CN110648838A - 一种复合磁钢的加工方法 - Google Patents

一种复合磁钢的加工方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110648838A
CN110648838A CN201910925568.7A CN201910925568A CN110648838A CN 110648838 A CN110648838 A CN 110648838A CN 201910925568 A CN201910925568 A CN 201910925568A CN 110648838 A CN110648838 A CN 110648838A
Authority
CN
China
Prior art keywords
magnetic steel
steel sheet
composite
bonded
magnetic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201910925568.7A
Other languages
English (en)
Inventor
严建新
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhejiang PanGood Power Technology Co Ltd
Original Assignee
Zhejiang PanGood Power Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhejiang PanGood Power Technology Co Ltd filed Critical Zhejiang PanGood Power Technology Co Ltd
Priority to CN201910925568.7A priority Critical patent/CN110648838A/zh
Publication of CN110648838A publication Critical patent/CN110648838A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0266—Moulding; Pressing

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

本发明公开了一种复合磁钢的加工方法，包括：交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件；将所述复合一体式成型件置于模具中进行热压处理；在预设温度下对热压后的所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品。由于本发明中，交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，粘结磁性材料压片自身不仅具有导磁效果而且可以将相邻的磁钢片组复合为一体式成型件，此种加工方法与现有技术中逐层涂覆粘结剂的工艺相比能够显著提高磁钢的加工效率，利于磁钢的批量生产。

Description

一种复合磁钢的加工方法
技术领域
本发明涉及磁钢的加工技术领域，更具体地说，涉及一种复合磁钢的加工方法。
背景技术
由于烧结永磁钕铁硼磁钢是到目前为止最强的磁力永磁材料之一，因此，烧结钕铁硼广泛应用于高速运行电机磁钢的加工。现有高速运行电机领域的磁钢采用烧结钕铁硼磁钢片经过机加工、清洗、酸洗等工序，再在磁钢的表面涂覆粘结剂、胶水、或环氧树脂与玻璃珠的混合物，然后采用叠加或拼接的方式将相邻的烧结钕铁硼磁钢片粘结在一起，当达到所需尺寸后烘烤。此种加工方法，由于每片烧结钕铁硼磁钢片均需要涂覆粘结剂胶水、或环氧树脂胶水与玻璃珠的混合物，导致加工效率低下，不利于大批量生产。另外，粘结缝隙产生很多孔洞，固化烘烤后无法保证粘结缝隙的一致，产品绝缘、外观达不到理想的效果。
因此，如何提高磁钢的加工效率以适应于批量生产，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是如何提高磁钢的加工效率以适应于批量生产，为此，本发明提供了一种复合磁钢的加工方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种复合磁钢的加工方法，包括：
交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件；
将所述复合一体式成型件置于模具中进行热压处理；
在预设温度下对热压后的所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品。
在本发明其中一个实施例中，所述粘结磁性材料压片的厚度为0.5mm-3mm。
在本发明其中一个实施例中，所述磁钢片组包括一片磁钢片或者多片磁钢片，当所述磁钢片组包括多片磁钢片时，多片所述磁钢片通过粘结形成一体式结构的磁钢片组。
在本发明其中一个实施例中，所述磁钢片为烧结钕铁硼磁钢片，所述烧结钕铁硼磁钢片的密度范围为7.55-7.65g/cm3。
在本发明其中一个实施例中，所述交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件之前还包括：
将烧结钕铁硼磁性材料进行烧结、表面磨削和清洗得到毛坯材料；
将所述毛坯材料进行粘结、多线切割得到烧结钕铁硼磁钢片；
对所述烧结钕铁硼磁钢片进行清洁处理。
在本发明其中一个实施例中，所述交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件之前还包括：
制作含有粘结剂、耦联剂、芳香尼龙的粘结磁性材料粉末混合体；
采用压片成型技术将所述粘结磁性材料粉末混合体压出并形成粘结磁性材料压片。
在本发明其中一个实施例中，所述热压处理的工艺参数为：热压压力控制3.5T-7T/cm2，模具温度140℃-220℃之间，压制保压时间控制在120s-300s之间。
在本发明其中一个实施例中，在预设温度下对所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品还包括，对烘烤固化后的所述复合一体式成型件进行表面防锈、绝缘涂层处理、冲磁和包装得到所述磁钢成品。
在本发明其中一个实施例中，所述粘结磁性材料为粘结钕铁硼，经固化后的粘结钕铁硼的密度范围为5.8-6.2g/cm3。
在本发明其中一个实施例中，所述预设温度为：180℃-200℃。
从上述的技术方案可以看出，本发明的复合磁钢的加工方法中，交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件；将所述复合一体式成型件置于模具中进行热压处理；在预设温度下对热压后的所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品。由于本发明中，交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，粘结磁性材料压片自身不仅具有导磁效果而且可以将相邻的磁钢片组复合为一体式成型件，此种加工方法与现有技术中逐层涂覆粘结剂的工艺相比能够显著提高磁钢的加工效率，利于磁钢的批量生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供的复合磁钢的加工方法的流程示意图；
图2为本发明第一实施例所提供的复合磁钢的结构示意图；
图3为本发明第二实施例所提供的复合磁钢的结构示意图；
图4为本发明第三实施例所提供的复合磁钢的结构示意图；
图5为本发明第四实施例所提供的复合磁钢的结构示意图；
图6为本发明第五实施例所提供的复合磁钢的结构示意图；
图7为本发明第六实施例所提供的复合磁钢的结构示意图；
图8为本发明第七实施例所提供的复合磁钢的结构示意图；
图9为本发明第八实施例所提供的复合磁钢的结构示意图。
图中，100为磁钢片组、200为粘结磁性材料压片。
具体实施方式
本发明的核心在于提供一种复合磁钢的加工方法，以提高磁钢的加工效率以适应于批量生产。
此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。
请参阅图1，本发明实施例中的一种复合磁钢的加工方法，包括：
步骤S1：交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件。
需要说明的是，本步骤中并不对磁钢片组之间的间隔、磁钢片组的尺寸、磁钢片组结构等等做具体限定，只要是磁钢片组与粘结磁性材料交替布置的结构均在本步骤的保护范围内。得到的复合一体式成型件中粘结磁性材料压片的厚度范围为0.5mm-3mm，得到的复合一体式成型件中磁钢片组位于最外层，或者粘结磁性材料压片位于最外层。
请参阅图2，每个磁钢片组200中包括一片磁钢片，相邻的磁钢片间隔预设距离进行布置，粘结磁性材料压片位于复合一体式成型件的最外侧。
请参阅图3，每个磁钢片组200中包括一片磁钢片，相邻的磁钢片间隔预设距离进行布置，磁钢片位于复合一体式成型件的最外侧。
请参阅图4，每个磁钢片组200中包括一片磁钢片，相邻的磁钢片间隔预设距离进行布置，粘结磁性材料压片位于复合一体式成型件的顶部的最外侧，磁钢片位于复合一体式成型件的底部的最外侧。
请参阅图5，每个磁钢片组200中包括一片磁钢片，相邻的磁钢片间隔预设距离进行布置，且磁钢片位于复合一体式成型件的顶部最外侧，粘结磁性材料压片位于复合一体式成型件的底部最外侧。
请参阅图6，每个磁钢片组200中包括两片磁钢片，相邻的磁钢片组200间隔预设距离进行布置，粘结磁性材料压片位于复合一体式成型件的最外侧。
请参阅图7，每个磁钢片组200中包括两片磁钢片，相邻的磁钢片组200间隔预设距离进行布置，磁钢片位于复合一体式成型件的最外侧。
请参阅图8，每个磁钢片组200中包括两片磁钢片，相邻的磁钢片组200间隔预设距离进行布置，粘结磁性材料压片位于复合一体式成型件的顶部最外侧，磁钢片位于复合一体式成型件的底部最外侧。
请参阅图9，每个磁钢片组200中包括两片磁钢片，相邻的磁钢片组200间隔预设距离进行布置，且磁钢片位于复合一体式成型件的顶部最外侧，粘结磁性材料压片位于复合一体式成型件的底部最外侧。
本发明实施例中所述磁钢片组包括一片磁钢片或者多片磁钢片，当所述磁钢片组包括多片磁钢片时，多片所述磁钢片通过粘结形成一体式结构的磁钢片组。以上实施例中磁钢片组包括一片和两片磁钢片的情况进行了简单描述，但是本发明中每个磁钢片组中还可以包括三片、四片、五片磁钢片，以上仅仅用于进行示例，并不具有限定意义。
磁钢片由具有磁性材料加工而成，例如，烧结钕铁硼磁钢片、铷铁硼磁钢片、铁氧体磁钢等等，本发明优先采用烧结钕铁硼磁钢片。本发明中的磁钢片组为直接购买，或者经过直接加工出来。通过直接加工出来的方式中，在该步骤S1之前还包括：
将烧结钕铁硼磁性材料进行烧结、表面磨削和清洗得到毛坯材料；
将所述毛坯材料进行粘结、多线切割得到烧结钕铁硼磁钢片；
对所述烧结钕铁硼磁钢片进行清洁处理。
为了使得磁钢片组与粘结磁性材料之间的粘结力更强。
在该步骤S1之前还包括：
制作含有粘结剂、耦联剂、芳香尼龙的粘结磁性材料粉末混合体；
采用压片成型技术将所述粘结磁性材料粉末混合体压出并形成粘结磁性材料压片。
上述粘结磁性材料粉末混合体具有粘结性以及可磁化的特性。本发明中粘结磁性材料粉末优选的为粘结钕铁硼，该镨、钕等稀土材料与铁、硼等物质通过一定的配方采用快淬法得到。
步骤S2：将所述复合一体式成型件置于模具中进行热压处理。
通过采用热压处理以提高复合一体式成型件中经固化后的粘结磁性材料压片的密度，本发明中所述粘结磁性材料为粘结钕铁硼，经固化后的粘结钕铁硼的密度范围为5.8-6.2g/cm3。
其中，所述热压处理的工艺参数为：热压压力控制3.5T-7T/cm2，模具温度140℃-220℃之间，压制保压时间控制在120s-300s之间。
步骤S3：在预设温度下对热压后的所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品。
上述预设温度为180℃-200℃，该步骤中还包括，对烘烤固化后的所述复合一体式成型件进行表面防锈、绝缘涂层处理、冲磁和包装得到所述磁钢成品。
烧结钕铁硼磁钢片的密度范围为7.55～7.65g/cm3，经固化后的粘结钕铁硼的密度范围为6.0-6.2g/cm3。
本发明的复合磁钢的加工方法中，通过在缝隙中填充粘结磁性材料得到复合一体式成型件；在预设温度下对所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品。
以磁钢片采用烧结钕铁硼磁钢片，粘结磁性材料采用粘结钕铁硼为例：烧结钕铁硼因产品主要都是各种金属材料，并且经过高温烧结，产品内部导电性能非常良好，电阻率1.4～1.6μΩ.m。粘结钕铁硼因为是钕铁硼粉末与胶水造粒而成的，电阻率为30μΩ.m～150μΩ.m之间，电阻率是烧结钕铁硼的20～100倍。
Figure BDA0002218816770000081
用粘结钕铁硼与烧结钕铁硼所有的优点相结合技术，即减少电机的涡流，减少电机的发热，提高电机效率。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种复合磁钢的加工方法，其特征在于，包括：
交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件；
将所述复合一体式成型件置于模具中进行热压处理；
在预设温度下对热压后的所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品。
2.如权利要求1所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，所述粘结磁性材料压片的厚度为0.5mm-3mm。
3.如权利要求1所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，所述磁钢片组包括一片磁钢片或者多片磁钢片，当所述磁钢片组包括多片磁钢片时，多片所述磁钢片通过粘结形成一体式结构的磁钢片组。
4.如权利要求3所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，所述磁钢片为烧结钕铁硼磁钢片，所述烧结钕铁硼磁钢片的密度范围为7.55-7.65g/cm3。
5.如权利要求4所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，所述交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件之前还包括：
将烧结钕铁硼磁性材料进行烧结、表面磨削和清洗得到毛坯材料；
将所述毛坯材料进行粘结、多线切割得到烧结钕铁硼磁钢片；
对所述烧结钕铁硼磁钢片进行清洁处理。
6.如权利要求1至5中任一项所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，所述交替布置磁钢片组和粘结磁性材料压片，并采用叠片方式得到复合一体式成型件之前还包括：
制作含有粘结剂、耦联剂、芳香尼龙的粘结磁性材料粉末混合体；
采用压片成型技术将所述粘结磁性材料粉末混合体压出并形成粘结磁性材料压片。
7.如权利要求1至5中任一项所述的磁钢的加工方法，其特征在于，所述热压处理的工艺参数为：热压压力控制3.5T-7T/cm2，模具温度140℃-220℃之间，压制保压时间控制在120s-300s之间。
8.如权利要求1至5中任一项所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，在预设温度下对所述复合一体式成型件烘烤固化得到磁钢成品还包括，对烘烤固化后的所述复合一体式成型件进行表面防锈、绝缘涂层处理、冲磁和包装得到所述磁钢成品。
9.如权利要求1至5中任一项所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，所述粘结磁性材料为粘结钕铁硼，经固化后的粘结钕铁硼的密度范围为5.8-6.2g/cm3。
10.如权利要求1至5中任一项所述的复合磁钢的加工方法，其特征在于，所述预设温度为：180℃-200℃。
CN201910925568.7A 2019-09-27 2019-09-27 一种复合磁钢的加工方法 Pending CN110648838A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910925568.7A CN110648838A (zh) 2019-09-27 2019-09-27 一种复合磁钢的加工方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910925568.7A CN110648838A (zh) 2019-09-27 2019-09-27 一种复合磁钢的加工方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110648838A true CN110648838A (zh) 2020-01-03

Family

ID=69011682

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910925568.7A Pending CN110648838A (zh) 2019-09-27 2019-09-27 一种复合磁钢的加工方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110648838A (zh)

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008213410A (ja) * 2007-03-07 2008-09-18 Hitachi Metals Ltd 積層板、および積層体の製造方法
CN102408230A (zh) * 2011-09-23 2012-04-11 横店集团东磁股份有限公司 一种铁氧体注塑成型颗粒料及其制备方法
CN103021610A (zh) * 2011-09-26 2013-04-03 东莞市炫耀电子有限公司 一种新型复合永磁材料及其制备方法
CN103440955A (zh) * 2013-09-10 2013-12-11 徐霞 复合粘结稀土永磁体及其制备方法
CN103545076A (zh) * 2013-10-30 2014-01-29 华南理工大学 用原位聚合粘结剂制备钕铁硼-铁氧体层叠复合粘结磁体的方法
CN203427392U (zh) * 2013-08-13 2014-02-12 烟台正海磁性材料股份有限公司 一种复合多层耐高温磁钢
CN105280368A (zh) * 2015-10-10 2016-01-27 宁波韵升股份有限公司 一种叠片磁钢的制作方法
CN109194082A (zh) * 2018-09-30 2019-01-11 沈阳工业大学 宽弱磁扩速低转子损耗的非晶合金轴向磁通电机
CN109346265A (zh) * 2018-11-02 2019-02-15 赣州协鑫超能磁业有限公司 一种筒形复合永磁体及包含其的磁组件
CN109686530A (zh) * 2019-01-18 2019-04-26 核心驱动科技（金华）有限公司 片状粘结材料和磁性工件及其制备方法以及用途

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008213410A (ja) * 2007-03-07 2008-09-18 Hitachi Metals Ltd 積層板、および積層体の製造方法
CN102408230A (zh) * 2011-09-23 2012-04-11 横店集团东磁股份有限公司 一种铁氧体注塑成型颗粒料及其制备方法
CN103021610A (zh) * 2011-09-26 2013-04-03 东莞市炫耀电子有限公司 一种新型复合永磁材料及其制备方法
CN203427392U (zh) * 2013-08-13 2014-02-12 烟台正海磁性材料股份有限公司 一种复合多层耐高温磁钢
CN103440955A (zh) * 2013-09-10 2013-12-11 徐霞 复合粘结稀土永磁体及其制备方法
CN103545076A (zh) * 2013-10-30 2014-01-29 华南理工大学 用原位聚合粘结剂制备钕铁硼-铁氧体层叠复合粘结磁体的方法
CN105280368A (zh) * 2015-10-10 2016-01-27 宁波韵升股份有限公司 一种叠片磁钢的制作方法
CN109194082A (zh) * 2018-09-30 2019-01-11 沈阳工业大学 宽弱磁扩速低转子损耗的非晶合金轴向磁通电机
CN109346265A (zh) * 2018-11-02 2019-02-15 赣州协鑫超能磁业有限公司 一种筒形复合永磁体及包含其的磁组件
CN109686530A (zh) * 2019-01-18 2019-04-26 核心驱动科技（金华）有限公司 片状粘结材料和磁性工件及其制备方法以及用途

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20170372822A1 (en) Grain Boundary Diffusion Process For Rare-Earth Magnets
KR101255938B1 (ko) 적층코어 및 그 제조방법
CN108063037B (zh) 一种各向异性粘结钕铁硼的多极磁环及其制备方法
JP2012191211A (ja) 積層磁石
US20130162064A1 (en) Laminated core and method for manufacturing the same
CN102233428A (zh) 大块烧结钕铁硼永磁材料的制备方法
CN102360918A (zh) 一种粘结复合磁体及其制备方法
EP1315267B1 (en) Permanent magnet for electric motor
CN101895176A (zh) 一种电机定转子铁芯组件的灌胶磨削加工方法
CN109791830A (zh) 传递模塑电感元件及其制造方法
CN105118653A (zh) 一种电机、变压器用非晶合金铁芯的制备方法
CN111916283A (zh) 一种圆环状烧结钕铁硼磁体的制备方法及其成型模具
CN110648838A (zh) 一种复合磁钢的加工方法
CN110783051A (zh) 辐射取向的烧结钕铁硼磁瓦片及制备方法、成型装置
JP2021061376A (ja) コイル部品およびその製造方法
KR102454806B1 (ko) 이방성 본드 자석 및 그 제조 방법
CN110601462B (zh) 一种复合磁钢的加工方法
CN101527476A (zh) 一种无刷电机转子
CN210246407U (zh) 一种复合磁钢以及电机
CN101908407B (zh) 干式铁心电抗器用绑扎式铁心饼的制作工艺
CN102294479B (zh) 一种烧结钕铁硼器件的制备方法
EP4287226A1 (en) Nd-fe-b multilayer sintered magnet and method for producing same
JP6935689B2 (ja) ボンド磁石埋込型回転子の製造方法及び製造装置
JP2003009476A (ja) 磁石埋め込み型回転子の製造方法
CN204946633U (zh) 电动机、变压器铁心

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200103