CN110660880B - 背接触太阳能电池组件生产方法及背接触太阳能电池组件 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种背接触太阳能电池组件生产方法及背接触太阳能电池组件，涉及太阳能光伏技术领域。在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团；所述导电胶粘团间隔分布；在所述第一片件上层叠第二片件，使得所述导电胶粘团与所述第二片件的第二导电位点相对设置，得到组合片；将所述组合片、以及所述组合片两侧的封装膜层和盖板层压，以使所述导电胶粘团的所述导电颗粒聚集形成一个导电凸台，述导电凸台将所述第一导电位点与所述第二导电位点电连接，并使所述液体胶粘剂固化交联形成环绕所述导电凸台的绝缘粘接隔圈，所述绝缘粘接隔圈将所述第一片件与所述第二片件粘接在一起。本发明提高了电连接可靠性和良品率。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能光伏技术领域，特别是涉及一种背接触太阳能电池组件生产方法及背接触太阳能电池组件。
背景技术
背接触太阳能电池组件由于其正面没有主栅线，正极和负极均设置在电池的背面，减少了遮光，有效增加了电池的短路电路，使得组件的能量转换效率提升，进而应用前景广泛。
目前，背接触太阳能电池组件的生产方法主要为：在背接触太阳能电池片与金属电路板之间设置导电胶，在层压过程中，通过导电胶实现背接触太阳能电池片与金属电路板电连接和粘接。
上述背接触太阳能电池组件生产方法中：在层压过程中，通过导电胶实现背接触太阳能电池片与金属电路板电连接和粘接，上述电连接不可靠，易造成短路，良率低。
发明内容
本发明提供一种背接触太阳能电池组件、一种背接触太阳能电池组件生产方法，旨在解决背接触太阳能电池组件电连接不可靠，易造成短路，良率低的问题。
根据本发明的第一方面，提供了一种背接触太阳能电池组件生产方法，包括：
在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团；所述导电胶粘团间隔分布；所述第一片件为：金属电路板或背接触太阳能电池片中的一个；所述导电胶粘剂包括液体胶粘剂、以及均匀分布在所述液体胶粘剂中的导电颗粒；所述导电颗粒的外表面设置有氧化膜；所述液体胶粘剂包括液体粘接剂和活性剂；所述活性剂包括含有羧基和/或胺基活性官能团的有机物；所述液体粘接剂，包括：松香树脂、聚酰亚胺树脂、氟碳树脂、聚酯树脂、双马来酰亚胺树脂、环氧树脂、丙烯酸酯树脂中的至少一种；
在所述第一片件上层叠第二片件，使得所述导电胶粘团与所述第二片件的第二导电位点相对设置，得到组合片；所述第二片件为：所述金属电路板和所述背接触太阳能电池片中的另一个；
将所述组合片、以及所述组合片两侧的封装膜层和盖板层压，以使所述导电胶粘团的所述导电颗粒聚集形成一个导电凸台，所述导电凸台将所述第一导电位点与所述第二导电位点电连接，并使所述液体胶粘剂固化交联形成环绕所述导电凸台的绝缘粘接隔圈，所述绝缘粘接隔圈将所述第一片件与所述第二片件粘接在一起。
可选的，在所述液体胶粘剂中，所述活性剂的质量比例为2％至20％。
可选的，所述导电胶粘剂中，所述导电颗粒的质量比例为70％至90％；所述液体胶粘剂的质量比例为10％至30％。
可选的，所述导电胶粘剂还包括改性剂；在所述导电胶粘剂中，所述改性剂的质量比例为0.1％至10％；所述改性剂包括硅氧烷。
可选的，所述导电颗粒选自合金颗粒和锡粉颗粒中的至少一种；所述合金颗粒选自锡铅合金颗粒、锡铋合金颗粒、铟锡合金颗粒、铟银合金颗粒中的至少一种。
可选的，所述合金颗粒中含有改性元素；所述改性元素选自银元素、磷元素、锗元素、铋元素、铜元素、铟元素、锌元素、锑元素、镍元素中的至少一种；所述合金颗粒中，所述改性元素的质量比例小于或等于5％。
可选的，所述导电颗粒为球形；所述导电颗粒的D90小于或等于50微米。
可选的，所述在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团之前，还包括：在所述第一片件的第一侧依次叠放封装膜层和盖板；所述第一侧与所述第一片件具有第一导电位点的一侧相反；
所述在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团包括：以所述封装膜层和盖板为印刷支持基板，在所述第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团。
根据本发明的第二方面，还提供一种背接触太阳能电池组件，所述背接触太阳能电池组件由前述任一所述的方法生产。
根据本发明的第三方面，还提供一种背接触太阳能电池组件，包括：组合片、以及位于所述组合片两侧的封装膜层和盖板；
所述组合片包括：第一片件和第二片件；
所述第一片件为金属电路板或背接触太阳能电池片中的一个；所述第一片件的表面具有若干第一导电位点；
所述第二片件为所述金属电路板和所述背接触太阳能电池片中的另一个；所述第二片件的表面具有若干第二导电位点；
