CN110670495A - 钢桁梁顶推施工工法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了钢桁梁顶推施工工法，包括以下步骤：S1）基础支架和吊装设备安装：S2）前导梁及顶推滑移系统：在钢桁梁前端设置前导梁，辅助钢桁梁安全推顶就位，所述前导梁为三角桁架式；顶推滑移系统设置在钢管排架上；S3）钢桁梁拼装，拼装完成的钢桁梁与前导梁焊接；S4）钢桁梁顶推：采用顶推滑移系统顶推拼接好的钢桁梁；S5）落梁调整和钢桁梁支座安装。本发明公开的钢桁梁顶推施工工法采用顶推施工工艺架设钢桁梁，在钢桁梁前端设置前导梁，使顶推施工过程中结构本身受力平衡，确保施工中的结构安全和施工过程安全。前导梁和钢桁梁之间采用焊接的形式连接，使前导梁和钢桁梁形成一个有效整体。
Description
技术领域
本发明涉及钢桁梁顶推施工工法，涉及铁路桥梁施工工艺技术领域。本发明所公开的钢桁梁顶推施工工法。
背景技术
在铁路桥梁施工中，跨越河流且河道对通航有要求时，上部结构采用简支T梁往往无法满足要求，这时需要采用特殊的上部结构形式，钢桁梁桥常被应用在此种工程中。
钢桁梁架设多采用现场支架拼装、现场吊装、悬臂拼装、拖拉施工等施工方法，较少采用顶推施工工艺。
发明内容
本发明针对现有技术，提供了钢桁梁顶推施工工法，采用顶推施工工艺架设钢桁梁。
本发明通过下述技术方案实现：所述钢桁梁顶推施工工法，包括以下步骤：
S1）基础支架和吊装设备安装：采用螺旋钢管和焊接钢管作为材料拼装形成支撑龙门吊轨道和顶推滑道的钢管排架；并在钢管排架上铺设龙门吊轨道和顶推轨道；将选择的龙门吊安装在龙门吊轨道上，利用龙门吊对钢桁梁进行组拼；
S2）前导梁及顶推滑移系统：在钢桁梁前端设置前导梁，辅助钢桁梁安全推顶就位，所述前导梁为三角桁架式；顶推滑移系统设置在钢管排架上；
S3）钢桁梁拼装，拼装完成的钢桁梁与前导梁焊接；
S4）钢桁梁顶推：采用顶推滑移系统顶推拼接好的钢桁梁；
S5）落梁调整和钢桁梁支座安装。
所述前导梁的主纵杆采用利旧30t龙门吊主梁。
进一步地，所述顶推滑移系统包括法向千斤顶、水平顶推千斤顶、滑移支座和MCG滑板和顶推滑道。
进一步地，所述钢管排架包括下部钢管排架和上部钢管排架；所述S1）中包括以下步骤：
S11）安装下部钢管排架；
S12）在下部钢管排架上安装龙门吊轨道；龙门吊可沿龙门吊轨道滑动；
S13）安装上部钢管排架，顶推滑到设置在钢管排架上。
进一步地，所述S3）中包括以下步骤：
S31）相邻钢桁梁的拼装；
S32）相邻钢桁梁焊接为一体；
S33）钢桁梁与前导梁焊接。
进一步地，所述S31）具体包括以下步骤：
S311）钢桁梁的杆件捆吊：使用钢丝绳捆吊杆件，使杆件中的弦杆和平联杆尽可能保持水平；采用吊篮起吊杆件；
S312）杆件对孔：杆件起吊就会后对孔时，在栓孔基本重合瞬间采用小撬棍插入孔内拨正，然后起吊吊钩，使杆件转动对合其他孔眼；对合腹杆时，采用扁铲式小撬棍引导，采用手拉葫芦拉入节点板空间内；
S313）穿入冲钉和螺栓：对好孔眼后，首先在栓孔四周打入四个定位冲钉，然后安装4~6个安装螺栓，拧紧螺栓，同时安装其他栓孔的冲钉和螺栓；杆件拼装时，冲钉和螺栓的总数不得少于栓孔数的1/3，其中冲钉占2/3，与螺栓均匀分布；
S314）调整位置：钢桁梁的每一个节间单元拼装完成后，重新对钢桁梁的标高和偏位进行测试量、调整，标高误差不大于±5mm；偏位误差不大于±5mm；
S315）栓合：钢桁梁拼接而成后，检查杆件的编和数量后即可进行栓合；钢桁梁的主桁节点栓合方向由节点中心向外辐射状扩展。
进一步地，所述S4）包括以下步骤：
S41）在法向千斤顶和滑移支座上设置垫梁，法向千斤顶加压，使钢桁梁慢慢升起到滑移支座的高度；
S42）法向千斤顶卸压，使钢桁梁缓慢落于滑移支座上的垫梁上，同时法向千斤顶的垫梁和钢桁梁脱离；
S43）开启水平顶推千斤顶，使千斤顶顶着滑移支座在MCG滑板上向前移动，钢桁梁借助与滑移支座的垫梁间的摩擦力与滑移支座同步向前移动至水平顶推千斤顶到达顶推行程，停止顶推；
