CN1106530A - 叠层式热交换器的管件 - Google Patents

Abstract

确定管件中珠的直径A，珠间距B、管件厚度H 和板材厚度T，使其分别落入下述尺寸范围内，即 2.0mm≤A≤3.0mm；3.5mm≤B≤6.3mm；1.9mm≤ H≤2.7mm，0.25mm≤T≤0.47mm。通过确定该尺 寸范围，有可能提供理想的管件，该管件中的通道阻 力、热交换效率，强度等可保持最佳平衡。在管件中 设置多排珠，其排列方向与热交换介质通道的方向相 垂直，上述珠按下述方式设置，即它们在相邻排中按 不同的间距设置，或者在多排珠之间没有设置珠的区 域是不同的，这些区域可以连为一体。

Description

本发明涉及一种管件，它可用于叠层式热交换器，如蒸发器、冷凝器、加热器芯或散热器中。

对于已有技术中的由翅片和管件交替叠置形成的热交换器，在其管件的热交换介质通道中设置有圆形小珠。它作为一种改善热交换数率的手段可将热交换介质流体分散开，同时可提高热交换介质的接触面积。本申请人还采用过一种管件，在该管件中在构成管件的板材上压制有多个圆形珠，上述管件在JP特开昭63-153397号专利申请中进行了描述。作为已有技术的上述管件产品中的珠直径为3.8mm，最小珠间距为7.0mm，管件厚度为2.9mm，板材厚度为0.57mm。根据本申请人所进行的调查，在由其它公司所生产的管件产品中，也带有圆形珠或椭圆形珠，其珠的直径或短轴线间距为3.5～4.8mm，管件厚度为2.8～3.4mm，板材厚度为0.40～0.57mm。除了珠间距以外，而我们没有获得相应的数据，我们的管件符合上述尺寸范围。

在本技术领域人们已经公知：管件中的珠越多，管件与热交换介质之间的接触面积越大，结果热交换效率必定越高。然而，如果不加选择地增加珠的数量，热交换介质的通道面积就会减少，进而就会增加通道阻力并会阻碍热交换介质的流动。与此相反，如果为了减小通道阻力而将珠的尺寸减少，并减少珠的数量，这样热交换介质的接触面积就会不够，翅片的热传递率也会相应降低，从而导致热交换性能变差。然而当考虑上述相互矛盾的因素时，我们又必须满足这样的交换器的需要，该交换器应体积较小但具有较好的性能。

另外还可知道，如图13所示，如果基本在流体行进方向设置多个阻挡件A，则与该阻挡件相接触的流体就会改变方向，而沿阻挡件A的侧向流动，并且会从相邻的阻挡件A之间流过而不会碰到它们，这样就使这些阻挡件处于所谓的死水区域，其结果是在上述已有的管件中，因为阻挡件位于死水区域有许多珠不会完全参与热交换过程。这样上述位于死水区域的珠不仅是多余的，而且还会增加通道阻力，因此应当去除掉。最好通过下述方式来提高热交换效率，即在最小的通道阻力的条件下让尽可能多的热交换介质流过上述通道。

另外，在带有U形的热交换介质通道7中，如图2中所示的管件中，除了具有上述的死水区域问题以外，热交换介质还会沿可能的最短的路径流动，这样热交换介质就会沿位于中心的凸起部10流动。因为在已有的管件中珠是以均匀的密度设置在整个通道上的，故整个通道的阻力是没有差别的。其结果是，热交换介质沿凸起部流动，而热交换介质不流动的区域则位于如管件上方的侧边位置。

上述所有情况表明需要对管件中的珠的分布情况进行改进。

本发明的目的在于提供一种管件，它可提高热交换效率，并有可能制造出较小的热交换器。

本发明的另一目的在于提供一种管件，该管件通过考虑下述因素而具有改进的珠分布结构，该因素是必须减少死水区域中的珠的数量，必须通过调整通道阻力将流体分散开，这样便可提高热交换效率。

