装膨胀节，膨胀节一般为法兰连接替换方便；

步骤3、管道焊接及安装：

步骤3.1、管道组对：渗铝钢的硬度高，采用先打磨坡口后渗铝的加工方式或者先渗铝后使用等离子切割坡口再用角向磨光机打磨坡口的加工方式；组对时相邻管道坡口（13）间隙控制在2mm，坡口（13）角度32°；组对前先在管道内壁（15）上涂刷防溅剂，避免焊渣飞溅破环内部渗铝层；然后将横向支管（2）各部分放置在夹具（12）上，夹具与管道表面（14）接触部位采用橡胶皮进行隔离防护，通过夹具（12）上的锁紧螺母调节管道各部分位置，将管口错边量控制在1mm内；

步骤3.2、管道焊接前准备：在坡口（13）边缘20mm范围内，将油污、锈垢、氧化皮清除干净，直至呈现金属光泽；渗铝管道焊接选用A312焊条，即钛钙型药皮的Cr23Ni13Mo2不锈钢焊条；焊接完成后焊缝中Cr、Mo含量较高，可使焊缝具有较好的耐蚀、抗裂及抗氧化性能，可满足渗铝钢的使用性能要求；焊条需要严格执行焊条烘烤制度以及焊条领用制度，杜绝使用未经烘烤的焊条或超量领用焊条的现象；

步骤3.3、管道焊接：在焊接工艺上采用单面焊双面成形的方法；采用氩弧焊进行打底焊，焊接时焊丝应始终处在氩气保护范围内，钨极端部严禁与坡口（13）相接触防止造成钨夹渣；施焊时必须密切注视熔池动向，严格控制熔孔尺寸、大小、形状，使焊接电弧始终对准坡口（13）内角并与管道两侧成90°；更换焊条要迅速，应在焊缝热态下完成焊条更换，以防止焊条接头处出现背面熔合不良现象；停焊后重新引弧时起焊点应与坡口（13）内已有焊缝重叠5-10mm，在最后形成封闭环缝时应稍将焊条向下压以保证根部熔合良好；填充盖面焊采用电弧焊，盖面焊要求焊道表面平滑美观，两侧没有咬边、焊瘤等通病现象出现；在整个焊接过程中不能在渗铝钢管表面引弧，以免烧损渗铝层，焊后应使用石棉布立即将管道表面（14）焊接区域覆盖起来进行焊缝（16）缓冷处理，防止焊缝（16）开裂；

步骤3.4、管道安装：先进行炉壳（9）上方管托（7）安装：按照1500mm间距安装管托（7），按图纸要求合理进行固定支座与活动支座设置；纵向支管（1）安装：将预制好的两段6000mm和3000mm管道先在地面拼装成一根整体再吊装就位于炉壳（9）上方的管托（7）中，同步安装烧嘴排烟管（8），确定好在纵向支管（1）上的开孔位置后进行管道开孔、将烧嘴排烟管（8）与纵向支管（1）连接；同步进行管道支架（6）的安装：按照模拟定位将管道支架（6）焊接在距工艺钢平台（4）中心4200mm处；先安装横向支管（2）与纵向支管（1）连接支管，再安装膨胀节（11）；其次安装管道支架（6）与总管（3），最后将横向支管（2）与总管（3）连接在一起。

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