CN110666153A - 一种玻璃瓶模铸件的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，包括：a、混砂；b、造型；c、中频炉化铁水；d、浇注并冷却；e、抛丸；f、回火；g、打磨。通过上述方式，本发明提供的玻璃瓶模铸件的制造工艺，通过黄沙、陶土和红煤粉合理的配比制成的型砂，具有较高的粘稠度；通过本发明工艺制成的玻璃瓶模铸件具有较高的硬度，硬度可达170HB（布氏硬度）以上，满足生产需求。

Description

一种玻璃瓶模铸件的制造工艺
技术领域
本发明涉及铸件制造领域，特别是涉及一种玻璃瓶模铸件的制造工艺。
背景技术
玻璃瓶模铸件的制造过程中要用到砂型，目前的型砂粘稠度较低，不利于铸件的成型，同时玻璃瓶模铸件本身的硬度较低，不能满足生产需求。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，以解决背景技术中提出的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，包括如下步骤：
a、混砂：在混砂机中投入黄沙、陶土和红煤粉，所述黄沙、陶土和红煤粉的质量百分比含量分别为：黄沙90%、陶土7%和红煤粉3%；
b、造型：将混合好的型砂投入装有铸造模具的砂箱内；
c、中频炉化铁水：将生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂加入中频炉中
熔化，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁420-430份、废钢80-90份、锰4-5份、硅5-6份、孕育剂2-4份和蠕化剂2-4份；
d、浇注并冷却：将中频炉中熔化的铁水浇注入装有铸造模具的砂箱内，并冷却2-3小时形成玻璃瓶模铸件；
e、抛丸：将温度下降到790℃-810℃的玻璃瓶模铸件放入抛丸机中进行抛丸；
f、回火：将抛丸后的玻璃瓶模铸件放入回火炉中回火；
g、打磨：通过砂轮机对回火后的玻璃瓶模铸件进行打磨。
在本发明一个较佳实施例中，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁420份、废钢80份、锰4份、硅5份、孕育剂3份和蠕化剂3份。
在本发明一个较佳实施例中，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁428份、废钢88份、锰5份、硅6份、孕育剂4份和蠕化剂4份。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤c中，中频炉化铁水的时间为1小时，铁水温度达到1550-1600℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤f中，玻璃瓶模铸件回火时间12小时，温度达到900℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤e中，温度下降到800℃的玻璃瓶模铸件放入抛丸机中进行抛丸。
本发明的有益效果是：本发明指出的一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，通过黄沙、陶土和红煤粉合理的配比制成的型砂，具有较高的粘稠度；通过本发明工艺制成的玻璃瓶模铸件具有较高的硬度，硬度可达170HB（布氏硬度）以上，满足生产需求。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，包括如下步骤：
a、混砂：在混砂机中投入黄沙、陶土和红煤粉，所述黄沙、陶土和红煤粉的质量百分比含量分别为：黄沙90%、陶土7%和红煤粉3%，通过上述方式使型砂的粘稠度增加；
b、造型：将混合好的型砂投入装有铸造模具的砂箱内；
c、中频炉化铁水：将生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂加入中频炉中
熔化，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁420份、废钢80份、锰4份、硅5份、孕育剂3份和蠕化剂3份，所述中频炉化铁水的时间为1小时，铁水温度达到1550-1600℃；
d、浇注并冷却：将中频炉中熔化的铁水浇注入装有铸造模具的砂箱内，并冷却2-3小时形成玻璃瓶模铸件；
e、抛丸：将温度下降到800℃的玻璃瓶模铸件放入抛丸机中进行抛丸；
f、回火：将抛丸后的玻璃瓶模铸件放入回火炉中回火，玻璃瓶模铸件回火时间12小时，温度达到900℃；
g、打磨：通过砂轮机对回火后的玻璃瓶模铸件进行打磨。
实施例2：
一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，包括如下步骤：
a、混砂：在混砂机中投入黄沙、陶土和红煤粉，所述黄沙、陶土和红煤粉的质量百分比含量分别为：黄沙90%、陶土7%和红煤粉3%，通过上述方式使型砂的粘稠度增加；
b、造型：将混合好的型砂投入装有铸造模具的砂箱内；
c、中频炉化铁水：将生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂加入中频炉中
熔化，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁428份、废钢88份、锰5份、硅6份、孕育剂4份和蠕化剂4份，所述中频炉化铁水的时间为1小时，铁水温度达到1550-1600℃；
d、浇注并冷却：将中频炉中熔化的铁水浇注入装有铸造模具的砂箱内，并冷却2-3小时形成玻璃瓶模铸件；
e、抛丸：将温度下降到800℃的玻璃瓶模铸件放入抛丸机中进行抛丸；
f、回火：将抛丸后的玻璃瓶模铸件放入回火炉中回火，玻璃瓶模铸件回火时间12小时，温度达到900℃；
g、打磨：通过砂轮机对回火后的玻璃瓶模铸件进行打磨。
测试例：对实施例1-2中的玻璃瓶模铸件进行性能测试，测试方法参照相应的国家标准，测试结果见表1。
表1：
产品硬度（HB） 碳含量（%） 硅含量（%）
实施例1 170 3.3 2.4
实施例2 172 3.4 2.5
综上所述，本发明指出的一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，通过黄沙、陶土和红煤粉合理的配比制成的型砂，具有较高的粘稠度；通过本发明工艺制成的玻璃瓶模铸件具有较高的硬度，硬度可达170HB（布氏硬度）以上，满足生产需求。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种玻璃瓶模铸件的制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
a、混砂：在混砂机中投入黄沙、陶土和红煤粉，所述黄沙、陶土和红煤粉的质量百分比含量分别为：黄沙90%、陶土7%和红煤粉3%；
b、造型：将混合好的型砂投入装有铸造模具的砂箱内；
c、中频炉化铁水：将生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂加入中频炉中
熔化，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁420-430份、废钢80-90份、锰4-5份、硅5-6份、孕育剂2-4份和蠕化剂2-4份；
d、浇注并冷却：将中频炉中熔化的铁水浇注入装有铸造模具的砂箱内，并冷却2-3小时形成玻璃瓶模铸件；
e、抛丸：将温度下降到790℃-810℃的玻璃瓶模铸件放入抛丸机中进行抛丸；
f、回火：将抛丸后的玻璃瓶模铸件放入回火炉中回火；
g、打磨：通过砂轮机对回火后的玻璃瓶模铸件进行打磨。
2.根据权利要求1所述的玻璃瓶模铸件的制造工艺，其特征在于，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁420份、废钢80份、锰4份、硅5份、孕育剂3份和蠕化剂3份。
3.根据权利要求1所述的玻璃瓶模铸件的制造工艺，其特征在于，所述生铁、废钢、锰、硅、孕育剂和蠕化剂各成分所占重量份数为：生铁428份、废钢88份、锰5份、硅6份、孕育剂4份和蠕化剂4份。
4.根据权利要求1所述的玻璃瓶模铸件的制造工艺，其特征在于，所述步骤c中，中频炉化铁水的时间为1小时，铁水温度达到1550-1600℃。
5.根据权利要求1所述的玻璃瓶模铸件的制造工艺，其特征在于，所述步骤f中，玻璃瓶模铸件回火时间12小时，温度达到900℃。
6.根据权利要求1所述的玻璃瓶模铸件的制造工艺，其特征在于，所述步骤e中，温度下降到800℃的玻璃瓶模铸件放入抛丸机中进行抛丸。
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