本申请人根据下述因素确定了珠直径、珠间距、管件厚度和板材厚度之间的最佳尺寸关系，该因素为：（1）珠直径越大，通道阻力越大，珠直径越小，通道阻力越小。然而，如果珠直径过小，则热交换性能则相对减少。（2）管间距越小，珠的数量越多，则通道阻力越大。与此相反，如果珠间距越大，珠的数量越少，则热交换性能相应越差。（3）管件的厚度越小，热交换介质通道越窄，通道阻力越大，则管件的厚度越大，通道阻力越少。然而，在后一情况中，热交换介质是在没有进行充分的热交换的情况下通过的，故其热交换性能较差。（4）通过减小板材的厚度可提高热传递率，但是它会导致抗腐蚀性能及强度的降低。如果增加板材的厚度并保持管件的厚度不变，则热交换介质通道就会变窄，从而增加了通道阻力。

总之，本发明涉及一种叠式热交换器用的管件，在该热交换器中管件与翅片交替叠置成多排，其中热交换介质流体通道是通过将二个板材相互对合在一起形成的，该板材带有珠，该珠是作为流体通道内的凸出部按下述方式形成于上述管件上，该方式为：珠A直径和珠间距B分别为2.0mm≤A≤3.0mm;3.5mm≤B≤6.3mm。

另外，管件厚度H和板材厚度T分别为1.9mm≤H≤2.7mm，0.25mm≤T≤0.47mm。

通过按上述方式确定管件中的珠直径A，珠间距B以及管件厚度H和板材厚度T之间的最佳尺寸关系，便可获得理想的管件，从而可实现热传递率、通道阻力和强度的最佳组合，这样便可获得最高的热交换效率，同时可制成较小的热交换器。

除了上述的结构之外，还可形成呈下述结构的多排珠，该多排珠的排列方向与上述热交换介质的流体通道方向相垂直，而相邻排中的珠之间具有不同的间距，相邻排的珠按下述方式布置，即沿流体通道方向在每个珠后面所形成的低压区不会影响后面的珠。或者管件采用下述结构，其中在与流体流动方向相垂直的多排珠上设置多种不同的珠排列，在没有珠的区域相邻排之间珠的排列是不一样的，在上述位于相邻排中的没有珠的区域形成一连续区域。

对于上述结构，虽然由于有的区域没有珠，超出了上述的最佳尺寸范围，但热交换介质均匀地分布在整个通道，珠的这种布置减少了死水区域和管道阻力，因而通过使热交换介质均匀地分布在整个通道上而消除热交换介质不流动现象。其结果是，由于在没有珠的区域所作的改进，从而进一步提高了热交换效率。

另外，通过将上述结构组合起来，可获得下述管件，该管件具有最佳的珠的形状和最佳的珠的布置结构。

对该领域普通技术人员来说，参照说明最佳实施例的附图而作出下列描述可更好地理解和看到本发明的上述和其它特点以及相应的优点。

图1表示叠层式热交换器的实施例，其中图1（a）为前视图，图1（b）为底视图。

图2为构成图1所示热交换器中所用管件的板材（1型）的前视图;

图3表示热交换介质在图1所示热交换器中流动情况;

图4为管件中珠的放大剖面图;

图5（a）、（b）和（c）表示管件中形成的珠的形状、珠直径A和珠间距B之间关系;

图6（a）为特征曲线，它表示当珠的直径变化时，热交换性能与管道阻力比值的变化，图6（b）为特征曲线，它表示当珠的间距改变时，热交换性能与管道阻力比值的变化，图6（c）为特征曲线，它表示当管件的厚度改变时，热交换性能与管道阻力比值的变化。

图7表示叠层式热交换器中的管件所用的板材的实施例（2型）;

图8表示叠层式热交换器中的管件所用的板材的另一实施例（3型）;

图9表示用于测定管件性能测试装置;

图10表示当自来水的流速为5cc/秒时，管件的温度分布图。图10（a）表示1型管件的温度分布图，图10（b）表示2型管件的热动态分布图，图10（c）表示3型管件的温度分布图;

