CN110668641A - 一种基于低c/n处理高盐高总氮制革废水的方法 - Google Patents

一种基于低c/n处理高盐高总氮制革废水的方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于废水处理领域，尤其涉及一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法，该方法包括以下步骤：制革废水依次在调节池、絮凝沉淀池、水解酸化池、缺氧池、好氧池和二沉池中进行处理，得到处理后废水；调节池中投加的药剂包括硫酸亚铁、液体聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺；絮凝沉淀池中投加的药剂包括液体聚合硫酸铁、聚合氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺；缺氧池内的C/N控制在2.5～3.5。本发明提供的方法不仅提高了预处理的效果，还提高了生化处理的负荷，更重要的是实现了低C/N条件下总氮的有效去除。本发明提供的方法解决了目前皮革废水因碳源不足而导致的总氮去除率低的问题，具有投资少、成本低的显著优势。

Description

一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法
技术领域
本发明属于废水处理领域，尤其涉及一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法。
背景技术
因制革工艺的复杂性，导致制革废水具有成分复杂、污染物种类繁多、水量大等特点，其主要污染物为酸、碱、硫化物、油脂、氨氮、总氮等。长期以来，人们比较重视氨氮的降解，对总氮问题缺少关注。但随着环保形势的日益严峻，总氮问题已成为制革废水处理的难题之一。
制革废水中的总氮主要有以下几个来源：一是脱灰膨胀阶段需投加大量的无机铵盐；二是在制革的过程中大量的蛋白质进入水体，氨化后产生大量的氨氮；三是蛋白质、多肽等的残留形成有机氮。目前制革废水总氮的控制方法主要有：(1)清洁化生产，即源头管控。主要是开发新的脱灰工艺，以减少无机铵盐的投加；(2)改善水处理技术。主要是厌氧-好氧(A/O)工艺、生物膜反应器(MBR)方法等。这些工艺主要是利用生物脱氮即反硝化作用脱氮，而异养反硝化菌需合适的C/N(3～5)才能进行反硝化作用。我国现有的皮革污水处理厂普遍存在因C/N过低而引起的反硝化作用降低的问题。这就需要以投加外碳源的方式提高反硝化速率，但是如果投加不当，不但会增加系统负荷，提高运行费用，还存在COD超标的风险。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法，本发明提供的方法实现了低C/N条件下对废水中总氮的有效去除。
本发明提供了一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法，包括以下步骤：
制革废水依次在调节池、絮凝沉淀池、水解酸化池、缺氧池、好氧池和二沉池中进行处理，得到处理后废水；
所述制革废水的总氮含量≥500mg/L，盐度≥10000mg/L；
所述调节池中投加的药剂包括硫酸亚铁、液体聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺；
所述絮凝沉淀池中投加的药剂包括液体聚合硫酸铁、聚合氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺；
所述缺氧池内的C/N控制在2.5～3.5。
优选的，调节池中，所述硫酸亚铁的投加量为1～1.5kg/m3，所述液体聚合硫酸铁的投加量为0.4～0.5kg/m3，所述阴离子聚丙烯酰胺的投加量为0.01～0.02kg/m3。
优选的，所述调节池的加药顺序为：先投加硫酸亚铁，再投加液体聚合硫酸铁，最后投加阴离子聚丙烯酰胺。
优选的，絮凝沉淀池中，所述液体聚合硫酸铁的投加量为0.2～0.4kg/m3，所述聚合氯化铝的投加量为0.1～0.5kg/m3，所述阴离子聚丙烯酰胺的投加量为0.005～0.01kg/m3。
优选的，所述絮凝沉淀池的加药顺序为：先投加聚合硫酸铁，再投加聚合氯化铝，最后投加阴离子聚丙烯酰胺。