在所述第一片件与所述第二片件之间设有导电凸台、以及所述绝缘粘接隔圈；所述导电凸台将所述第一导电位点与所述第二导电位点电连接；
所述绝缘粘接隔圈紧挨且环绕所述导电凸台设置，所述绝缘粘接隔圈将所述第一片件与所述第二片件粘接在一起。
本发明实施例中，相对于现有技术中，在层压过程中，通过导电胶实现金属电路板和背接触太阳能电池片的电连接和粘接，上述电连接主要是在层压过程中，导电胶与金属电路板和背接触太阳能电池片上的导电位点熔合实现，使得电连接可靠性低、良率低。而本发明中，在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团，上述材质和形态的导电胶粘剂在层压过程中，液体胶粘剂可以去除导电颗粒的外表面设置的氧化膜，以降低导电颗粒的表面张力，增大导电颗粒的润湿性，使得导电胶粘团的液体粘接剂和导电颗粒液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，导电胶粘团的导电颗粒聚集形成一个导电凸台，进而在第一片件的第一导电位点形成导电凸台。金属电路板和背接触太阳能电池片的电连接，主要是通过第一片件和第二片件叠放，导电凸台将第一片件的第一导电位点与第二片件的第二导电位点电连接实现的，基本无需熔合即可实现稳定的电连接，提高了电连接可靠性和良品率。同时，各个第一导电位点上的导电胶粘团的液体粘接剂和导电颗粒在层压过程液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，形成环绕导电凸台台的绝缘粘接隔圈，从很大程度上避免了各个第一导电位点或导电凸台之间可能的短路，提升了良品率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图；
图2示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池片的结构示意图；
图3示出了本发明实施例中的一种电极的结构示意图；
图4示出了本发明实施例中的一种掺杂扩散区的结构示意图；
图5示出了本发明实施例中的一种在第一片件的第一导电位点上印刷的连接点的示意图；
图6示出了本发明实施例中的一种导电颗粒和液体胶粘剂液相分离的示意图；
图7示出了本发明实施例中的一种液体胶粘剂固化交联的示意图；
图8示出了本发明实施例中的一种层压过程中，液相分离后拍摄的显微照片；
图9示出了本发明实施例中的一种第一片件的示意图；
图10示出了本发明实施例中一种背接触太阳能电池组件的结构示意图；
图11示出了本发明实施例中的另一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图；
图12示出了本发明实施例中一种在第一片件的第一侧叠放封装膜层的结构示意图；
图13示出了本发明实施例中一种在背接触太阳能电池片的第一导电位点上印刷形成导电胶粘团的结构示意图。
附图编号说明：
1-硅基底，2-掺杂扩散区，3-电极，11-硅基底接收光的表面，5-导电胶粘剂，51-液体胶粘剂，52-导电颗粒，521-氧化膜，12-硅基底1的背面，21-P型掺杂扩散区，22-N型掺杂扩散区，31-负极细栅线、32-正极细栅线，33-负极连接电极，34-正极连接电极，10-前盖板，20-前封装膜层，30-背接触太阳能电池片，40-导电胶粘团，41-导电凸台，42-绝缘粘接隔圈，50-金属电路层板，60-后封装膜层，70-后盖板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1，图1示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图。
步骤101，在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团；所述导电胶粘团间隔分布；所述第一片件为：金属电路板或背接触太阳能电池片中的一个；所述导电胶粘剂包括液体胶粘剂、以及均匀分布在所述液体胶粘剂中的导电颗粒；所述导电颗粒的外表面设置有氧化膜；所述液体胶粘剂包括液体粘接剂和活性剂；所述活性剂包括含有羧基和/或胺基活性官能团的有机物；所述液体粘接剂包括：松香树脂、聚酰亚胺树脂、氟碳树脂、聚酯树脂、双马来酰亚胺树脂、环氧树脂、丙烯酸酯树脂中的至少一种。
在本发明实施例中，第一片件为金属电路板或背接触太阳能电池片中的任意一种。例如，第一片件可以为金属电路板。或者，第一片件可以为背接触太阳能电池片。背接触太阳能电池片的数量不作具体限定，各个背接触太阳能电池片可以具有大致相同的电流特性或电压特性。具体根据背接触太阳能电池组件的需要设置。
在本发明实施例中，背接触太阳能电池片为正面没有主栅线，正极和负极均设置在背面的太阳能电池片。在本发明实施例中，背接触太阳能电池片可以IBC电池、MWT电池、EWT电池等。
参照图2所示，图2示出了本发明实施例中的一种背接触太阳能电池片的结构示意图。图2中，1为硅基底，2为掺杂扩散区，3为电极。11为接收光的表面，即，11为硅基底1的正面。12为硅基底1的背面。掺杂扩散区2和电极3依次设置在硅基底1的背面。