图11表示当自来水的流速为10cc/秒时管件的温度分布图。图11（a）表示1型管件的温度分布图，图11（b）表示2型管件的温度分布图，图11（c）表示3型管件的温度分布图;

图12表示当自来水流速为20cc/秒时管件的热动态分布图。图12（a）表示1型管件的热动态分布图，图12（b）表示2型管件的热动态分布图，图12（c）表示型3管件的热动态分布图;

图13表示通过阻挡件的流体的流动状况。

现在参照附图对本发明的实施例进行描述。

在图1中叠层式热交换器1为四通道型蒸发器，其中翅片2和管件3交替叠置成多排。每个管件3通过将两个板材4，4在其边缘处粘接起来而形成，该管件3在气流的上游侧和气流的下游侧的一端设有两个箱5，5。它还设有热交换介质通道7，该通道可使热交换介质从箱5，5流动到另一端。

每个板材4都是通过机械压制铝板而制成，如图2所示，该铝板的一端带有两个容器状用于箱体形成物8，8的膨胀体部分，该铝板上还带有用于形成与膨胀体8，8相连接的通道9构成物的膨胀体，在用于通道9的形成体9中形成有凸起部10，该凸起部10从用于箱体形成物8，8的两个膨胀体处延伸至板的另一端附近。另外用于固定连通管的固定用凹部11位于用于箱体形成物8，8的膨胀体之间，上述连通管将在后面描述，在板材4的另一端设有凸起块12（如图1所示），它可防止翅片2在铜焊之前的装配过程中出现脱落现象。用于箱体成形物8的每个膨胀部分的膨胀程度大于用于通道形成物的膨胀部分。当板材4相互在其边缘粘接时，可将相应的两个相对的凸起部10粘接在一起，这样除了靠近管件3另一端的区域之外，上述凸起部10将热交换介质通道7分割开，从而形成其截面均为U字形的通道。

在相应的板材4的用于箱形成物8的膨胀部分处，相邻的管件3的箱5相互对合在一起，除了盲型箱5a之外它们通过连通孔13相互连通，上述孔13设在用于箱形成物8的膨胀部分8处，上述箱5a位于沿叠层方向靠近中心位置的一侧。

另外，管件3a不带有上述的固定用凹部11，以及在设有盲型箱5a一侧，没有一个箱5b，上述管件3a位于从中心朝向一侧的特定位置，它一直延伸，以使它靠近箱的背面，上述长条形的箱5b与连通管15相连，该管15固定在固定用凹部11中。另外，在沿叠层方向远离上述箱5b的热交换器的一端处，设有进/出口16，该进/出口16设有连接体17，该连接体17用于连接膨胀阀，上述口16还设有连接通道18和连接通道19，该通道18将连接体17与设有盲型箱5b一侧上的箱连通起来，上述连接通道19与连通管15相连接。

在上述结构中，热交换介质流过其中的一个连接通道，例如流过与进/出口16相连接的连接通道19。流入的热交换介质通过连通管15和长条形箱5b在盲型箱5a的一侧进入箱5的一个区域，该箱5基本上被分成一半，之后该介质沿凸起部10上穿过热交换介质通道7向上流动，并在凸起部10的顶部作U形回转，从而向下流动，最后到达位于盲型箱5a相反一侧的箱中。这之后该介质沿水平方向流动到被分割成一半的箱5的另一半箱体中。然后它再沿凸起部10向上通过热交换介质通道7流动并在凸起部10的顶部作U形回转，从而向下流动。最后，它通过连接通道18（如图3所示的流动线路）从位于设有盲型箱5a的一侧的箱5中流出。在上述情况下，热交换介质中的热量在热交换介质流过热交换介质通道7的过程中传递给翅片2，从而发生与流过翅片之间的空气热交换。

另外，压制形成的珠20作为上述板材4的一部分，对于图2所示的板材4，其上按下述方式形成多排珠，该方式为：该多排珠的排列方向与热交换介质在热交换介质通道7中的流动方向相垂直，每排珠包括多个珠20，该珠20相互按等间距排列。在图中，如果第n排珠包括4个珠，则第n+1排珠包括5个珠，第n+2排珠包括4个珠等等以此类推。位于相邻排中的珠按下述方式设置，即沿流体通道方向（图中的竖向），每个珠后面所形成的低压区并不会波及下面的珠。所有隔排的珠按下述方式设置，即该珠与沿流体通道7的方向珠后面所形成的低压区是交错排列的。总之，珠20是按均匀密度形成的。

如图4所示，上述珠20从板材4的内表面朝向流体通道7的内侧凸起。相邻板4上的珠相互粘接，从而可提高流过热交换介质通道7的热交换介质的热交换效率。在管件3中，如果每个珠的底部面积（在本说明书后面称为珠直径）用A表示，上述面积的起算位置是板4朝向流体道7内侧开始凸起的部位，相互最靠近的相邻的间距（在本说明书后面称为珠间距）用B表示，构成热交换介质通道的管件本身的厚度用H表示，板材4的厚度用T表示，则它们应在下述尺寸范围内：2.0mm≤A≤3.0mm，3.5mm≤B≤6.3mm，1.9mm≤H≤2.7mm，0.25≤T≤0.47mm。

比如，当圆形珠按图2设置（图5（a）为其放大图）时，上述所有珠的形状都是圆形、截头圆椎形，也就是说沿与热交换介质通道的方向相垂直的方向第n排中的多个珠按特定间距b设置，则第n+1排中的珠按下述方式以上述特定间距b设置，即第n+1排中的每个珠与第n+1排中最靠近的珠的间距相等，而底部珠的直径为A，上述特定间距为B。在图5（b）所示实例中，图5（a）中的珠替换成椭圆形的珠，或当按图5（b）所示情况设置珠时，各个珠中心（即长轴与短轴交叉的位置）之间的最短距离为B。

一般来说，人们希望获得尽可能高的热交换性能，并希望将管件3中的热交换通道7的流通阻力降到最小程度。比如，当珠直径A增加时通道阻力会增加，当珠直径A减小时，通道阻力也减少。然而如果珠直径过小，则热交换性能就相对较差。另外，珠间距B越小，珠的数量就会增加，从而会增加通道阻力，当珠间距B加大时，珠的数量会减少，从而会降低通道阻力，但同时也会降低热交换性能。对于管件3的厚度来说也一样，该厚度越小，热交换介质通道7越窄，从而通道阻力越大，而该厚度H越大，则通道阻力就会越小。然而，在这里，因为空气通过的通道变小，故热交换性能变差。此外，当板材厚度减小时，则热交换介质通道7就会变宽，从而可提高热交换性能。但是，如果板材厚度过小，则会出现强度和抗腐蚀性方面的问题。反之，如果板的厚度增加，热交换介质通道7变窄，从而会增加通道阻力。上述所有情况表明，除了板材厚度之外，热交换性能和通道阻力之间的关系可以用作评价管件3的指数。

上述评价还可这样来进行，以热交换性能/通道阻力作为纵坐标轴，以珠直径、珠间距和管件厚度分别作为横坐标轴，如图6所示。上述指数（热交换性能/通道阻力）在下述条件下为100，即珠直径为2.5mm，珠间距为4.8mm，管件厚度为2.4mm。

当考虑珠直径时，如图6（a）所示，如果该直径小于或在大于2.5mm，则上述指数会降低。然而，因为珠较小时加工更为困难，同时会使热交换性能降低，故必须要使A≥2mm。另外，当珠直径加大，则通道阻力也会加大，如果珠直径增加到3.8mm，它在已有技术中是普通常用的，则不会获得高的指数。因此，要按下述方式确定珠直径的上限，即采用与珠直径下限相应的指数或高于该指数值的指数来确定，上述珠直径上限为A≤3.0mm。

对于珠间距来说，如图6（b）所示，当珠间距小于或大于4.8mm时，上述指数会降低。总之，珠间距在3.5～6.3mm的范围内时可获得高的指数。因为B越小，机加工越困难，同时通道阻力会加大，因此需要使B大于或等于3.5mm。最好B大于等于3.8mm，以便允许机加工时有一些公差。虽然B越大，通道阻力越小，但是热交换性能也会相应降低。因此珠间距的上限应按下述方式确定，即采用相应于珠间距为下限值（3.5mm）时的指数或高于该指数值的指数确定，上述珠间距上限为小于等于6.3mm。最好珠间距上限按下述方式确定，即采用相应于珠间距为下限值（3.8mm）时的指数或高于该指数值的指数确定，上述珠间距上限为小于等于5.8mm。

如图6（c）所示，如果厚度H小于或大于2.4mm，则管件的指数就会降低。因为H越小，机加工越困难，同时热交换性能越差，因此需要将H定在1.9mm或更高。最好，H定为2.0mm或更高从而允许机加工有某些公差。另外，可以知道，厚度H越大，通道阻力越小，相应地热交换效率也越小。因此厚度H的上限按下述方式确定，即采用相应于厚度H为下限值时的指数或高于该指数值的指数确定，该厚度上限为H≤2.7mm，最好H≤2.6mm。

对于板材，如前面所描述的，需要按下述方式确定最佳板材厚度，即要考虑板材的强度和抗腐蚀性与通道阻力的关系。因此考虑到强度和抗腐蚀性要将该板材厚度的下限定为T≥0.25mm，考虑到通道阻力的增加会导致热交换性能变差要将板材厚度的上限定为T≤0.47mm。

因此从下述二种要求考虑以及平衡这二种要求的角度来看，具有上述规定数值范围的管件为可能的最佳管件，上述二种要求是提高热交换效率和降低通道阻力。另外，由于考虑了强度等因素，与采用己有技术的管件的热交换器相比，该管形件可提供一种体积更为小的轻质的热交换器。

图7表示构成管件3的板材4的另一个实例（第二实施例）。在这里珠20以多排形式排列而成，该多排珠的排列方向，与热交换介质流通方向相垂直，珠的间距在相邻排珠之间是不同的。在本实施例中，当在第n排珠中以等间距L1在表面设置5个珠时，则在第n+1排珠中以等间距L2设置3个珠，在第n+2排珠中又以等间距L1设置5个珠，在第n+3排珠中又以等间距L2设置3个珠等等以此类推。简言之，以等间距L1设置的一排珠和以等间距L2设置的一排珠按交替方式布置。另外每个间距L2为间距L1的两倍。

每隔一排中的所有珠按下述方式设置，即它们与低压区交错排列，该低压区是沿流体通道7的方向（图中竖直方向）在珠的后面所形成的。在本实施例中，珠是这样设置的，即与相邻排中的给定珠最靠近的珠与上述给定珠的连接方向和热交换介质通道的方向的夹角为30°。其结果是，从30°的方向看呈现出由一组珠构成的矩形图样，其中珠以间距a和间距b交替设置。

构成管件3的板材4还可采用图8所示另一实施例（第三实施例）的结构，其中在下述排珠的不同位置形成没有珠20的区域，该排珠的排列方向与热交换介质通道7的方向相垂直并且它们相互邻接。上述与没有设置珠的排相邻近排中的区域连接形成通道21，其中在不同于热交换介质通道7的方向上没有珠。在本实施例中，没有珠20的区域沿与热交换介质通道7的方向成30°角的方向相互连通，与此相对照，对于已有技术中的管件，其中的珠是均匀分布的。

因此，在上述第二和第三个实施例中，在热交换效率不降低的条件下，位于死水区域的珠的数量减少，并且在整个热交换介质通道7上会形成通道阻力较小的区域。这样就会促使热交换介质向上述低通道阻力区域分布，从而该热交换介质会分布在整个管件上，并且可避免停滞现象的出现。此外，由于珠数量的减小，热交换效率会得到提高。

为了与按均匀密度设置珠的管件进行比较，本申请人做了评价具有上述珠分布特征的管件的下述试验。

对下述的管件进行了试验：即图2所示类型的管件，其中珠按均匀密度设置（在下文称为1型），第二实施例中的管件（在下文称为2型）以及第三实施例中的管件（下文称为3型）。如图9所示，采用硅粘接剂将加热板22固定在用于通道9形成物9的膨胀部分的其中一个整体表面上。在整个装配件上面设置有绝热材料30，交流电源与加热板22相连从而均匀地向管件提供恒定的热量。之后通过长度为500mm的进入管23向管件持续输送自来水。自来水通过热交换介质通道从一个箱流向另一个箱以便最终从排出管24排出。通过进入管23供应的自来水在流量计25中进行监测，该自来水的流速可调整为5cc/秒，10cc/秒和20cc/秒。对在不同流速下的管件表面温度进行测定。其结果在图10～12中以温度自记曲线图的形式表示出来。应注意图10～12中的数值表示温度读数（摄氏温度）。

另外，自来水流速按5cc/秒，10cc/秒和20cc/秒变化，进口和出口之间水的温度（摄氏）差别根据热电耦26，27的温度读出器28在每一流速设定值下测出，该热电耦26，27设在板材4的进口和出口。其结果列于表1中。

表1

	5cc/秒	10cc／秒	20cc/秒
				1型	7.0	3.3	1.7
2型	8.0	3.2	1.9
				3型	7.2	3.3	1.7

另外借助压力计33根据在进入管23中形成的进入静压孔31和在排出管24中形成的排出静压孔32测定进口和出口处的压力，从而确定出管件中水流阻力（mmHg）。其结果列于表2中。

表2

	5cc/秒	10cc／秒	20cc/秒
				1型	6.5	9.0	16.6
2型	7.5	8.5	13.0
				3型	7.2	8.4	12.5

另外，为了确定热交换介质通道7的方向与和上述方向相垂直的方向之间热交换的变化程度，借助一组热电耦29对流体流过方向与和上述方向相垂直的方向之间的平均温度差进行了测定，上述热电耦29设置在管件表面的多个特定位置（24个位置）（上述表面位于与设有加热板的一侧相对的侧边的表面）。

其结果列于表3中。

表3

	5cc/秒	10cc／秒	20cc/秒
				1型	1.70	0.73	0.51
2型	1.34	0.52	0.39
				3型	1.38	0.59	0.34

进口和出口之间的温差表明，该温差越大，热交换活动越活跃，上述实验结果表明2型和3型中的温差略大于1型中的温差，尽管上述差别不显著，对于1型其温差在流速为5cc/秒和20cc/秒时大于2型的温差。

对于水流阻力来说，当流速为5cc/秒时在2型和3型中的阻力值大1型中的阻力值，但当流速为10cc/秒和20cc/秒时，在2型和3型中的上述水流阻力小于1型中的阻力值。因此，考虑到在实际热交换器中流速一般为10cc/秒左右，可以知道2型和3型中的水流阻力较小。另外，还应注意，3型中的水流阻力小于2型中的水流阻力。

作为理想情况，图10～12中的等温线应呈水平方向（与热交换介质通道相垂直）。换句话说，最好使表3中的温差降到最小程度，因为它表示热交换持续地进行。根据上述观点，2型和3型优于1型。

总之，上述实验的数据表明尽管2型和3型中珠的数量小于1型中珠的数量，但是2型和3型中的热交换特性却提高了，可以肯定地说，在2型和3型管件中，由于在死水区域中的珠的数量减少，从而可获得一种珠的分布结构，该结构与1型中的分布结构相比可以使热交换介质在不出现滞流的情况下更加完全地分布在整个通道上。

上述所有情况表明，当珠直径A，相距最近的相邻珠的间距B、管件厚度H和板材厚度T应分别在2.0mm≤A≤3.0mm，3.5mm≤B≤6.3mm，1.9mm≤H≤2.7mm，0.25≤T≤0.47mm的尺寸范围内，并且如图7和8所示减少珠的数量时，尽管在减少珠的数量的区域中珠的有关尺寸会超出上述尺寸范围，但是正如上面试验中所描述的那样，热交换特性会得以提高，并且珠数量的减少的附加效果是可提高热交换性能。

尽管在上述实施例中，对用于蒸发器和管件进行了描述，但是满足相同要求的上述管件可用于其它类型的叠层式热交换器中，如加热器芯，冷凝器、散热器等等，另外在不背离提高热交换效率和小型化的条件下，它也可在上述应用领域实施。还应注意，本发明还可以以类似的方式应用，而无论是箱部区域被制成作为管件的一部分或作为独立单元安装在管件上。

Claims (10)

1、一种用于叠层式热交换器的管件，多个管件与翅片交替叠置成多排，其中通过将二个板材对合形成热交换介质通道，上述板材带有朝向上述通道凸起的珠，在该管件中：

管件中所形成的每个珠直径A及珠间距B分别位于下述尺寸范围内：

2.0mm≤A≤3.0mm，

3.5mm≤B≤6.3mm。

2、根据权利要求1所述的叠层式热交换器的管件，其特征在于管件厚度H和板材厚度T分别位于下述尺寸范围内：

1.9mm≤H≤2.7mm

0.25mm≤T≤0.47mm

3、根据权利要求1或2所述的热交换器的管件，其特征在于该管件中形成有多排珠，该多排珠的排列方向与热交换介质通道的方向相垂直，每排珠中的珠按等距设置，相邻排中的珠是这样设置的，它们与低压区交错排列，该低压区是沿上述通道方向在珠后面形成的。

4、一种用于叠层式热交换器的管件，多个管件与翅片交替叠置成多排，其中通过将二个板材对合形成热交换介质通道，上述板材带有朝向该通道凸起的珠，在该管件中：

设置有多排珠，其排列方向与上述热交换介质通道的方向相垂直，相邻排中的珠按不同间距设置，相邻排中的珠是这样设置的，即它们与低压区交错排列，该低压区是沿热交换介质通道的方向在珠的后面形成的。

5、一种用于叠层式热交换器的管件，多个管件与翅片交替叠置成多排，其中通过将二个板材对合形成热交换介质通道，上述板材带有朝向该通道凸起的珠，在该管件中：

设置有多排珠，其排列方向与上述热交换介质通道的方向相垂直，按下述方式在相邻排中的不同位置设有没有珠的区域，该方式为：上述位于相邻排中的没有珠的区域连为一体。

6、根据权利要求1或2所述的管件，其特征在于设置多排珠，其排列方向与热交换介质通道的方向相垂直，相邻排中的珠以不同间距设置，并且按下述方式布置，该方式为：该珠与低压区交错排列，该低压区是沿热交换介质通道的方向在珠的后面形成的。

7、根据权利要求1或2所述的用于叠层式热交换器的管件，其特征在于设置多排珠，其排列方向与热交换介质通道的方向相垂直，按下述方式在相邻排中的不同位置设置没有形成珠的区域，该方式为：上述位于相邻排中的没有形成珠的区域连为一体。

8、根据权利要求6所述的用于叠层式热交换器的管件，其特征在于设置多排珠，其排列方向与热交换介质通道的方向相垂直，交替形成的珠以特定间距设置的多排珠和其中的珠以二倍于上述特定间距设置的多排珠。

9、根据权利要求6所述的用于叠层式热交换器的管件，其特征在于最靠近相邻排中的给定珠的珠是这样设置的，它从上述给定珠的方向到热交换介质通道的方向之间的夹角为30°。

10、根据权利要求7所述的用于叠层式热交换器的管件，其特征在于没有设置珠的区域成连续状，其延伸方向与热交换介质通道的方向夹角为30°。

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