优选的，所述水解酸化池出水口处的溶解氧浓度控制在0.1～0.4mg/L；所述水解酸化池出水口处的pH值控制在7～8。
优选的，所述缺氧池内的pH值控制在6.5～8；所述缺氧池出水口处的溶解氧浓度控制在0.1～0.8mg/L。
优选的，所述好氧池内的活性污泥浓度控制为6000～8000mg/L；所述好氧池出水口处的溶解氧浓度控制在2～4mg/L；所述好氧池出水口处的硫化物浓度控制在＜5mg/L。
优选的，所述二沉池的污泥回流至所述水解酸化池，回流比为30～70％。
优选的，所述制革废水来自于上游各制革工段的排水，不同制革工段的排水错时进行所述处理。
与现有技术相比，本发明提供了一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法。本发明提供的方法包括以下步骤：制革废水依次在调节池、絮凝沉淀池、水解酸化池、缺氧池、好氧池和二沉池中进行处理，得到处理后废水；所述制革废水的总氮含量≥500mg/L，盐度≥10000mg/L；所述调节池中投加的药剂包括硫酸亚铁、液体聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺；所述絮凝沉淀池中投加的药剂包括液体聚合硫酸铁、聚合氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺；所述缺氧池内的C/N控制在2.5～3.5。本发明提供的方法在调节池均质调量的同时添加药剂，在絮凝沉淀池再次加药剂进行预处理；采用水解酸化、缺氧处理进行低C/N条件下有机物和总氮去除；采用好氧处理有效去除氨氮，并通过生物脱硫脱脂去除废水中硫化物和油脂。本发明提供的方法不仅提高了预处理的效果，还提高了生化处理的负荷，更重要的是实现了低C/N条件下总氮的有效去除，更新了生化处理技术。本发明提供的方法解决了目前皮革废水因碳源不足而导致的总氮去除率低的问题，具有投资少、成本低的显著优势，易于在行业内推广。实验结果表明：高盐高总氮制革废水经过本发明方法处理后，COD在200mg/L以下，氨氮降至3mg/L以下，总氮降至70mg/L以下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的废水处理工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法，包括以下步骤：
制革废水依次在调节池、絮凝沉淀池、水解酸化池、缺氧池、好氧池和二沉池中进行处理，得到处理后废水；
所述制革废水的总氮含量≥500mg/L，盐度≥10000mg/L；
所述调节池中投加的药剂包括硫酸亚铁、液体聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺；
所述絮凝沉淀池中投加的药剂包括液体聚合硫酸铁、聚合氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺；
所述缺氧池内的C/N控制在2.5～3.5；
所述好氧池中投加的药剂包括脱硫菌剂、脱脂菌剂和硝化菌剂。
在本发明提供的方法中，首先提供制革废水。其中，所述制革废水来自于上游各制革工段的排水，不同制革工段的排水优选错时进行处理，即各工段明确各自废水排入调节池的时间，杜绝同时排放。在本发明提供的一个实施例中，所述制革废水的COD为1500～3000mg/L，具体可为1500mg/L、1600mg/L、1700mg/L、1800mg/L、1900mg/L、2000mg/L、2100mg/L、2200mg/L、2300mg/L、2400mg/L、2500mg/L、2600mg/L、2700mg/L、2800mg/L、2900mg/L或3000mg/L；所述制革废水的氨氮含量为400～700mg/L，具体可为400mg/L、450mg/L、500mg/L、550mg/L、600mg/L、650mg/L或700mg/L；所述制革废水的总氮含量≥500mg/L，具体可为600～900mg/L，更具体可为600mg/L、620mg/L、650mg/L、670mg/L、700mg/L、720mg/L、750mg/L、770mg/L、800mg/L、820mg/L、850mg/L、870mg/L或900mg/L；所述制革废水的悬浮物含量为2000～3000mg/L，具体可为2000mg/L、2100mg/L、2200mg/L、2300mg/L、2400mg/L、2500mg/L、2600mg/L、2700mg/L、2800mg/L、2900mg/L或3000mg/L；所述制革废水的盐度≥10000mg/L，具体可为15000～20000mg/L，更具体可为15000mg/L、15500mg/L、16000mg/L、16500mg/L、17000mg/L、17500mg/L、18000mg/L、18500mg/L、19000mg/L、19500mg/L或20000mg/L；所述制革废水的pH值为10～12。
