CN110683739B - 一种含铬废渣的处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及含铬废物解毒处理的技术领域，具体涉及一种含铬废渣的处理工艺，包括原料准备、搅拌混合、高温焙烧、浸取、湿法研磨和解毒的步骤；原料准备的具体操作如下：将废水站的含铬污泥和粗渣工艺铬渣一同送入渣干燥窑中干燥，然后送入渣球磨机磨细粉碎，得到铬渣；同时，将大块的铬矿放入矿干燥窑干燥，干燥后的铬矿送入矿球磨机中磨细粉碎即可得到小块铬矿；其中，矿球磨机包括转动筒和固定设于转动筒两端的中空轴颈，中空轴颈使矿球磨机能一边转动研磨，一边进行添料和卸料，转动筒内沿轴心线阵列分布有挡板。采用本方案能解决现有技术的铬矿在矿球磨机中研磨时容易囤积在矿球磨机中而不能及时卸料的技术问题。

Description

一种含铬废渣的处理工艺

技术领域

本发明涉及含铬废物解毒处理的技术领域，具体涉及一种含铬废渣的处理工艺。

背景技术

含铬废渣是一类毒性强的重金属废物，其治理和资源化综合利用一直是人们关注的问题。其毒性强主要是因为包含了毒性较高的六价铬，而三价铬的毒性则远低于六价铬，所以现有技术主要采用将六价铬还原成三价铬的方式对含铬废渣进行无害化处理，还原方式主要有高温还原焙烧、电化学还原、化学还原、吸附还原等；无害化处理主要包括干燥、球磨和混料等工艺步骤，其中，高浓度的含铬废渣在混料仓中进行混料时，还需要加入铬矿和纯碱等；铬矿加入混料仓之前，需要进入矿干燥窑干燥，然后进入矿球磨机研磨；但是现有的矿球磨机进行研磨时，是依靠铬矿的堆积溢流出来的，容易导致铬矿在矿球磨机中堆积存量，进而导致铬矿的浪费，尤其是在大多数矿球磨机采用横卧式转动筒的情况下，更容易导致铬矿的浪费较大的情况。

发明内容

本发明意在提供一种含铬废渣的处理工艺，以解决现有技术的铬矿在矿球磨机中研磨时容易囤积在矿球磨机中而不能及时卸料的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种含铬废渣的处理工艺，包括原料准备、搅拌混合、高温焙烧、浸取、湿法研磨和解毒的工艺步骤，原料准备的具体操作如下：将含铬污泥和粗渣工艺铬渣一同送入渣干燥窑中干燥，然后送入渣球磨机磨细粉碎得到铬渣；同时，将大块的铬矿放入矿干燥窑干燥，干燥后的铬矿送入矿球磨机中磨细粉碎即可得到小块铬矿；其中，矿球磨机包括转动筒和固定设于转动筒两端的中空轴颈，中空轴颈使矿球磨机能一边转动研磨，一边进行添料和卸料，转动筒内沿轴心线阵列分布有挡板。

本方案的原理及优点是：

1)本方案提供了一种能对含铬废渣的处理工艺，能对废水站的含铬污泥和粗渣工艺铬渣等含铬废渣进行解毒处理，使废渣中的剧毒六价铬变成毒性低的三价铬，从而减少了含铬废渣中的六价铬对周边环境造成严重污染的情况；同时还能对铬元素进行提取重利用，提升了铬元素的利用率；

2)本方案进行研磨前，分别将对含铬废渣和铬矿进行干燥，使含铬废渣和铬矿在研磨的过程中不会粘附在磨球上，从而保证了矿球磨机的研磨效率；然后再分别对含铬废渣和铬矿进行研磨，从而使得技术人员能分别根据含铬废渣和铬矿的粗细程度以及硬度等情况，调试矿球磨机中磨球的规格以及矿球磨机的转动速度，从而使得含铬废渣和铬矿均能在最适合的状态进行研磨，避免了研磨不充分或研磨过渡的情况；