参照图3所示，图3示出了本发明实施例中的一种电极的结构示意图。电极3可以包括负极细栅线31、正极细栅线32、负极连接电极33和正极连接电极34。正极连接电极34与正极细栅线32电连接，负极连接电极33与负极细栅线31电连接。正极细栅线32和负极细栅线31可以是分段细栅线或连续细栅线。正极连接电极34可以与同一行或同一列的所有或部分正极细栅线32连接，负极连接电极33可以与同一行或同一列的所有或部分负极细栅线31连接。正极细栅线32可以与P型掺杂扩散区电接触，负极细栅线31可以与N型掺杂扩散区电接触。
参照图4所示，图4示出了本发明实施例中的一种掺杂扩散区的结构示意图。掺杂扩散区2可以包括P型掺杂扩散区21和N型掺杂扩散区22。P型掺杂扩散区21和N型掺杂扩散区22可以交替设置。
在本发明实施例中，金属电路板的作用在于收集背接触太阳能电池片的电流等。金属电路板可以为经过图案化处理形成的具有隔离的金属电路板。该图案化处理可以为通过激光、化学蚀刻或机械切割等方式去除金属电路板中的一部分形成空隙，该空隙的宽度可以大于50微米，如可以为200微米或更大。该金属电路板隔离的一部分用于后续与背接触太阳能电池片的P型掺杂扩散区连接。该金属电路板隔离的另一部分用于后续与背接触太阳能电池片的N型掺杂扩散区连接。通过设置隔离，可以有效避免后续正极和负极接触，有效避免短路。
在本发明实施例中，金属电路板的材料可以为铜、银、铝、镍、镁、铁、钛、钼、钨及其合金中至少一种。例如，金属电路板的材料可以为铜、银、铝、镍、镁、铁、钛、钼、钨中的至少一种单质。或者，金属电路板的材料可以为铜、银、铝、镍、镁、铁、钛、钼、钨中的至少两种组成的合金。或者，金属电路板的材料可以为至少一种单质与至少一种合金的组合。
在本发明实施例中，第一片件的表面具有若干第一导电位点。上述第一导电位点主要用于收集或导出电流。若第一片件为背接触太阳能电池片，则，第一导电位点可以为：背接触太阳能电池片背光面的电极或电极的待连接点等。例如，第一导电位点可以为：背接触太阳能电池片背光面的负极细栅线、正极细栅线。或者，第一导电位点可以为：背接触太阳能电池片背光面的负极连接电极、正极连接电极等。若第一片件为金属电路板，则，第一导电位点可以为：金属电路板的表面上，与背接触太阳能电池片的电极电性连接的位置。例如，第一导电位点可以为：金属电路板的表面上，与背接触太阳能电池片背光面的负极细栅线、正极细栅线电性连接的点。或者，第一导电位点可以为：金属电路板的表面上，与背接触太阳能电池片背光面的负极连接电极、正极连接电极等电性连接的点。
在本发明实施例中，可以通过丝网印刷或喷墨印刷等方式，在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成预设数量的导电胶粘团。上述印刷可以整版印刷，以提升生产效率。
例如，若第一片件为金属电路板，则，在金属电路板的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成预设数量的导电胶粘团。若第一片件为背接触太阳能电池片，则，在背接触太阳能电池片上印刷导电胶粘剂形成预设数量的导电胶粘团。如，可以整版印刷，一次性在100个背接触太阳能电池片上印刷导电胶粘剂形成若干个导电胶粘团，而无需在各个背接触太阳能电池片上单独印刷导电胶粘剂形成导电胶粘团，以提升生产效率。
在本发明实施例中，可选的，上述导电胶粘团的数量可以和第一导电位点的数量相同或不同。在本发明实施例中，对此不作具体限定。
例如，单个背接触太阳能电池片对应的导电胶粘团的数量可以为20-5000个。整个背接触太阳能电池组件对应的导电胶粘团的数量可以为1000-50000个。上述数量的导电胶粘团后续有利于电流的收集和传导。在本发明实施例中，对此不作具体限定。
在本发明实施例中，各个导电胶粘团是间隔分布的。即，各个导电胶粘图案之间可以是不连接的，或者，各个导电胶粘团之间是存在间隔的。进而各个导电胶粘团不会因为相互的张力作用而产生一定的位移，各个导电胶粘团能够准确的与各个第一导电位点的位置对应。同时，后续各个导电胶粘团中的导电颗粒在层压过程中能够形成存在间隔的导电凸台，避免导电凸台短路。
可选的，导电胶粘团的形状可以为圆形或矩形。本发明实施例，对此不作具体限定。导电胶粘团可以包括：与背接触太阳能电池片的正极接触的导电胶粘团，以及与背接触太阳能电池片的负极接触的导电胶粘团。或者，导电胶粘团可以包括：与背接触太阳能电池片的正极细栅线接触的导电胶粘团，以及与背接触太阳能电池片的负极细栅线接触的导电胶粘团。或者，导电胶粘团可以包括：与背接触太阳能电池片的P型掺杂扩散区接触的导电胶粘团，以及与背接触太阳能电池片的N型掺杂扩散区接触的导电胶粘团。