S44）开启法向千斤顶，将钢桁梁缓慢顶起至滑移支座的垫梁与钢桁梁完全脱离并保压；
S45）开启水平顶推千斤顶，将滑移支座与水平千斤顶的油缸回收至开始状态，准备下一个行程的顶进。
进一步地，所述S5）包括以下步骤：当钢桁梁落至钢桁梁底面与桥梁垫石的距离与钢桁梁支座高度相近，再利用顶推滑道和水平千斤顶对钢桁梁位置进行调整，使钢桁梁底面与桥梁垫石的距离与钢桁梁支座高度相等，然后安装钢桁梁支座，调整钢桁梁支座标高，使钢桁梁与钢桁梁支座连接；再次检查钢桁梁的位置和标高，使其达到质量验收标准后进行螺栓孔灌浆锚固。
进一步地，在顶推之前，相邻的所述钢桁梁连接成一个整体；其连接成一个整体的步骤为：相邻两个钢桁梁的上弦杆之间通过型钢焊接；相邻两个钢桁梁的腹杆通过型钢的腹板对焊成整体；相邻两个钢桁梁的下弦杆直接对焊成整体。
本发明所提供的钢桁梁顶推施工工法在钢桁梁前端设置前导梁，使顶推施工过程中结构本身受力平衡，确保施工中的结构安全和施工过程安全。前导梁和钢桁梁之间采用焊接的形式连接，使前导梁和钢桁梁形成一个有效整体。
本发明所提供的钢桁梁顶推施工工法的前导梁的主纵杆采用利旧30t龙门吊主梁，减轻了前导梁自身重量，提高了顶推过程的安全性；同时旧物利用，即节省了工期，又节省了材料，降低了施工成本，同时还低碳环保。
本发明所提供的钢桁梁顶推施工工法的顶推滑移系统采用骑马式设置，省去了在水中搭设施工平台和支架，在降低了施工成本的同时，节省了工期，同时降低了水中施工的安全风险。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的顶推滑移系统结构示意图；
图3为本发明的前导梁；
图4为本发明的钢桁梁拼装时的结构示意图；
其中：1—龙门吊，2—基础支架，3—龙门吊轨道，4—顶推滑移系统，41—法向千斤顶，42—滑移支座，5—前导梁，6—杆件。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
所述钢桁梁通过杆件6连接而成，包括弦杆、腹杆和平联杆，所述弦杆包括上弦杆和下弦杆。
如图1~4所示，钢桁梁顶推施工工法，包括以下步骤：
S1）基础支架2和吊装设备安装：采用螺旋钢管和焊接钢管作为材料拼装形成支撑龙门吊轨道3和顶推滑道的钢管排架；并在钢管排架上铺设龙门吊轨道3和顶推轨道；将选择的龙门吊1安装在龙门吊轨道3上，利用龙门吊1对钢桁梁进行组拼；
所述钢管排架包括下部钢管排架和上部钢管排架；
S11）安装下部钢管排架；
S12）在下部钢管排架上安装龙门吊轨道3；龙门吊1可沿龙门吊轨道3滑动；
S13）安装上部钢管排架，顶推滑到设置在钢管排架上。
S2）前导梁5及顶推滑移系统4：在钢桁梁前端设置前导梁5，辅助钢桁梁安全推顶就位，所述前导梁5为三角桁架式；顶推滑移系统4设置在钢管排架上；
S3）钢桁梁拼装，拼装完成的钢桁梁与前导梁5焊接；
S31）相邻钢桁梁的拼装；
S311）钢桁梁的杆件6捆吊：使用钢丝绳捆吊杆件6，使杆件6中的弦杆和平联杆尽可能保持水平；采用吊篮起吊杆件6；
S312）杆件6对孔：杆件6起吊就会后对孔时，在栓孔基本重合瞬间采用小撬棍插入孔内拨正，然后起吊吊钩，使杆件6转动对合其他孔眼；对合腹杆时，采用扁铲式小撬棍引导，采用手拉葫芦拉入节点板空间内；
S313）穿入冲钉和螺栓：对好孔眼后，首先在栓孔四周打入四个定位冲钉，然后安装4~6个安装螺栓，拧紧螺栓，同时安装其他栓孔的冲钉和螺栓；杆件6拼装时，冲钉和螺栓的总数不得少于栓孔数的1/3，其中冲钉占2/3，与螺栓均匀分布；
S314）调整位置：钢桁梁的每一个节间单元拼装完成后，重新对钢桁梁的标高和偏位进行测试量、调整，标高误差不大于±5mm；偏位误差不大于±5mm；
S315）栓合：钢桁梁拼接而成后，检查杆件6的编和数量后即可进行栓合；钢桁梁的主桁节点栓合方向由节点中心向外辐射状扩展。
S32）相邻钢桁梁焊接为一体；
S33）钢桁梁与前导梁5焊接。
S4）钢桁梁顶推：采用顶推滑移系统4顶推拼接好的钢桁梁；