3)本方案的转动筒转动，能带动磨球一起运动，当磨球运动到一定高度后，脱离转动筒内壁做抛物线运动，从而实现对含铬废渣和铬矿的破碎和研磨；本方案的转动筒通过中空轴颈与支架转动连接，使转动筒在支架上转动运行的同时，完成研磨的原料能从一端的中空轴颈中溢出实现卸料，同时用户还可以通过另一端的中空轴颈添加原料，从而使矿球磨机能持续性运转，矿球磨机的研磨效率得以提升；本方案的挡板能对打磨后的小块铬矿进行提升，使小块铬矿能及时从中空轴颈中输出，避免了小块铬矿在转动筒中囤积的情况。

优选的，作为一种改进，铬渣和小块铬矿均需研磨到200目筛的通过率大于90％。

本方案小块铬矿的细度大幅度减小并相对均匀，使小块铬矿更容易发生反应且反应速度和反应程度更均匀；本方案的小块铬矿与含铬废渣的体积相似，更容易混合均匀，从而使两者接触更均匀，整体反应速度更均匀。

优选的，作为一种改进，高温焙烧是将搅拌混合均匀的铬渣和小块铬矿的混合料经计量输送至回转窑高温焙烧，获得铬酸钠；其中回转窑的焙烧温度控制在1000～1100℃。

本方案利用回转窑对铬渣和小块铬矿的混合料进行高温焙烧，使混合料在高温环境下进行反应，形成后期反应所需要的铬酸钠熟料。

优选的，作为一种改进，渣干燥窑和矿干燥窑均使用回转窑的余热尾气进行加热。

本方案能对回转窑运行时产生的余热尾气进行回收重利用，提升热能的使用效率，减少了能量浪费。

优选的，作为一种改进，湿法研磨包括采用行车将含铬废渣从铬渣中转场送到铬渣料斗的位置，并通过电动双梁桥式起重机将含铬废渣送入铬渣料斗中，经过铬渣皮带计量秤定量后，再经铬渣带式输送机将铬渣送入棒磨机中；同时加入一定比例的水进行湿法研磨；研磨后的铬渣浆料进入渣打浆槽中，再加入一定水使铬渣浆料的浓度为24％-27％。

本方案采用湿法研磨对含铬废渣进行研磨，相比于干法研磨，本方案能使含铬废渣被研磨成纳米级粉体，从而达到研磨更充分、细致的目的。

优选的，作为一种改进，进行解毒之前，对调制好浓度的铬渣浆料进行分级选渣；

分级选渣获得的底部粗渣经带式过滤机过滤，过滤后的粗渣送入渣场堆放待用；过滤后的滤液送入滤液缓冲槽中暂存，使用时，将滤液泵送到棒磨机中用于调节铬渣的湿度；

分级选渣获得的顶部细渣送入弃渣增稠器，并加入絮凝剂絮凝；絮凝后滤得的细渣送入解毒配料罐进行解毒。

本方案对滤渣和滤液进行分离，使粗渣被单独分离出来，从而避免了粗渣直接进入解毒罐进行解毒导致的解毒不充分的情况。

优选的，作为一种改进，进行解毒之前，还需对细渣进行配料，将所述细渣通过细渣螺旋输送机送入解毒配料罐的同时，加入温度低于60℃的硫酸亚铁溶液并搅拌30分钟，使细渣与硫酸亚铁搅拌均匀，形成混合浆料，然后将混合浆料送入解毒罐进行解毒。