在本发明实施例中，参照图5所示，图5示出了本发明实施例中的一种在第一片件的第一导电位点上印刷的导电胶粘团的示意图。导电胶粘剂5可以包括：液体胶粘剂51，以及均匀分布在液体胶粘剂51中的导电颗粒52。导电颗粒52的外表面设置有氧化膜521。在图5中，导电颗粒52外表面环状区域可以为氧化膜521。该氧化膜可以为导电颗粒52在常温下氧化形成，或者可以为在一定温度下氧化形成。如在100℃及以下与氧化物质发生氧化反应得到。在本发明中，对此不作具体限定。
在本发明实施例中，通过在导电颗粒的外表面设置氧化膜，能够使得各个导电颗粒的表面张力较大，避免在印刷过程中导电颗粒聚集，进而便于印刷，避免粘网等。在本发明实施例中，氧化膜的厚度可以根据需要进行设定，在本发明实施例中，对此不作具体限定。
在本发明实施例中，可选的，导电颗粒选自合金颗粒和锡粉颗粒中的至少一种；所述合金颗粒选自锡铅合金颗粒、锡铋合金颗粒、锡铋合金颗粒、铟锡合金颗粒、铟银合金颗粒中的至少一种。上述材料的导电颗粒导电效果好，且利于后续液相分离，同时液相分离所需的温度正好与后续层压过程提供的温度有重叠，进而通过后续层压过程既可以实现液相分离，避免专门的加热烧结步骤。不仅减少了步骤，节省了燃料，而且减少了背接触太阳能电池片或组件受到多次热影响。
在本发明实施例中，可选的，在上述基础上，合金颗粒中还含有改性元素；所述改性元素选自银元素、磷元素、锗元素、铋元素、铜元素、锌元素、锑元素、镍元素、铟元素中的至少一种。在上述导电颗粒中添加上述改性元素，可以有效改善导电颗粒的微观结构，进而提高其物理和力学性能。例如，改性元素中的锌元素可以提高导电颗粒的强度和抗蠕变性能。铟元素可以降低导电颗粒的熔点，而不影响导电颗粒的力学性能。
需要说明的是，合金颗粒中，上述改性元素的质量比例小于或等于5％。具体的，合金颗粒名称对应的元素可以为合金颗粒的主体元素。在上述合金颗粒中，上述主体元素的质量比例可以达到95％及以上，在上述合金颗粒中，除上述主体元素之外的改性元素的质量比例小于或等于5％。通过控制导电颗粒中上述改性元素的质量比例，不仅能够有效改善导电颗粒的微观结构，进而提高其物理和力学性能，而且不会给导电颗粒带来不良的副作用。同时，上述改性元素通常成本较高，控制其质量比例能够降低生产成本。而且，上述材料的导电颗粒导电效果好，且利于后续液相分离，同时液相分离所需的温度正好与后续层压过程提供的温度有重叠，进而通过后续层压过程既可以实现液相分离，避免专门的加热烧结步骤。不仅减少了步骤，节省了燃料，而且减少了背接触太阳能电池片或组件受到多次热影响。
例如，合金颗粒若为铟银合金颗粒。则，导电颗粒中的主体元素即为：铟元素和银元素。则，导电颗粒中，主体元素铟元素和银元素的质量比例可以达到95％及以上，除上述主体元素之外的改性元素的质量比例小于或等于5％。
在本发明实施例中，需要说明的是，针对上述导电颗粒中合金颗粒含有的主体元素，选择合适的改性元素。上述改性元素可以为除上述主体元素之外的其它改性元素。
例如，导电颗粒若为铟银合金颗粒。则，导电颗粒中的主体元素即为：铟元素和银元素，则，该导电颗粒中的改性元素可以为：上述改性元素中，除银元素和铟元素之外的其它改性元素。如，该导电颗粒中的改性元素可以为：磷元素、锗元素、铋元素、铜元素、锌元素、锑元素、镍元素中的至少一种。
在本发明实施例中，可选的，所述导电颗粒为球形；所述导电颗粒的D90小于等于50微米。具体的，导电颗粒的形状为球形，导电颗粒中超过90％的颗粒的直径小于等于50微米。
导电颗粒中绝大多数颗粒的直径小于等于50微米，液相分离所需的温度正好与后续层压过程提供的温度有重叠，进而通过后续层压过程既可以实现液相分离，避免专门的加热烧结步骤。不仅减少了步骤，节省了燃料，而且减少了背接触太阳能电池片或组件受到多次热影响。而且，能够保证导电颗粒在液体胶粘剂中具有良好的分散性。
在本发明实施例中，所述液体胶粘剂包括液体粘接剂和活性剂；所述活性剂包括含有羧基和/或胺基活性官能团的有机物；所述活性剂用于在层压过程中，去除所述导电颗粒外表面的所述氧化膜，以降低所述导电颗粒的表面张力，增大所述导电颗粒的润湿性，使得所述连接点的所述液体粘接剂和所述导电颗粒液相分离，所述液体粘接剂分布在所述导电颗粒的周围，且使得所述连接点的所述导电颗粒聚集形成一个导电凸台。所述液体粘接剂，包括：松香树脂、聚酰亚胺树脂、氟碳树脂、聚酯树脂、双马来酰亚胺树脂、环氧树脂、丙烯酸酯树脂中的至少一种；所述液体粘接剂用于在层压过程中，固化交联形成环绕所述导电凸台的绝缘粘接隔圈。
具体的，液体胶粘剂，可以包括：液体粘接剂和活性剂。活性剂可以包括：含有羧基(-COOH-)和/或胺基(-NH2或-NHR-)活性官能团的有机物。如，活性剂可以为：脂肪酸、芳香酸、胺的氯化物盐或氯化铵。胺的氯化物盐可以以盐酸盐或溴酸盐形式使用。
上述活性剂用于在层压过程中第一预设温度范围内，如，层压中100℃及以下的过程中，发生如下化学反应：2RNH2HX+MeO＝2RNH2+MeX2+H2O去除导电颗粒外表面的氧化膜。RNH2HX可以为活性剂的化学式通式，MeO可以为氧化膜的化学式通式，X可以为卤族元素的化学通式，MeX2可以为氧化膜反应后的卤化物化学式通式。由于MeX2相对于MeO而言，表面张力小，因此，活性剂能够降低导电颗粒的表面张力，增大导电颗粒的润湿性，使得导电胶粘团的液体胶粘剂和导电颗粒液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，且使得导电胶粘团的导电颗粒聚集形成一个导电凸台。而且，上述活性剂还能够避免后续层压过程以及后续背接触太阳能电池组件使用过程中，导电颗粒的表面氧化，进而增加背接触太阳能电池组件的可靠性。
该导电凸台的作用主要在于：电性连接第一片件上的第一导电位点和第二片件上的第二导电位点，收集或导出电流。导电凸台的高度以能够良好电性连接上述第一导电位点和第二导电位点设置。在本发明实施例中，对导电凸台的高度不作具体限定。
上述液体粘接剂，可以包括：松香树脂、聚酰亚胺树脂、氟碳树脂、聚酯树脂、双马来酰亚胺树脂、环氧树脂、丙烯酸酯树脂中的至少一种；上述液体粘接剂用于在层压过程中第二预设温度范围内，如，层压中100℃至200℃的过程中，固化交联形成环绕导电凸台的绝缘粘接隔圈。进而无需后续一一激光开孔，无需扣合，生产效率高；而且，无需激光烧蚀开口，减少了对绝缘粘接材料的破坏，有利于提升绝缘可靠性、粘接可靠性等。同时，不用开孔去除绝缘粘接材料，降低了成本。同是，上述成分的导电胶粘剂利于后续液相分离，同时液相分离所需的温度正好与后续层压过程提供的温度有重叠，进而通过后续层压过程既可以实现液相分离，避免专门的加热烧结步骤。不仅减少了步骤，节省了燃料，而且减少了背接触太阳能电池片或组件受到多次热影响。而且，上述成分的导电胶粘剂形成的绝缘粘接隔圈粘接性能好、绝缘性能好，能够提升绝缘可靠性和粘接可靠性。
在本发明实施例中，该绝缘粘接隔圈所起的作用主要可以为：隔离各个导电凸台，避免各个导电凸台短路；同时在层压过程中粘接第一片件和第二片件。还有在某些情况下，绝缘粘接隔圈还提供一定的热传导性能、疏水性能等。在本发明实施例中，对此不作具体限定。在本发明实施例中，可选的，在所述液体胶粘剂中：所述活性剂的质量比例为2％至20％。进而上述成分的导电胶粘剂利于后续液相分离，同时液相分离所需的温度正好与后续层压过程提供的温度有重叠，进而通过后续层压过程既可以实现液相分离，避免专门的加热烧结步骤。不仅减少了步骤，节省了燃料，而且减少了背接触太阳能电池片或组件受到多次热影响。而且，上述成分的导电胶粘剂形成的绝缘粘接隔圈粘接性能好、绝缘性能好，能够提升绝缘可靠性和粘接可靠性。
在本发明实施例中，可选的，所述导电胶粘剂中：所述导电颗粒的质量比例为70％至90％；所述液体胶粘剂的质量比例为10％至30％。该成分的导电胶粘剂不仅利于液相分离，而且有利于提升绝缘可靠性、粘接可靠性等。
在本发明实施例中，可选的，所述导电胶粘剂，还包括：改性剂；所述导电胶粘剂中：所述改性剂的质量比例为0.1％至10％；所述改性剂，包括：硅氧烷。通过在导电胶粘剂中使用硅氧烷化合物使印刷所得的导电胶粘团更为致密，同时可以使得层压得到的导电凸台或绝缘粘接隔圈具有较好的疏水性以减少或防止水分在电池组件的制造过程中残留在组件中，提高可靠性。
在本发明实施例中，可选的，所述导电胶粘剂，还可以包括：着色剂、润湿剂、分散剂中的至少一种。具体的，分散剂可以用于改善导电胶粘剂的分散性能，使性能均匀，改善流动性等。着色剂可以使后续固化交联形成的绝缘粘接隔圈具有特定的颜色，便于后续的识别和检查等。在本发明实施例中，对此不作具体限定。
在本发明实施例中，可选的，所述导电胶粘剂的印刷厚度可以为：1至50微米。进而后续固化交联形成的绝缘粘接隔圈的厚度也为1至50微米。相对于现有技术中，使用聚烯烃等形成150微米以上的厚度而言，不仅降低了背接触太阳能电池组件的厚度，同时，该厚度的绝缘粘接隔圈在后续层压过程中，粘接可靠性好，而且具有良好的热传导性能、疏水性能等。
步骤102，在所述第一片件上层叠第二片件，使得所述导电胶粘团与所述第二片件的第二导电位点相对设置，得到组合片；所述第二片件为：所述金属电路板和所述背接触太阳能电池片中的另一个。
在本发明实施例中，第二片件可以为金属电路板或背接触太阳能电池片中的除第一片件外的另外一个。例如，若第一片件金属电路板。则，第二片件可以为背接触太阳能电池片。或者，若第一片件为背接触太阳能电池片。则，第二片件可以为金属电路板。
在本发明实施例中，第二片件的表面具有若干第二导电位点。上述第二导电位点主要用于收集或导出电流。若第二片件为背接触太阳能电池片，则，第二导电位点可以为：背接触太阳能电池片背光面的电极或电极的待连接点等。例如，第二导电位点可以为：背接触太阳能电池片背光面的负极细栅线、正极细栅线。或者，第二导电位点可以为：背接触太阳能电池片背光面的负极连接电极、正极连接电极等。若第二片件为金属电路板，则，第二导电位点可以为：金属电路板的表面上，与背接触太阳能电池片的电极电性连接的位置。例如，第二导电位点可以为：金属电路板的表面上，与背接触太阳能电池片背光面的负极细栅线、正极细栅线电性连接的点。或者，第二导电位点可以为：金属电路板的表面上，与背接触太阳能电池片背光面的负极连接电极、正极连接电极等电性连接的点。
在本发明实施例中，在第一片件上层叠第二片件，使得上述第一片件上第一导电位点上的导电胶粘团与第二片件的第二导电位点相对设置，形成组合片。
步骤103，将所述组合片、以及所述组合片两侧的封装膜层和盖板层压，以使所述导电胶粘团的所述导电颗粒聚集形成一个导电凸台，所述导电凸台将所述第一导电位点与所述第二导电位点电连接，并使所述液体胶粘剂固化交联形成环绕所述导电凸台的绝缘粘接隔圈，所述绝缘粘接隔圈将所述第一片件与所述第二片件粘接在一起。
在本发明实施例中，组合片的两侧可以均依次层叠有封装膜层和盖板。封装膜层可以包括EVA聚烯烃等密封材料，盖板可以为钢化玻璃盖板或者如TPT、TPE、KPE、KPK、KPC或KPF的聚合物盖板等。该封装膜层和盖板之间可以进行热压或粘结等。需要说明的是，位于组合片接收光的一侧的封装膜层和盖板均可以具有较好的透光性。
对组合片以及组合片两侧的封装膜层和盖板层压，上述液体胶粘剂用于在层压过程中，如，层压过程中100℃及以下去除导电颗粒外表面的氧化膜，以降低导电颗粒的表面张力，增大导电颗粒的润湿性，由于该过程中，液体胶粘剂还未达到固化点，会围绕在导电颗粒的周围，一个导电胶粘团的导电颗粒逐渐聚集在一起，使得导电胶粘团的液体胶粘剂和导电颗粒液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，且使得导电胶粘团的导电颗粒聚集形成一个导电凸台。随着层压过程温度的逐渐升高，如100℃至200℃过程中，逐渐达到液体胶粘剂的固化温度，导电凸台周围的液体胶粘剂固化交联形成绝缘粘接隔圈。每个导电凸台周围的绝缘粘接隔圈能够避免导电凸台之间的短路。导电凸台将第一导电位点与第二导电位点电连接，绝缘粘接隔圈将第一片件与第二片件粘接在一起。
在本发明实施例中，主要是通过导电凸台实现第一导电位点和第二导电位点的电连接，实现金属电路板和背接触太阳能电池片的电连接。相对于现有技术中，在层压过程中，导电胶与金属电路板和背接触太阳能电池片上的导电位点熔合实现金属电路板和背接触太阳能电池片的电连接，电连接可靠性低、良率低而言。本发明，金属电路板和背接触太阳能电池片的电连接，无需熔合即可实现稳定的电连接，提高了电连接可靠性和良品率。
参照图6所示，图6示出了本发明实施例中的一种导电颗粒和液体胶粘剂液相分离的示意图。图6中，在层压过程中，各个导电胶粘团的导电颗粒52和液体胶粘剂51逐渐进行液相分离，且1个导电胶粘团的导电颗粒逐渐聚集为一个整体形成一个导电凸台。液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围。
液体胶粘剂还用于在层压过程中，如在层压过程中100℃至200℃情况下，固化交联形成环绕导电凸台的绝缘粘接隔圈。上述绝缘粘接隔圈用于粘接第一片件和第二片件。导电凸台将第一片件的第一导电位点与第二片件的第二导电位电连接，实现电性接触，进而导电凸台、第一片件与第二片件实现电流收集和导通的作用。
参照图7所示，图7示出了本发明实施例中的一种液体胶粘剂固化交联的示意图。1个导电胶粘团的导电颗粒逐渐聚集为一个整体形成一个导电凸台41，液体胶粘剂固化交联形成环绕导电凸台41的绝缘粘接隔圈42。
参照图8所示，图8示出了本发明实施例中的一种层压过程中，液相分离后拍摄的显微照片。可以从上述显微照片中可以得出，随着层压过程的进行，导电颗粒52逐渐聚集为一个整体，液体胶粘剂51环绕聚集后的导电颗粒固化交联。
参照图9所示，图9示出了本发明实施例中的一种第一片件的示意图。该第一片件上印刷形成有36个导电胶粘团。在层压过程中，每个导电胶粘团的绝缘粘接隔圈42都环绕导电凸台41。
该绝缘粘接隔圈的表面绝缘电阻可以介于1012～1016Ω，进而较好的避免各个导电凸台之间可能的短路。本发明实施例，对此不作具体限定。
参照图10所示，图10示出了本发明实施例中一种背接触太阳能电池组件的结构示意图。图10中，10可以为前盖板，20可以为前封装膜层，例如可以为透光的EVA或POE，30可以为背接触太阳能电池片，42可以为绝缘粘接隔圈，41可以为导电凸台，50可以为金属电路板，60可以为后封装膜层，70可以为后盖板。前盖板10可以位于背接触太阳能电池组件接收光的一侧，后盖板70可以位于背接触太阳能电池组件背光的一侧。前盖板10、前封装膜层20可以具有良好的透光性。
本发明实施例中，在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团，上述材质和形态的导电胶粘剂在层压过程中，液体胶粘剂可以去除导电颗粒的外表面设置的氧化膜，以降低导电颗粒的表面张力，增大导电颗粒的润湿性，使得导电胶粘团的液体粘接剂和导电颗粒液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，导电胶粘团的导电颗粒聚集形成一个导电凸台，进而在第一片件的第一导电位点形成导电凸台。金属电路板和背接触太阳能电池片的电连接，主要是通过第一片件和第二片件叠放，导电凸台将第一片件的第一导电位点与第二片件的第二导电位点电连接实现的，基本无需熔合即可实现稳定的电连接，提高了电连接可靠性和良品率。同时，各个第一导电位点上的导电胶粘团的液体粘接剂和导电颗粒在层压过程液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，形成环绕导电凸台台的绝缘粘接隔圈，从很大程度上避免了各个第一导电位点或导电凸台之间可能的短路，提升了良品率。