S41）在法向千斤顶41和滑移支座42上设置垫梁，法向千斤顶41加压，使钢桁梁慢慢升起到滑移支座42的高度；
S42）法向千斤顶41卸压，使钢桁梁缓慢落于滑移支座42上的垫梁上，同时法向千斤顶41的垫梁和钢桁梁脱离；
S43）开启水平顶推千斤顶，使千斤顶顶着滑移支座42在MCG滑板上向前移动，钢桁梁借助与滑移支座42的垫梁间的摩擦力与滑移支座42同步向前移动至水平顶推千斤顶到达顶推行程，停止顶推；
S44）开启法向千斤顶41，将钢桁梁缓慢顶起至滑移支座42的垫梁与钢桁梁完全脱离并保压；
S45）开启水平顶推千斤顶，将滑移支座42与水平千斤顶的油缸回收至开始状态，准备下一个行程的顶进。
S5）落梁调整和钢桁梁支座安装，包括以下步骤：当钢桁梁落至钢桁梁底面与桥梁垫石的距离与钢桁梁支座高度相近，再利用顶推滑道和水平千斤顶对钢桁梁位置进行调整，使钢桁梁底面与桥梁垫石的距离与钢桁梁支座高度相等，然后安装钢桁梁支座，调整钢桁梁支座标高，使钢桁梁与钢桁梁支座连接；再次检查钢桁梁的位置和标高，使其达到质量验收标准后进行螺栓孔灌浆锚固。
所述前导梁5的主纵杆采用利旧30t龙门吊1主梁。
前导梁5与钢桁梁的焊接方法为：将钢桁梁的上弦杆和下弦杆的端头板均加大20mm，便于与前导梁5焊接，待整个钢桁梁顶推就位后，就从设计图纸中的标注的位置割除多余部分，达到设计要求标准。
所述顶推滑移系统4包括法向千斤顶41、水平顶推千斤顶、滑移支座42和MCG滑板和顶推滑道。
在顶推之前，相邻的所述钢桁梁连接成一个整体；其连接成一个整体的步骤为：相邻两个钢桁梁的上弦杆之间通过型钢焊接；相邻两个钢桁梁的腹杆通过型钢的腹板对焊成整体；相邻两个钢桁梁的下弦杆直接对焊成整体。等钢桁梁整体顶推就位后，再沿设计图纸中标注的位置隔断，并打磨喷漆。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，包括以下步骤：
S1）基础支架（2）和吊装设备安装：采用螺旋钢管和焊接钢管作为材料拼装形成支撑龙门吊轨道（3）和顶推滑道的钢管排架；并在钢管排架上铺设龙门吊轨道（3）和顶推轨道；将选择的龙门吊（1）安装在龙门吊轨道（3）上，利用龙门吊（1）对钢桁梁进行组拼；
S2）前导梁（5）及顶推滑移系统（4）：在钢桁梁前端设置前导梁（5），辅助钢桁梁安全推顶就位，所述前导梁（5）为三角桁架式；顶推滑移系统（4）设置在钢管排架上；
S3）钢桁梁拼装，拼装完成的钢桁梁与前导梁（5）焊接；
S4）钢桁梁顶推：采用顶推滑移系统（4）顶推拼接好的钢桁梁；
S5）落梁调整和钢桁梁支座安装。
2.根据权利要求1所述的钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，所述钢管排架包括下部钢管排架和上部钢管排架；所述S1）中包括以下步骤：
S11）安装下部钢管排架；
S12）在下部钢管排架上安装龙门吊轨道（3）；龙门吊（1）可沿龙门吊轨道（3）滑动；
S13）安装上部钢管排架，顶推滑到设置在钢管排架上。
3.根据权利要求1所述的钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，所述顶推滑移系统（4）包括法向千斤顶（41）、水平顶推千斤顶、滑移支座（42）和MCG滑板和顶推滑道。
4.根据权利要求1所述的钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，所述S3）中包括以下步骤：
S31）相邻钢桁梁的拼装；
S32）相邻钢桁梁焊接为一体；
S33）钢桁梁与前导梁（5）焊接。
5.根据权利要求4所述的钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，所述S31）具体包括以下步骤：
S311）钢桁梁的杆件（6）捆吊：使用钢丝绳捆吊杆件（6），使杆件（6）中的弦杆和平联杆尽可能保持水平；采用吊篮起吊杆件（6）；
S312）杆件（6）对孔：杆件（6）起吊就会后对孔时，在栓孔基本重合瞬间采用小撬棍插入孔内拨正，然后起吊吊钩，使杆件（6）转动对合其他孔眼；对合腹杆时，采用扁铲式小撬棍引导，采用手拉葫芦拉入节点板空间内；