本方案提前对细渣和硫酸亚铁进行混合配料，使细渣能充分吸收硫酸亚铁，从而使后面解毒过程中反应更充分。

优选的，作为一种改进，混合浆料是通过解毒渣浆料泵送入解毒罐的。

本方案通过解毒渣浆料泵将混合浆料送入解毒罐中，避免了人工运送的情况，大幅度减少了人工劳动强度，同时还避免了人工处理过程中对工人的健康造成危害的情况。

优选的，作为一种改进，解毒罐采用夹套蒸汽加热。

本方案能使解毒罐受热更均匀。

优选的，作为一种改进，解毒罐内部温度保持145-155℃。

本方案使解毒罐内的反应速度最快，且反应过程更稳定。

附图说明

图1为本发明一种含铬废物处理装置实施例一的三维结构示意图。

图2为本发明实施例一的左视图。

图3为本发明实施例一的主视剖视图，剖切面过转动筒的轴心线。

图4为图3沿A-A方向的剖视图。

图5为本发明实施例一的部分流程图。

图6本发明实施例二中转动筒的左视剖视图，剖切面为图3中的A-A方向。

图7为本发明实施例二的主视剖视图，剖切面过转动筒的轴心线。

图8为发明实施例三中转动筒的左视剖视图，剖切面为图3中的A-A方向。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：转动筒1、磨球2、挡板3、过滤网4、进料中空轴颈5、出料中空轴颈6、第一支架7、第二支架8、支撑圆盘9、第一轴承10、滑动轴承11、支撑板12、加强筋13、连接杆14、外齿圈15、减重孔16、安装板17、导向柱18、安装架19、摆杆左段20、摆杆右段21、承接板22。

实施例一

一种含铬废渣的处理工艺，包括以下步骤：

步骤A、原料准备：将废水站的含铬污泥和粗渣工艺铬渣一同送入渣干燥窑中干燥，干燥后的含铬污泥送入渣球磨机磨细粉碎至200目筛的通过率达90％以上即可得到铬渣；同时，将大块的铬矿放入矿干燥窑干燥，干燥后的铬矿送入矿球磨机中磨细粉碎即可得到小块铬矿，小块铬矿在200目筛的通过率大于90％；其中矿球磨机如附图1、图2和图3所示，包括转动筒1，转动筒1内装有若干磨球2，实际生产过程中，磨球2的数量和尺寸规格可以根据实际需要进行适应性调整；如图3所示，转动筒1的内周壁上固定卡接有过滤网4；过滤网4的右侧设有若干挡板3，此处如图4所示，挡板3有六块，六块挡板3与转动筒1的连接方式相同，此处以图4中位于正上方的挡板3为例对挡板3进行介绍：挡板3的左端(图3视角)与过滤网4通过螺栓固定，挡板3的右端(图3视角)与转动筒1右端的内侧壁抵紧；转动筒1的内周壁上沿轴向开有矩形槽，挡板3的上端通过矩形槽与转动筒1卡紧固定。六块挡板3阵列分布于转动筒1内，且挡板3沿过滤网4径向的截面形状为弧形；如图3所示，挡板3与过滤网4垂直设置。

如图1所示，转动筒1两端分别连通有中空轴颈，为了便于区分，将位于左端的命名为进料中空轴颈5，位于右端的命名为出料中空轴颈6，进料中空轴颈5和出料中空轴颈6均为中空圆筒。转动筒1的左、右两侧分别设有支架，将位于左侧的命名为第一支架7，位于右侧的命名为第二支架8，第一支架7和第二支架8的结构相同，此处以第一支架7为例进行说明：如图2所示，第一支架7的整体形状为三角形，第一支架7的上端焊接有支撑圆盘9，支撑圆盘9上设有用于供中空轴颈穿过的通孔，通孔内固定设有第一轴承10，具体是第一轴承10的外圈与通孔的内周壁固定卡紧；第一轴承10内固定卡紧有滑动轴承11，进料中空轴颈5通过滑动轴承11与通孔转动连接；支撑圆盘9的下端固定焊接有支撑板12，支撑板12的左、右两端分别与支架焊接；支撑板12的下侧设有十字形的加强筋13，加强筋13的上端与支撑板12焊接，加强筋13的左端、右端和下端分别与第一支架7焊接。如图1所示，转动筒1的左端还固定卡接有外齿圈15，外齿圈15与进料中空轴颈5同轴设置，外齿圈15上设有减重孔16；第一支架7和第二支架8之间固定焊接有两个连接杆14，两个连接杆14分别位于加强筋13的两侧，两个连接杆14之间固定焊接有安装板17，电机(图中未示出)通过螺栓固定在安装板17上，电机的输出轴上固定卡接有主动齿轮，主动齿轮与外齿圈15啮合。

研磨过程中，通过进料中空轴颈5将需要破碎研磨的铬矿加入转动筒1内；启动电机，电机带动转动筒1逆时针转动(图4视角)，转动筒1转动带动磨球2转动从而实现了对铬矿的破碎和研磨；当铬矿被破碎到所需粒径后，会穿过过滤网4进入转动筒1的左端(图3视角)；铬矿挤入转动筒1后，会在重力的作用下堆积在转动筒1的底部，而挡板3是与转动筒1固定的，所以转动筒1转动时，还会带动挡板3一起转动，如图4所示，挡板3转动将位于转动筒1底部的铬矿向上抬起，从而实现了对铬矿的提升；当挡板3运动到图4中的右上角的位置时，铬矿沿着挡板3的上表面滑落到转动筒1的中间位置，并进入出料中空轴颈6，然后向右(图3视角)离开转动筒1。

本方案的挡板3能对打磨后的铬矿进行提升，使转动筒1转动过程中，铬矿能顺利输出，从而使用户能在转动筒1转动研磨的过程中，持续增添铬矿，从而使转动筒1能持续运转；而且因为挡板3的提升作用，使进入转动筒1右端(图3视角)的铬矿能及时被输送出去，从而为铬矿提供了空间，使转动筒1左端(图3视角)中完成研磨的铬矿能更及时进入转动筒1的右端并实现卸料，进而使铬矿的加工效率得以提高。本方案采用双层润滑系统，使通孔与进料中空轴颈5(或出料中空轴颈6)之间的摩擦力大幅度减小，同时也能对转动筒1的径向跳动产生较好的缓冲作用，从而使转动筒1的运行更稳定。

本方案进行研磨前，分别将对含铬废渣和铬矿进行干燥，使含铬废渣和铬矿在研磨的过程中不会粘附在磨球2上，从而保证了矿球磨机的研磨效率；然后再分别对含铬废渣和铬矿进行研磨，从而使得技术人员能分别根据含铬废渣和铬矿的粗细程度以及硬度等情况，调试矿球磨机中磨球2的规格以及矿球磨机的转动速度，从而使得含铬废渣和铬矿均能在最适合的状态进行研磨，避免了研磨不充分或研磨过渡的情况；本方案的转动筒1转动，能带动磨球2一起运动，当磨球2运动到一定高度后，脱离转动筒1内壁做抛物线运动，从而实现对含铬废渣和铬矿的破碎和研磨；本方案的转动筒1通过中空轴颈与支架转动连接，使转动筒1在支架上转动运行的同时，完成研磨的原料能从一端的中空轴颈中溢出实现卸料，同时用户还可以通过另一端的中空轴颈添加原料，从而使矿球磨机能持续性运转，矿球磨机的研磨效率得以提升；本方案的挡板3能对打磨后的小块铬矿进行提升，使转动筒1转动进行研磨的同时，带动挡板3将完成研磨后的铬矿提高到中空轴颈的高度，使铬矿能及时被送出，避免了铬矿在滚动筒内堆积的情况。

步骤B、搅拌混合：将步骤A得到的铬渣和小铬矿引入混料仓中进行搅拌混合，获得混合料。

步骤C、高温焙烧：将搅拌混合均匀的铬渣和小铬矿的混合料经计量输送至回转窑高温焙烧，获得铬酸钠；回转窑的焙烧温度控制在1000～1100℃。

步骤D、浸取：将冷却后的铬酸钠送入真空带式过滤机进行三级逆流浸洗，具体为先后分三次，使用动态逆流水对铬酸钠进行浸洗，每次浸洗的时间为30min；经过三级逆流浸洗后获得的含铬废渣送入铬渣中转场待用。

步骤E、湿法研磨：如图5所示，采用行车将含铬废渣(即矿渣)从铬渣中转场送到铬渣料斗的位置，并通过电动双梁桥式起重机将含铬废渣送入铬渣料斗中，经过铬渣皮带计量秤定量后，再经铬渣带式输送机将铬渣送入棒磨机中；同时向棒磨机中加入水使含铬废渣的湿度为40％；研磨后的铬渣浆料进入渣打浆槽中，再加入一定水使铬渣浆料的浓度为24％-27％。

步骤F、分级选渣：通过渣浆料泵将步骤E中配制好的铬渣浆料泵入旋液分离器进行分级选渣：

①底部粗渣经带式过滤机过滤，过滤后的粗渣通过带式输送机送入渣场堆放待用，有需要时，将粗渣再次送入铬酸钠车间,作为焙烧的填料，重新进行步骤A中的干燥配料等工艺步骤；过滤后的滤液中转槽Ⅰ中，然后通过滤液泵Ⅰ泵送到滤液缓冲槽中暂存，使用时，通过进液泵送到步骤E中的棒磨机中，用于调节铬渣的湿度，从而使铬渣可以进行湿法研磨；还可以通过转液泵送入步骤D中的带式过滤机中，用于浸洗铬酸钠；

②顶部细渣送入弃渣增稠器，并加入聚合氯化铝絮凝剂进行絮凝；絮凝后滤得的细渣通过细渣螺旋输送机送入解毒配料罐进行配料解毒；获得的滤液进入中转槽Ⅱ。

步骤G、配料解毒：将细渣通过细渣螺旋输送机送入解毒罐的同时，加入温度低于60℃的硫酸亚铁溶液并搅拌30分钟，使细渣与硫酸亚铁搅拌均匀，形成混合浆料；然后通过解毒渣浆料泵将步骤G中配制好的混合浆料泵入解毒罐中，开启夹套蒸汽对解毒罐进行加温，使解毒罐内的温度达150℃左右，同时对解毒罐加压，使解毒罐内的压力为5kg/cm²，从而使含铬废渣中的六价铬在高温高压下进行反应，保温保压反应3h后，开启解毒罐底部的放料阀；

步骤H、分离：通过解毒浆料泵将经过步骤H解毒的浆料送入弃渣厢式压滤机进行分离，分离后的液体流入中转槽Ⅲ中暂存，然后经滤液泵Ⅱ送入步骤F中的滤液缓冲槽待用；分离后的固体通过弃渣皮带机Ⅰ运输出去，未达解毒标准的送入库房，进行综合利用；符合解毒标准的经弃渣皮带机Ⅱ送去废渣填埋场进行填埋处理。

采用本方案能对废水站的含铬污泥和粗渣工艺铬渣等含铬废渣进行解毒处理，使废渣中的剧毒六价铬变成毒性低的三价铬，经检验，采用本方案处理后的铬渣中Cr⁶⁺的含量均符合小于5ppm的标准，从而减少了含铬废渣中的六价铬对周边环境造成严重污染的情况；同时还能对铬元素进行提取重利用，提升了铬元素的利用率；本方案进行研磨前，分别对含铬废渣和铬矿进行干燥，使含铬废渣和铬矿在研磨的过程中不会粘附在磨球上，从而保证了矿球磨机的研磨效率；然后再分别对含铬废渣和铬矿进行研磨，从而使得技术人员能分别根据含铬废渣和铬矿的粗细程度以及硬度等情况，调试矿球磨机中磨球的规格以及矿球磨机的转动速度，从而使得含铬废渣和铬矿均能在最适合的状态进行研磨，避免了研磨不充分或研磨过渡的情况。

实施例二

如图6、图7所示，本实施例与实施例一的区别在于挡板3靠近转动筒1的中心轴的一端固定焊接有导向柱18，导向柱18为六棱柱，且挡板3与导向柱18连接的部位与棱柱的侧棱相重合。导向柱18为棱台状，如图7所示，导向柱18左端的尺寸大于右端，且导向柱18的右端转动筒1中伸出并延伸到出料中空轴颈6内。

具体使用时，本方案能避免铬矿卡在相邻挡板3之间形成的夹角内的情况；如图7所示，导向柱18的上表面是左高右低的斜面，能使铬矿更容易向右滑动到出料中空轴颈6内，而且本方案的导向柱18向右延伸到出料中空轴颈6内，能将铬矿导入出料中空轴颈6内。

实施例三

如图8所示，本实施例与实施例一的区别在于，转动筒1内固定焊接有安装架19，安装架19为十字架，安装架19的十字交叉点位置上铰接有摆杆，此处为方便说明，将摆杆位于安装架19左侧的部分命名为摆杆左段20，摆杆位于安装架19右侧的部分命名为摆杆右段21；摆杆左段20的左端通过螺栓固定连接有承接板22，摆杆右段21的长度大于安装架19右端到过滤网4左端的距离，且摆杆右段21与安装架19之间固定卡紧有扭簧，自然状态下，扭簧使摆杆右段21的右端与过滤网4之间留有3cm-5cm的距离，且摆杆右段21的右端与过滤网4之间形成夹角为50°～65°，此处以距离为4cm，夹角为50°为例进行说明。