在本发明提供的方法中，制革工段排出的废水首先在调节池中进行处理，所述处理包括调质、调量和投加药剂。其中，所述药剂包括硫酸亚铁、液体聚合硫酸铁(PFS)和阴离子聚丙烯酰胺(APAM)；所述硫酸亚铁的投加量优选为1～1.5kg/m3，具体可为1kg/m3、1.1kg/m3、1.2kg/m3、1.3kg/m3、1.4kg/m3或1.5kg/m3；所述液体聚合硫酸铁的投加量优选为0.4～0.5kg/m3，具体可为0.4kg/m3、0.41kg/m3、0.42kg/m3、0.43kg/m3、0.44kg/m3、0.45kg/m3、0.46kg/m3、0.47kg/m3、0.48kg/m3、0.49kg/m3或0.5kg/m3；所述阴离子聚丙烯酰胺的投加量优选为0.01～0.02kg/m3，具体可为0.01kg/m3、0.011kg/m3、0.012kg/m3、0.013kg/m3、0.014kg/m3、0.015kg/m3、0.016kg/m3、0.017kg/m3、0.018kg/m3、0.019kg/m3或0.02kg/m3。在本发明中，所述调节池的加药顺序优选为：先投加硫酸亚铁，再投加液体聚合硫酸铁，最后投加阴离子聚丙烯酰胺。其中，在先药剂投加后反应一段时间后，再投加下一种药剂，每种药剂投加后的反应时间优选为10～20min，具体可为10min、11min、12min、13min、14min、15min、16min、17min、18min、19min或20min。在本发明中，废水在调节池中进行均质的同时沉降部分悬浮物，得到调节池出水。
在本发明提供的方法中，调节池出水在絮凝沉淀池中进行处理。处理过程中，所述絮凝沉淀池中投加的药剂包括液体聚合硫酸铁(PFS)、聚合氯化铝(PAC)和阴离子聚丙烯酰胺(APAM)；所述液体聚合硫酸铁的投加量优选为0.2～0.4kg/m3，具体可为0.2kg/m3、0.23kg/m3、0.25kg/m3、0.27kg/m3、0.3kg/m3、0.32kg/m3、0.35kg/m3、0.37kg/m3或0.4kg/m3；所述聚合氯化铝的投加量优选为0.1～0.5kg/m3，具体可为0.1kg/m3、0.15kg/m3、0.2kg/m3、0.25kg/m3、0.3kg/m3、0.35kg/m3、0.4kg/m3、0.45kg/m3或0.5kg/m3；所述阴离子聚丙烯酰胺的投加量优选为0.005～0.01kg/m3，具体可为0.005kg/m3、0.006kg/m3、0.007kg/m3、0.008kg/m3、0.009kg/m3或0.01kg/m3。在本发明中，所述絮凝沉淀池的加药顺序为：先投加聚合硫酸铁，再投加聚合氯化铝，最后投加阴离子聚丙烯酰胺。其中，在先药剂投加后反应一段时间后，再投加下一种药剂，每种药剂投加后的反应时间优选为10～20min，具体可为10min、11min、12min、13min、14min、15min、16min、17min、18min、19min或20min。在本发明中，废水在絮凝沉淀池中絮凝沉淀，使废水中的大部分悬浮物沉降，并且去除部分COD、硫化物、油脂和色度，得到絮凝沉淀池出水。
在本发明提供的方法中，絮凝沉淀池出水在水解酸化池中进行处理。在本发明中，水解酸化池中的厌氧微生物可以将废水中的不溶性有机物转化为可溶性有机物，也可以将废水中的大分子有机物转化为小分子有机物，提高废水的可生化性，降低后续处理的负荷。在本发明中，废水在水解酸化池中的停留时间优选为20～24h，具体可为20h、20.5h、21h、21.5h、22h、22.5h、23h、23.5h或24h；所述水解酸化池出水口处的溶解氧浓度优选控制在0.1～0.4mg/L，具体可为0.1mg/L、0.15mg/L、0.2mg/L、0.25mg/L、0.3mg/L、0.35mg/L或0.4mg/L；所述水解酸化池出水口处的pH值优选控制在7～8，7、7.1、7.2、7.3、7.4、7.5、7.6、7.7、7.8、7.9或8。