在本发明实施例中，参照图11，图11示出了本发明实施例中的另一种背接触太阳能电池组件的生产方法步骤流程图。
步骤201，在所述第一片件的第一侧依次叠放封装膜层和盖板；所述第一侧与所述第一片件具有第一导电位点的一侧相反；所述第一片件为：金属电路板或背接触太阳能电池片中的一个。
具体的，第一片件的第一侧可以为第一片件具有第一导电位点的一侧相反一侧。如，第一片件若为背接触太阳能电池片，则，第一导电位点位于背接触太阳能电池片背光的一侧，则，该第一侧可以为第一片件相对接收光的一侧。如，第一片件若为金属电路板，则，第一导电位点位于金属电路板相对接收光的一侧，该第一侧可以为金属电路板相对背光的一侧。可以在第一片件的第一侧先叠放封装膜层，然后叠放盖板。
参照图12所示，图12示出了本发明实施例中一种在第一片件的第一侧叠放封装膜层的结构示意图。如，该第一片件可以为多个背接触太阳能电池片30。由于封装膜层位于背接触太阳能电池片相对接收光的一侧，封装膜层可以为前封装膜层20。
步骤202，以所述封装膜层和盖板为印刷支持基板，在所述第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团；所述导电胶粘团间隔分布；所述导电胶粘剂包括液体胶粘剂、以及均匀分布在所述液体胶粘剂中的导电颗粒；所述导电颗粒的外表面设置有氧化膜；所述液体胶粘剂包括液体粘接剂和活性剂；所述活性剂包括：含有羧基和/或胺基活性官能团的有机物；所述液体粘接剂包括：松香树脂、聚酰亚胺树脂、氟碳树脂、聚酯树脂、双马来酰亚胺树脂、环氧树脂、丙烯酸酯树脂中的至少一种。
上述步骤202可以参照上述步骤101，需要说明的是，可以以层叠的封装膜层和盖板为印刷支持基板，在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成预设数量的导电胶粘团。进而，在导电胶粘团印刷完毕后，上述层叠的封装膜层和盖板可以不用去除，进而减少了步骤，能够提升背接触太阳能电池组件的生产效率。
参照图13所示，图13示出了本发明实施例中一种在背接触太阳能电池片的第一导电位点上印刷形成导电胶粘团的结构示意图。图13中，导电胶粘团40包括与P型掺杂扩散区21接触的导电胶粘团，和与N型掺杂扩散区22接触的导电胶粘团。
步骤203，在所述第一片件上层叠第二片件，使得所述导电胶粘团与所述第二片件的第二导电位点相对设置，得到组合片；所述第二片件为：所述金属电路板和所述背接触太阳能电池片中的另一个。
步骤204，将所述组合片、以及所述组合片两侧的封装膜层和盖板层压，以使所述导电胶粘团的所述导电颗粒聚集形成一个导电凸台，所述导电凸台将所述第一导电位点与所述第二导电位点电连接，并使所述液体胶粘剂固化交联形成环绕所述导电凸台的绝缘粘接隔圈，所述绝缘粘接隔圈将所述第一片件与所述第二片件粘接在一起。
上述步骤203和步骤204可以分别参照上述步骤102和103，为了避免重复，此处不再赘述。
本发明实施例中，在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团，上述材质和形态的导电胶粘剂在层压过程中，液体胶粘剂可以去除导电颗粒的外表面设置的氧化膜，以降低导电颗粒的表面张力，增大导电颗粒的润湿性，使得导电胶粘团的液体粘接剂和导电颗粒液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，导电胶粘团的导电颗粒聚集形成一个导电凸台，进而在第一片件的第一导电位点形成导电凸台。金属电路板和背接触太阳能电池片的电连接，主要是通过第一片件和第二片件叠放，导电凸台将第一片件的第一导电位点与第二片件的第二导电位点电连接实现的，基本无需熔合即可实现稳定的电连接，提高了电连接可靠性和良品率。同时，各个第一导电位点上的导电胶粘团的液体粘接剂和导电颗粒在层压过程液相分离，液体胶粘剂分布在导电颗粒的周围，形成环绕导电凸台台的绝缘粘接隔圈，从很大程度上避免了各个第一导电位点或导电凸台之间可能的短路，提升了良品率。
需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明实施例，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作并不一定都是本发明实施例所必须的。本发明实施例中，还提供一种背接触太阳能电池组件，该背接触太阳能电池组件由前述背接触太阳能电池组件生产方法的生产得到，且能达到相同的技术效果，为了避免重复，此处不再赘述。
本发明实施例中，还提供一种背接触太阳能电池组件，参照图10所示，背接触太阳能电池组件可以包括：组合片、以及位于所述组合片两侧的封装膜层和盖板。