具体使用时，转动筒1转动带动磨球2向上移动，当磨球2上升到一定距离后脱离转动筒1做抛物线运动对含铬废渣进行破碎研磨时，少许磨球2打到承接板22上对承接板22产生向下压的作用力，承接板22将摆杆左段20向下压，使摆杆右段21向上抬起，摆杆右段21的右端上移并与过滤网4相撞，从而使过滤网4抖动，使过滤网4上粘附的含铬废渣被震下来，从而实现了对过滤网4进行清洁的目的。具体实施时，也可以根据实际需要对摆杆的数量进行调整，比如以转动筒1的轴心线为中心线，阵列分布多个摆杆，从而使转动筒1转动一圈过程中，过滤网4能多次被撞击振动，从而使过滤网4的清洁效果更佳，同时，阵列分布的多个摆杆，能对过滤网4的多个点进行撞击，也能使过滤网4清洁更彻底。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种含铬废渣的处理工艺，包括原料准备、搅拌混合、高温焙烧、浸取、湿法研磨和解毒的工艺步骤，其特征在于，原料准备的具体操作如下：将含铬污泥和粗渣工艺铬渣一同送入渣干燥窑中干燥，然后送入渣球磨机磨细粉碎得到铬渣；同时，将大块的铬矿放入矿干燥窑干燥，干燥后的铬矿送入矿球磨机中磨细粉碎即可得到小块铬矿；其中，矿球磨机包括转动筒和固定设于转动筒两端的中空轴颈，中空轴颈使矿球磨机能一边转动研磨，一边进行添料和卸料，转动筒内沿轴心线阵列分布有挡板；转动筒的内周壁上固定卡接有过滤网；挡板位于过滤网的右侧；挡板靠近转动筒的中心轴的一端固定焊接有导向柱；转动筒内固定焊接有安装架，安装架为十字架，安装架的十字交叉点位置上铰接有摆杆，摆杆包括位于安装架左侧的摆杆左段和位于安装架右侧的摆杆右段，摆杆左段的左端通过螺栓固定连接有承接板，摆杆右段与安装架之间固定卡紧有扭簧。

2.根据权利要求1所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：所述铬渣和小块铬矿均需研磨到200目筛的通过率大于90%。

3.根据权利要求1所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：所述高温焙烧是将搅拌混合均匀的铬渣和小块铬矿的混合料经计量输送至回转窑高温焙烧，获得铬酸钠；其中回转窑的焙烧温度控制在1000～1100℃。

4.根据权利要求3所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：所述渣干燥窑和矿干燥窑均使用回转窑的余热尾气进行加热。

5.根据权利要求1所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：所述湿法研磨包括采用行车将含铬废渣从铬渣中转场送到铬渣料斗的位置，并通过电动双梁桥式起重机将含铬废渣送入铬渣料斗中，经过铬渣皮带计量秤定量后，再经铬渣带式输送机将铬渣送入棒磨机中；同时加入一定比例的水进行湿法研磨；研磨后的铬渣浆料进入渣打浆槽中，再加入一定水使铬渣浆料的浓度为24%-27%。

6.根据权利要求5所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：进行解毒之前，对调制好浓度的铬渣浆料进行分级选渣；

分级选渣获得的底部粗渣经带式过滤机过滤，过滤后的粗渣送入渣场堆放待用；过滤后的滤液送入滤液缓冲槽中暂存，使用时，将滤液泵送到棒磨机中用于调节铬渣的湿度；

分级选渣获得的顶部细渣送入弃渣增稠器，并加入絮凝剂絮凝；絮凝后滤得的细渣送入解毒配料罐进行解毒。

7.根据权利要求6所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：进行解毒之前，还需对细渣进行配料，将所述细渣通过细渣螺旋输送机送入解毒配料罐的同时，加入温度低于60℃的硫酸亚铁溶液并搅拌30分钟，使细渣与硫酸亚铁搅拌均匀，形成混合浆料，然后将混合浆料送入解毒罐进行解毒。

8.根据权利要求7所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：所述混合浆料是通过解毒渣浆料泵送入解毒罐的。

9.根据权利要求7所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：所述解毒罐采用夹套蒸汽加热。

10.根据权利要求7所述的一种含铬废渣的处理工艺，其特征在于：所述解毒罐内部温度保持145-155℃。

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