在本发明提供的方法中，水解酸化池出水在缺氧池中进行处理。在本发明中，缺氧池中的活性污泥含有大量的高效反硝化细菌，可以有效去除有机物和总氮。在本发明中，所述缺氧池内的pH值优选控制在6.5～8，具体可为6.5、7、7.5或8；所述缺氧池内的C/N优选控制在2.5～3.5，具体可为2.5、3或3.5；废水在缺氧池中的停留时间优选为25～28h，具体可为25h、25.5h、26h、26.5h、27h、27.5h或28h；所述缺氧池出水口处的溶解氧浓度优选控制在0.1～0.8mg/L，具体可为0.1mg/L、0.15mg/L、0.2mg/L、0.25mg/L、0.3mg/L、0.35mg/L、0.4mg/L、0.45mg/L、0.5mg/L、0.55mg/L、0.6mg/L、0.65mg/L、0.7mg/L、0.75mg/L或0.8mg/L。
在本发明提供的方法中，缺氧池出水在好氧池中进行处理。处理过程中，根据废水处理情况，酌情在所述好氧池中投加脱硫菌剂、脱脂菌剂和硝化菌剂中的一种或多种，具体为：当好氧池出水口处的硫化物含量＞5mg/L时，在好氧池中投加脱硫菌剂，投加量优选为好氧池废水质量的0.5～1.5‰，具体可为0.5‰、0.75‰、1‰、1.25‰或1.5‰，否则不投加；当好氧池的泡沫覆盖面积达到1/3及以上时，在好氧池中投加脱脂菌剂，投加量优选为好氧池废水质量的1～2‰，具体可为1‰、1.25‰、1.5‰、1.75‰或2‰，否则不投加；当好氧池出水口处的氨氮含量＞20mg/L时，在好氧池中投加硝化菌剂，投加量优选为好氧池废水质量的2～4‰，具体可为2‰、2.5‰、3‰、3.5‰或4‰，否则不投加。在本发明中，在好氧池中投加脱硫菌剂以去除硫化物，降低毒性；投加脱脂菌剂以去除动植物油脂，减少好氧池泡沫；投加硝化菌剂，提高氨氮去除能力。在本发明中，所述好氧池内的活性污泥浓度优选控制为6000～8000mg/L，具体可为6000mg/L、6500mg/L、7000mg/L、7500mg/L或8000mg/L；废水在缺氧池和好氧池中的停留时间比优选为1：(2.5～3)；废水在好氧池中的具体停留时间优选为65～75h，更具体可为65h、66h、67h、68h、69h、70h、71h、72h、73h、74h或75h；所述好氧池出水口处的溶解氧浓度优选控制在2～4mg/L，具体可为2mg/L、2.5mg/L、3mg/L、3.5mg/L或4mg/L；所述好氧池出水口处的硫化物浓度优选控制在＜5mg/L；所述好氧池的出水优选不携带污泥泡沫。
在本发明提供的方法中，好氧池出水在二沉池中进行处理。其中，废水在二沉池中的停留时间优选为9～10h。经沉淀分离后，部分污泥优选回流至所述水解酸化池，回流比优选控制为30～70％，具体可为30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、65％或70％，部分污泥沉淀至二沉池底部。在本发明中，经沉淀分离后的上清液即为本发明获得的处理后废水，达标排放。
本发明提供的方法在调节池均质调量的同时添加药剂，在絮凝沉淀池再次加药剂进行预处理；采用水解酸化、缺氧处理进行低C/N条件下有机物和总氮去除；采用好氧处理有效去除氨氮，并通过生物脱硫脱脂去除废水中硫化物和油脂。本发明提供的方法不仅提高了预处理的效果，还提高了生化处理的负荷，更重要的是实现了低C/N条件下总氮的有效去除，更新了生化处理技术。本发明提供的方法解决了目前皮革废水因碳源不足而导致的总氮去除率低的问题，具有投资少、成本低的显著优势，易于在行业内推广。实验结果表明：高盐高总氮制革废水经过本发明方法处理后，COD在200mg/L以下，氨氮降至3mg/L以下，总氮降至70mg/L以下。
为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。
实施例1
本实施例提供的处理制革废水的工艺路线如图1所示，具体步骤如下：
1)制革厂各工段明确进水时间单独排放，不能混合同时排放。
2)废水进入调节池进行调质调量，然后向调节池中投加硫酸亚铁(投加量为1.4kg/m3，反应15min，接着向调节池中投加PFS(投加量为0.4kg/m3)反应15min，之后向调节池中投加APAM(投加量为0.02kg/m3)反应15min；投加药剂并进行反应后，废水中的部分悬浮物沉降下来成为物化污泥。
3)调节池出水通过提升泵泵入到絮凝沉淀池中，然后向絮凝沉淀池中投加PFS(投加量为0.4kg/m3)反应15min，接着向调节池中投加PAC(投加量为0.5kg/m3)反应15时间，之后向调节池中投加APAM(投加量为0.01kg/m3)反应15min时间；投加药剂并进行反应后，废水中的大部分悬浮物沉降，同时去除废水的部分COD、硫化物、油脂和色度。
4)絮凝沉淀池出水通过提升泵泵入到水解酸化池，水解酸化池中设有两台搅拌装置，可以使得底部污泥、二沉池回流污泥以及系统进水充分混合，进而提高处理效率。污泥中的厌氧微生物可以将废水中的不溶性有机物转化为可溶性有机物，也可以将废水中的大分子有机物转化为小分子有机物，提高废水的可生化性，降低后续处理的负荷。水解酸化池运行的工艺参数为：停留时间为23～24h；出水口处的溶解氧浓度为0.4mg/L，pH值为7.0～8.0。
5)水解酸化池出水进入缺氧池，缺氧池中设有两台搅拌装置，既能保证缺氧条件，又能保证泥水混合物的充分混匀。活性污泥中含有大量的高效反硝化细菌，可以高效率的去除有机物和总氮。缺氧池运行的工艺参数为：停留时间为27～28h；池内的pH值为6.5～8.0，C/N为2.7～3.0；出水口处的溶解氧浓度为0.6mg/L。
6)缺氧池出水进入好氧池，好氧池中设有罗茨鼓风机2台，持续曝气，满足污染物降解所需DO的同时，保证泥水混合物充分混匀。在好氧池中根据废水处理情况，酌情投加脱硫菌剂、脱脂菌剂和硝化菌剂，具体为：当好氧池出水口处的硫化物含量＞5mg/L时，在好氧池中投加脱硫菌剂，投加量为好氧池废水质量的1‰，否则不投加；当好氧池的泡沫覆盖面积达到1/3及以上时，在好氧池中投加脱脂菌剂，投加量为好氧池废水质量的1.5‰，否则不投加；当好氧池出水口处的氨氮含量＞20mg/L时，在好氧池中投加硝化菌剂，投加量为好氧池废水质量的3‰，否则不投加。好氧池运行的工艺参数为：活性污泥浓度为6000～7000mg/L；停留时间为72～75h；出水口处的溶解氧浓度为3～4mg/L，硫化物浓度为<5mg/L，且没有污泥泡沫。
7)好氧池出水进入二沉池，经沉淀分离后，部分污泥回流，回流比控制30％，部分污泥沉淀至底部，上清液达标排放；二沉池的停留时间为9～10h。
在本实施例中，以山东滨州某皮革厂废水作为待处理的原水，一周内原水平均水质如表1所示：
表1山东滨州某皮革厂一周内原水平均水质指标
由表1可以看出，该公司一周内制革废水进水COD平均2100mg/L，而平均总氮高达770mg/L，平均盐度高达17000mg/L，属于典型的高盐高总氮、低C/N废水，普通处理方式难以降解。
采用步骤1)～7)提供的工艺路线对上述原水进行处理，结果显示：二沉池出水的COD在200mg/L以下，去除率由78.40％提升至92.76％；出水氨氮降至3mg/L以下，去除率由22.36％提升至92.46％；出水总氮降至70mg/L以下，去除率由31.17％提升至91.05％，直接运行成本可降低55％。
实施例2
本实施例提供的处理制革废水的工艺路线如图1所示，具体步骤如下：
1)制革厂各工段明确进水时间单独排放，不能混合同时排放。
2)废水进入调节池进行调质调量，然后向调节池中投加硫酸亚铁(投加量为1.2kg/m3，反应18min，接着向调节池中投加PFS(投加量为0.45kg/m3)反应12min，之后向调节池中投加APAM(投加量为0.018kg/m3)反应18min；投加药剂并进行反应后，废水中的部分悬浮物沉降下来成为物化污泥。
3)调节池出水通过提升泵泵入到絮凝沉淀池中，然后向絮凝沉淀池中投加PFS(投加量为0.2kg/m3)反应10min，接着向调节池中投加PAC(投加量为0.3kg/m3)反应10min，之后向调节池中投加APAM(投加量为0.03kg/m3)反应12min时间；投加药剂并进行反应后，废水中的大部分悬浮物沉降，同时去除废水的部分COD、硫化物、油脂和色度。
4)絮凝沉淀池出水通过提升泵泵入到水解酸化池，水解酸化池中设有两台搅拌装置，可以使得底部污泥、二沉池回流污泥以及系统进水充分混合，进而提高处理效率。污泥中的厌氧微生物可以将废水中的不溶性有机物转化为可溶性有机物，也可以将废水中的大分子有机物转化为小分子有机物，提高废水的可生化性，降低后续处理的负荷。水解酸化池运行的工艺参数为：停留时间为20h；出水口处的溶解氧浓度为0.3mg/L，pH值为7.0～7.5。
5)水解酸化池出水进入缺氧池，缺氧池中设有两台搅拌装置，既能保证缺氧条件，又能保证泥水混合物的充分混匀。活性污泥中含有大量的高效反硝化细菌，可以高效率的去除有机物和总氮。缺氧池运行的工艺参数为：停留时间为25～26h；池内的pH值为7.0～8.0，C/N为3.0～3.5；出水口处的溶解氧浓度为0.4mg/L。
6)缺氧池出水进入好氧池，好氧池中设有罗茨鼓风机2台，持续曝气，满足污染物降解所需DO的同时，保证泥水混合物充分混匀。在好氧池中根据废水处理情况，酌情投加脱硫菌剂、脱脂菌剂和硝化菌剂，具体为：当好氧池出水口处的硫化物含量＞5mg/L时，在好氧池中投加脱硫菌剂，投加量为好氧池废水质量的1‰，否则不投加；当好氧池的泡沫覆盖面积达到1/3及以上时，在好氧池中投加脱脂菌剂，投加量为好氧池废水质量的1.5‰，否则不投加；当好氧池出水口处的氨氮含量＞20mg/L时，在好氧池中投加硝化菌剂，投加量为好氧池废水质量的3‰，否则不投加。好氧池运行的工艺参数为：活性污泥浓度为7500～8000mg/L；停留时间为65～68h；出水口处的溶解氧浓度为2～4mg/L，硫化物浓度为<5mg/L，且没有污泥泡沫。
7)好氧池出水进入二沉池，经沉淀分离后，部分污泥回流，回流比控制50％，部分污泥沉淀至底部，上清液达标排放；二沉池的停留时间为9h。
在本实施例中，以山东滨州某皮革厂废水作为待处理的原水，一周内原水平均水质如表2所示：
表2山东滨州某皮革厂一周内原水平均水质指标
由表2可以看出，该公司一周内制革废水进水COD平均2300mg/L，而平均总氮为670mg/L，平均盐度高达15000mg/L。
采用步骤1)～7)提供的工艺路线对上述原水进行处理，结果显示：二沉池出水的COD在150mg/L以下，去除率由68.54％提升至90.52％；出水氨氮降至5mg/L以下，去除率由32.36％提升至95.47％；出水总氮降至70mg/L以下，去除率由41.17％提升至93.25％，直接运行成本可降低50.98％。
实施例3
本实施例提供的处理制革废水的工艺路线如图1所示，具体步骤如下：
1)制革厂各工段明确进水时间单独排放，不能混合同时排放。
2)废水进入调节池进行调质调量，然后向调节池中投加硫酸亚铁(投加量为1kg/m3，反应10min，接着向调节池中投加PFS(投加量为0.48kg/m3)反应17min，之后向调节池中投加APAM(投加量为0.016kg/m3)反应17min；投加药剂并进行反应后，废水中的部分悬浮物沉降下来成为物化污泥。
3)调节池出水通过提升泵泵入到絮凝沉淀池中，然后向絮凝沉淀池中投加PFS(投加量为0.3kg/m3)反应15min，接着向调节池中投加PAC(投加量为0.1kg/m3)反应15min，之后向调节池中投加APAM(投加量为0.005kg/m3)反应20min时间；投加药剂并进行反应后，废水中的大部分悬浮物沉降，同时去除废水的部分COD、硫化物、油脂和色度。
4)絮凝沉淀池出水通过提升泵泵入到水解酸化池，水解酸化池中设有两台搅拌装置，可以使得底部污泥、二沉池回流污泥以及系统进水充分混合，进而提高处理效率。污泥中的厌氧微生物可以将废水中的不溶性有机物转化为可溶性有机物，也可以将废水中的大分子有机物转化为小分子有机物，提高废水的可生化性，降低后续处理的负荷。水解酸化池运行的工艺参数为：停留时间为22～23h；出水口处的溶解氧浓度为0.3mg/L，pH值为7.0～7.5。
5)水解酸化池出水进入缺氧池，缺氧池中设有两台搅拌装置，既能保证缺氧条件，又能保证泥水混合物的充分混匀。活性污泥中含有大量的高效反硝化细菌，可以高效率的去除有机物和总氮。缺氧池运行的工艺参数为：停留时间为26～27h；池内的pH值为6.5～8.0，C/N为2.5～2.9；出水口处的溶解氧浓度为0.4mg/L。
6)缺氧池出水进入好氧池，好氧池中设有罗茨鼓风机2台，持续曝气，满足污染物降解所需DO的同时，保证泥水混合物充分混匀。在好氧池中根据废水处理情况，酌情投加脱硫菌剂、脱脂菌剂和硝化菌剂，具体为：当好氧池出水口处的硫化物含量＞5mg/L时，在好氧池中投加脱硫菌剂，投加量为好氧池废水质量的1‰，否则不投加；当好氧池的泡沫覆盖面积达到1/3及以上时，在好氧池中投加脱脂菌剂，投加量为好氧池废水质量的1.5‰，否则不投加；当好氧池出水口处的氨氮含量＞20mg/L时，在好氧池中投加硝化菌剂，投加量为好氧池废水质量的3‰，否则不投加。好氧池运行的工艺参数为：活性污泥浓度为6500～7500mg/L；停留时间为68～72h；出水口处的溶解氧浓度为3～4mg/L，硫化物浓度为<5mg/L，且没有污泥泡沫。
7)好氧池出水进入二沉池，经沉淀分离后，部分污泥回流，回流比控制30％，部分污泥沉淀至底部，上清液达标排放；二沉池的停留时间为9.5～10h。
在本实施例中，以山东滨州某皮革厂废水作为待处理的原水，一周内原水平均水质如表3所示：
表3山东滨州某皮革厂一周内原水平均水质指标
Figure BDA0002234223880000121
由表3可以看出，该公司一周内制革废水进水COD平均1800mg/L，而平均总氮高达690mg/L，平均盐度高达18000mg/L。
采用步骤1)～7)提供的工艺路线对上述原水进行处理，结果显示：二沉池出水的COD在120mg/L以下，去除率由87.32％提升至94.56％；出水氨氮降至10mg/L以下，去除率由25.36％提升至89.46％；出水总氮降至70mg/L以下，去除率由37.17％提升至90.05％，直接运行成本可降低58.90％
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于低C/N处理高盐高总氮制革废水的方法，包括以下步骤：
制革废水依次在调节池、絮凝沉淀池、水解酸化池、缺氧池、好氧池和二沉池中进行处理，得到处理后废水；
所述制革废水的总氮含量≥500mg/L，盐度≥10000mg/L；
所述调节池中投加的药剂包括硫酸亚铁、液体聚合硫酸铁和阴离子聚丙烯酰胺；
所述絮凝沉淀池中投加的药剂包括液体聚合硫酸铁、聚合氯化铝和阴离子聚丙烯酰胺；
所述缺氧池内的C/N控制在2.5～3.5。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，调节池中，所述硫酸亚铁的投加量为1～1.5kg/m3，所述液体聚合硫酸铁的投加量为0.4～0.5kg/m3，所述阴离子聚丙烯酰胺的投加量为0.01～0.02kg/m3。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述调节池的加药顺序为：先投加硫酸亚铁，再投加液体聚合硫酸铁，最后投加阴离子聚丙烯酰胺。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，絮凝沉淀池中，所述液体聚合硫酸铁的投加量为0.2～0.4kg/m3，所述聚合氯化铝的投加量为0.1～0.5kg/m3，所述阴离子聚丙烯酰胺的投加量为0.005～0.01kg/m3。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述絮凝沉淀池的加药顺序为：先投加聚合硫酸铁，再投加聚合氯化铝，最后投加阴离子聚丙烯酰胺。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水解酸化池出水口处的溶解氧浓度控制在0.1～0.4mg/L；所述水解酸化池出水口处的pH值控制在7～8。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述缺氧池内的pH值控制在6.5～8；所述缺氧池出水口处的溶解氧浓度控制在0.1～0.8mg/L。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述好氧池内的活性污泥浓度控制为6000～8000mg/L；所述好氧池出水口处的溶解氧浓度控制在2～4mg/L；所述好氧池出水口处的硫化物浓度控制在＜5mg/L。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述二沉池的污泥回流至所述水解酸化池，回流比为30～70％。
10.根据权利要求1～9任一项所述的方法，其特征在于，所述制革废水来自于上游各制革工段的排水，不同制革工段的排水错时进行所述处理。
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