上述组合片可以包括：第一片件和第二片件。
第一片件为金属电路板50或背接触太阳能电池片30中的一个。第一片件的表面具有若干第一导电位点。
上述第二片件为金属电路板50和背接触太阳能电池片30中的另一个；第二片件的表面具有若干第二导电位点。
在第一片件与第二片件之间设有导电凸台41、以及绝缘粘接隔圈42；导电凸台41将第一导电位点与第二导电位点电连接。
绝缘粘接隔圈42紧挨且环绕导电凸台41设置，绝缘粘接隔圈42将第一片件与第二片件粘接在一起。
该背接触太阳能电池组件同样能够达到相同的技术效果，为了避免重复，此处不再赘述。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。
Claims (10)
1.一种背接触太阳能电池组件生产方法，其特征在于，包括：
在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团；所述导电胶粘团间隔分布；所述第一片件为：金属电路板或背接触太阳能电池片中的一个；所述导电胶粘剂包括液体胶粘剂、以及均匀分布在所述液体胶粘剂中的导电颗粒；所述导电颗粒的外表面设置有氧化膜；所述液体胶粘剂包括液体粘接剂和活性剂；所述活性剂包括：含有羧基和/或胺基活性官能团的有机物；所述液体粘接剂包括：松香树脂、聚酰亚胺树脂、氟碳树脂、聚酯树脂、双马来酰亚胺树脂、环氧树脂、丙烯酸酯树脂中的至少一种；
在所述第一片件上层叠第二片件，使得所述导电胶粘团与所述第二片件的第二导电位点相对设置，得到组合片；所述第二片件为：所述金属电路板和所述背接触太阳能电池片中的另一个；
将所述组合片、以及所述组合片两侧的封装膜层和盖板层压，以使所述导电胶粘团的所述导电颗粒聚集形成一个导电凸台，所述导电凸台将所述第一导电位点与所述第二导电位点电连接，并使所述液体胶粘剂固化交联形成环绕所述导电凸台的绝缘粘接隔圈，所述绝缘粘接隔圈将所述第一片件与所述第二片件粘接在一起。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述液体胶粘剂中，所述活性剂的质量比例为2％至20％。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述导电胶粘剂中，所述导电颗粒的质量比例为70％至90％；所述液体胶粘剂的质量比例为10％至30％。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述导电胶粘剂还包括改性剂；在所述导电胶粘剂中，所述改性剂的质量比例为0.1％至10％；所述改性剂包括硅氧烷。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述导电颗粒选自合金颗粒和锡粉颗粒中的至少一种；所述合金颗粒选自锡铅合金颗粒、锡铋合金颗粒、铟锡合金颗粒、铟银合金颗粒中的至少一种。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述合金颗粒中含有改性元素；所述改性元素选自银元素、磷元素、锗元素、铋元素、铜元素、锌元素、锑元素、镍元素、铟元素中的至少一种；在所述合金颗粒中，所述改性元素的质量比例小于或等于5％。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述导电颗粒为球形；所述导电颗粒的D90小于等于50微米。
8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团之前，还包括：在所述第一片件的第一侧依次叠放封装膜层和盖板；所述第一侧与所述第一片件具有第一导电位点的一侧相反；
所述在第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团包括：以所述封装膜层和盖板为印刷支持基板，在所述第一片件的各个第一导电位点上印刷导电胶粘剂形成若干导电胶粘团。
9.一种背接触太阳能电池组件，其特征在于，所述背接触太阳能电池组件由权利要求1至8中任一所述的方法生产。
10.一种背接触太阳能电池组件，其特征在于，包括：组合片、以及位于所述组合片两侧的封装膜层和盖板；
所述组合片包括：第一片件和第二片件；
所述第一片件为金属电路板或背接触太阳能电池片中的一个；所述第一片件的表面具有若干第一导电位点；
所述第二片件为所述金属电路板和所述背接触太阳能电池片中的另一个；所述第二片件的表面具有若干第二导电位点；
在所述第一片件与所述第二片件之间设有导电凸台、以及绝缘粘接隔圈；所述导电凸台将所述第一导电位点与所述第二导电位点电连接；所述绝缘粘接隔圈紧挨且环绕所述导电凸台设置，所述绝缘粘接隔圈将所述第一片件与所述第二片件粘接在一起；
其中，所述绝缘粘接隔圈是将所述组合片、以及所述组合片两侧的封装膜层和盖板层压的过程中，由所述第一导电位点上导电胶粘团的液体胶粘剂固化交联形成的结构。
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