S313）穿入冲钉和螺栓：对好孔眼后，首先在栓孔四周打入四个定位冲钉，然后安装4~6个安装螺栓，拧紧螺栓，同时安装其他栓孔的冲钉和螺栓；杆件（6）拼装时，冲钉和螺栓的总数不得少于栓孔数的1/3，其中冲钉占2/3，与螺栓均匀分布；
S314）调整位置：钢桁梁的每一个节间单元拼装完成后，重新对钢桁梁的标高和偏位进行测试量、调整，标高误差不大于±5mm；偏位误差不大于±5mm；
S315）栓合：钢桁梁拼接而成后，检查杆件（6）的编和数量后即可进行栓合；钢桁梁的主桁节点栓合方向由节点中心向外辐射状扩展。
6.根据权利要求3所述的钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，所述S4）包括以下步骤：
S41）在法向千斤顶（41）和滑移支座（42）上设置垫梁，法向千斤顶（41）加压，使钢桁梁慢慢升起到滑移支座（42）的高度；
S42）法向千斤顶（41）卸压，使钢桁梁缓慢落于滑移支座（42）上的垫梁上，同时法向千斤顶（41）的垫梁和钢桁梁脱离；
S43）开启水平顶推千斤顶，使千斤顶顶着滑移支座（42）在MCG滑板上向前移动，钢桁梁借助与滑移支座（42）的垫梁间的摩擦力与滑移支座（42）同步向前移动至水平顶推千斤顶到达顶推行程，停止顶推；
S44）开启法向千斤顶（41），将钢桁梁缓慢顶起至滑移支座（42）的垫梁与钢桁梁完全脱离并保压；
S45）开启水平顶推千斤顶，将滑移支座（42）与水平千斤顶的油缸回收至开始状态，准备下一个行程的顶进。
7.根据权利要求1所述的钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，所述S5）包括以下步骤：当钢桁梁落至钢桁梁底面与桥梁垫石的距离与钢桁梁支座高度相近，再利用顶推滑道和水平千斤顶对钢桁梁位置进行调整，使钢桁梁底面与桥梁垫石的距离与钢桁梁支座高度相等，然后安装钢桁梁支座，调整钢桁梁支座标高，使钢桁梁与钢桁梁支座连接；再次检查钢桁梁的位置和标高，使其达到质量验收标准后进行螺栓孔灌浆锚固。
8.根据权利要求1~7任一项所述的钢桁梁顶推施工工法，其特征在于，在顶推之前，相邻的所述钢桁梁连接成一个整体；其连接成一个整体的步骤为：相邻两个钢桁梁的上弦杆之间通过型钢焊接；相邻两个钢桁梁的腹杆通过型钢的腹板对焊成整体；相邻两个钢桁梁的下弦杆直接对焊成整体。
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Inventor after: Su Chunsheng Inventor after: Hao Yufeng Inventor after: Jiang Xinhe Inventor after: Ma Tianchang Inventor after: He Shimei Inventor after: Guo Jianqiang Inventor after: Rao Shengbin Inventor after: Xu Shaoping Inventor before: Su Chunsheng Inventor before: Rao Shengbin Inventor before: Xu Shaoping Inventor before: Ma Tianchang Inventor before: He Shimei Inventor before: Guo Jianqiang Inventor before: Hao Yufeng Inventor before: Jiang Xinhe |
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| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200110 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |