CN110629119B - 一种弹簧扁钢及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种弹簧扁钢及其制造工艺，其化学成分按重量百分比计为，C：0.38～0.62wt％、Si：0.40～1.20wt％、Mn：0.70～1.30wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.80～1.25wt％、V：0.08～0.35wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Zr：0～0.006wt％、其余为Fe及不可避免的杂质。性能满足ReL≥1480MPa，Rm≥1700MPa，A≥8％，Z≥35％；淬透性能J25≥56HRC；采用该钢制造的钢板弹簧最高设计应力1050MPa下疲劳寿命达到12万次以上。
Description
技术领域
本发明涉及线棒材钢铁产品及其生产方法，属于钢铁冶金生产及其加工制造领域，特别涉及一种弹簧扁钢及其制造工艺。
背景技术
汽车用弹簧扁钢，是各种商用车、客车及特种汽车减震系统中最重要的弹性元件，广泛应用于汽车、铁路、航空、国防等领域。由于服役环境的特殊性，要求弹簧扁钢具有较高的强度、良好韧性和优异的淬透性以及优良弹性减退抗力。
能源短缺问题已成为制约我国汽车产业可持续发展的突出问题，无论是从社会效益还是经济效益来考虑，低油耗、低排放的汽车是节约型社会发展的最终需要。汽车轻量化技术是汽车节油的重要手段。汽车轻量化必然要求汽车零部件的轻量化。重型汽车采用高强度钢板弹簧用钢可减少弹簧总成自身质量的30％～50％，通过提高钢材的厚度和装载片数来减轻钢板弹簧的总重量。目前技术路径为：多片簧→少片簧→单片簧。因此，弹簧扁钢向着高强度、高淬透性发展是必然趋势。
一般而言，高强度钢意味着必须较高的C含量，因为C是决定钢强度的主要元素，增加C含量不仅直接增加钢的强度也会增加钢的硬度，因此高强度钢使用过程中存在下料效率低和加工困难等问题，并且极易在钢材下料时开裂或崩口导致不合格品的产生，传统冷剪机下料剪切能力不足，改用机床锯切下料必须采用高端进口锯片且磨损快消耗大，同时导致操作工人劳动强度大和锯片崩断伤人等安全隐患。
发明内容
基于以上现有技术的不足，为满足不断提高的汽车行业轻量化要求，本专利通过成分和制造工艺的创新，开发出性能满足：ReL≥1480MPa，Rm≥1700MPa，A≥8％，Z≥35％；淬透性能J25≥56HRC；晶粒度不粗于7.0级的较高洁净度钢板弹簧用钢；采用该钢制造的钢板弹簧最高设计应力1050MPa下疲劳寿命达到12万次以上。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种弹簧扁钢，其特征在于，其化学成分按重量百分比计为：
C：0.38～0.62wt％、Si：0.40～1.20wt％、Mn：0.70～1.30wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.80～1.25wt％、V：0.08～0.35wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Zr：0～0.006wt％、其余为Fe及不可避免的杂质。
作为上述技术方案的优选，本发明提供的弹簧扁钢及其制造工艺进一步包括下列技术特征的部分或全部：
作为上述技术方案的改进，所述弹簧扁钢是1700MPa级弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.49～0.62wt％、Si：0.40～0.90wt％、Mn：0.70～1.30wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.80～1.25wt％、V：0.09～0.35wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Re：0.001～0.009wt％、其余为Fe及不可避免的杂质。
作为上述技术方案的改进，所述弹簧扁钢是1900MPa级弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.38～0.50wt％、Si：0.60～1.20wt％、Mn：0.70～1.30wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.80～1.25wt％、V：0.08～0.25wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Zr：0.001～0.006wt％、其余为Fe及不可避免的杂质。
一种弹簧扁钢的制造工艺，包含如下步骤：
(1)铁水脱硫，采用喷镁粉脱硫工艺，控制出站铁水硫含量[S]≤0.01％。
(2)高拉碳工艺，转炉出钢C含量＞0.1％，RH真空处理时间＞12个循环周期，真空度≤100Pa；中间包电磁感应加热，过热度小于18℃；
(3)保护连铸，中包保护渣采用低碱性渣，连铸坯断面尺寸为280mm×380mm及以上尺寸，拉坯速度稳定控制在0.5～0.9m/min。
(4)铸坯加热，加热温度1180℃～1260℃，在炉时间280～350min，铸坯出炉温度1160℃～1250℃。
(5)轧制，粗轧变形量大于60％，总压缩比大于18，轧制成(28～60mm)×(60～150mm)不同规格的弹簧扁钢。
(6)入坑缓冷：捆材入坑时温度不低于400℃，缓冷时间不低于72小时。
(7)出坑：钢材温度不高于200℃出坑，既得所述的弹簧扁钢。
作为上述技术方案的优选，本发明提供的弹簧扁钢及其制造工艺进一步包括下列技术特征的部分或全部：
作为上述技术方案的改进，所述弹簧扁钢化学成分按重量百分比计为：
C：0.38～0.62wt％、Si：0.40～1.20wt％、Mn：0.70～1.30wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.80～1.25wt％、V：0.08～0.35wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Zr：0～0.006wt％、其余为Fe及不可避免的杂质。
作为上述技术方案的改进，所述弹簧扁钢是1700MPa级弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.49～0.62wt％、Si：0.40～0.90wt％、Mn：0.70～1.30wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.80～1.25wt％、V：0.09～0.35wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Re：0.001～0.009wt％、其余为Fe及不可避免的杂质。
作为上述技术方案的改进，所述1700MPa级弹簧扁钢的热处理工艺如下：淬火温度/℃830～960，保温时间/min 30～90，淬火介质：淬火油，回火温度/℃300～460，保温时间/min 45～120；经过热处理后的所述弹簧扁钢性能满足ReL≥1480MPa，Rm≥1700MPa，A≥9％，Z≥35％；淬透性能J25≥56HRC；晶粒度不粗于7.0级；最高设计应力1050MPa下疲劳寿命达到至少12万次。
作为上述技术方案的改进，所述弹簧扁钢是1900MPa级弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.38～0.50wt％、Si：0.60～1.20wt％、Mn：0.70～1.30wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.80～1.25wt％、V：0.08～0.25wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Zr：0.001～0.006wt％、其余为Fe及不可避免的杂质。
作为上述技术方案的改进，所述1900MPa级弹簧扁钢的热处理工艺如下：淬火温度/℃830～960，保温时间/min 30～90，淬火介质：淬火液，回火温度/℃260～450，保温时间/min 45～120；经过热处理后的所述弹簧扁钢性能满足ReL≥1700MPa，Rm≥1900MPa，A≥8％，Z≥35％；淬透性能J25≥56HRC；晶粒度不粗于8.5级，设计应力1100MPa下疲劳寿命至少12万次。所述淬火液为聚烷撑二醇、聚乙烯醇、聚丙烯酸钠或者聚丙烯酸胺质量分数1-20％的水溶液。
以下对本发明钢中各元素作用及其制造方法进行分析说明：
C：C是决定钢强度的主要元素，随着C含量的增加钢的强度、硬度增加而塑性和韧性下降，C含量若低于0.48％，则很难保证弹簧钢的强度，另一方面C含量若高于0.61％，铸坯加热过程中脱碳严重，还会恶化钢的焊接性能和韧性。因此，将C含量控制在0.38～0.62％。
Si：Si是保证弹簧钢弹性的最主要贡献元素，具有明显的固溶强化作用，它不形成碳化物，基本上以固溶状态存在于钢中，在常用合金元素中硅的固溶强化作用最强。能提高钢的强度，也是炼钢的脱氧元素，但含量不宜过高，以免降低钢的韧性和塑性，并导致碳的活性增加，从而增加钢的脱碳和石墨化倾向，并易形成C类硅酸盐夹杂物而恶化钢的疲劳性能。故控制在0.4～0.9％。所述Si含量优选为0.50～1.20％。
Mn：Mn是平衡状态图中奥氏体区扩大的元素，能有效抑制铁素体脱碳。也是良好的脱氧剂和脱硫剂，主要溶于铁素体中提高钢的强度，可改善钢的加工性能和提高弹簧钢的淬透性。但含量不宜过高，以免使得钢的晶粒粗大，导致韧性明显下降。故控制在0.70～1.30％。所述Mn含量优选为0.75～1.00％。
P、S：P、S在本钢中属于有害元素，P在钢液凝固时形成微观偏析，增加钢的回火脆性，在冷加工时容易脆裂也即所谓产生“冷脆”现象；S是强烈的裂纹敏感性元素，在钢坯加热或钢材热加工时容易产生裂纹即所谓“热脆”现象，P、S一般是其含量越低越好，考虑到炼钢实际控制情况，故控制P≤0.025％、S≤0.025％。
Cr：Cr能显著提高钢的淬透性和回火阻抗性,可以细化珠光体片间距，从而细化组织，提高强度。Cr还可以提高碳扩散的激活能即降低碳的活度，减轻钢的脱碳和石墨化倾向，提高韧性和耐磨性，但含量过高时，会降低钢的韧性和加工使用性能。故控制在0.80～1.25％。所述Cr含量优选为0.85～1.10％。
V：V是微合金化的重要组成元素，与C元素有很强的亲和力，且在钢中有较高的固溶度，在铁素体中可充分发挥析出强化作用，当它们生成细小弥散的VC时可产生强烈的析出强化效果，并能细化晶粒，提高钢的强度，改善韧性。但过高的钒含量不会继续增强其效果且增加，因此本发明V：0.08～0.35wt％。
Nb：Nb是强碳化物形成元素，与C元素有很强的亲和力，当它们生成细小弥散的NbC时可产生强烈的沉淀强化效果，并能细化晶粒，提高钢的硬度、强度，改善韧性及回火稳定性，产生二次硬化效应。并且Nb元素可以抑制弹簧钢氧化脱碳，改善其脱碳敏感性。但当Nb含量过多时，析出的第二相粒子明显变粗，上述作用反而会减弱，故含量控制在0.01～0.05％。所述Nb含量优选为0.02～0.04％。
B：B是提高材料淬透性的元素，中高碳钢中微量的B能有效减低P、S在晶界的偏析，并改善氧化夹杂形态，钢中加入B有利于将钢的高强度同良好可焊性和抗冷脆能力相结合，对材料的屈服强度、抗拉强度、疲劳强度、耐磨性和抗氢致晶间断裂的能力等都有不同程度的改善或提高，但含量过高，上述作用减弱甚至恶化。故含量控制在0.001～0.004％。所述B含量优选为0.0015～0.0030％。
Re：稀土元素Re的加入有利于细化奥氏体晶粒，改善钢中非金属夹杂物，可以抑制钢的氧化脱碳，改善其脱碳敏感性，还能提高弹簧扁钢抗弹减性和疲劳寿命，但含量过高上述作用减弱且成本上升。因此本发明Re：0.001～0.009wt％。
Zr：锆可起到脱气和细化晶粒的效果，固溶于奥氏体中对增加钢的淬透性有显著作用，此外，与S形成ZrS可以防止钢的热脆改善热加工性能。但过高的锆含量会增加冶炼难度和生产成本，并引起局部偏析，恶化钢材性能，因此本发明Zr：0.001～0.006wt％。
复合微合金化：Nb—V复合微合金化时M(C，N)析出相较单一微合金化钢的析出相大得多，第二相粒子硬化效果更明显。因为Nb和V的碳化物和氮化物都表现出连续或无限互溶，体系中溶质间产生了交互作用。
低过热度：过热度越低，铸坯偏析越小，进而有利于扁钢组织的均匀性控制，尤其是对中高碳合金钢来说，均匀性控制一直是行业难题；但过热度越低，连铸越困难，极易发生连铸断浇。本发明采用中间包感应加热技术，可实现极低温浇注，因此过热度可以控制在小于20℃。
低拉速：拉速过快易导致浇注时漏钢甚至断浇，容易导致铸坯表面裂纹，尤其对于含铌钢来说，铸坯表面裂纹是钢铁冶炼一大难题；拉速过慢严重影响冶炼生产节奏，生产效率低。本发明采用大断面钢坯尺寸匹配低拉速连续浇注工艺，很好地解决了上述难题。
大压缩比成材工艺：本发明采用大压缩比轧制成材工艺，大方坯浇注过程钢液中间包停留时间长，有利于夹杂物去除，同时，通过大变形量轧制能增加铸坯压缩率，有利于提高弹簧扁钢显微晶粒细小且均匀，确保高品质的冶金实物质量和优良的制造工艺性能。
较长热处理保温时间：采用较长的淬火/回火保温时间有利于热处理后钢材组织高度均匀性，减少组织内应力，提高整体构件的疲劳寿命。
快速环保淬火介质：1900MPa弹簧扁钢不使用传统的油淬而改用自主发明的1-20％淬火液，一方面，该淬火液冷却速度快且冷却均匀，利于提高钢材的淬透性和组织均匀性，另一方面，该淬火液为水溶性溶液，易于后续处理，减少日趋严格的环保治理难题。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下有益效果：本发明在碳、锰系低合金钢的基础上添加微量合金元素Nb、V、B、Zr，产生析出强化和细晶强化，并采用低过热度冶炼技术、大压缩比成材工艺和快速冷却介质配合长时间保温技术形成较细晶粒且较高均匀性的显微组织，获得高强度、高韧性、优良淬透性、高疲劳寿命的板簧用钢。本发明生产的弹簧扁钢：ReL≥1700MPa，Rm≥1900MPa，A≥8％，Z≥35％；淬透性能J25≥56HRC；晶粒度不粗于8.5级的较高洁净度钢板弹簧用钢；采用该钢制造的钢板弹簧最高设计应力1100MPa下疲劳寿命达到12万次以上。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下结合优选实施例，详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
图1是本发明的弹簧扁钢的制造工艺流程框图。
具体实施方式
下面详细说明本发明的具体实施方式，其作为本说明书的一部分，通过实施例来说明本发明的原理，本发明的其他方面、特征及其优点通过该详细说明将会变得一目了然。
以下为1700MPa级弹簧扁钢的制备实施例：
表1为本发明1700MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例的化学成分取值；
表2为本发明1700MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例冶炼过程工艺参数；
表3为本发明1700MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例轧制过程工艺参数；
表4为本发明1700MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例热处理工艺参数；
表5为本发明1700MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例试验效果。
本发明1700MPa级弹簧扁钢的制备各实施例按照以下步骤生产：
(1)铁水脱硫，采用喷镁粉脱硫工艺，控制出站铁水硫含量[S]≤0.01％。
(2)高拉碳工艺，转炉出钢C含量＞0.1％，RH真空处理时间＞12个循环周期，真空度≤100Pa；中间包电磁感应加热，过热度小于18℃；
(3)保护连铸，中包保护渣采用低碱性渣，连铸坯断面尺寸为280mm×380mm及以上尺寸，拉坯速度稳定控制在0.5～0.9m/min。
(4)铸坯加热，加热温度1180℃～1260℃，在炉时间280～350min，铸坯出炉温度1160℃～1250℃。
(5)轧制，粗轧变形量大于60％，总压缩比大于18，轧制成(28～60mm)×(60～150mm)不同规格的弹簧扁钢。
(6)入坑缓冷：捆材入坑时温度不低于400℃，缓冷时间不低于72小时。
(7)出坑：钢材温度不高于200℃出坑，待用。
其热处理工艺为：钢的热处理工艺如下：淬火温度/℃830～960，保温时间/min 30～90，淬火介质：淬火油，回火温度/℃300～460，保温时间/min45～120。
表1、1700MPa级弹簧扁钢的制备化学成分wt％
表2、1700MPa级弹簧扁钢的制备冶炼工艺参数
表3、1700MPa级弹簧扁钢的制备轧制工艺参数
表4、1700MPa级弹簧扁钢的制备热处理工艺参数
表5、1700MPa级弹簧扁钢的制备试验效果
以下为1900MPa级弹簧扁钢的制备实施例：
表6为本发明1900MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例的化学成分取值；
表7为本发明1900MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例冶炼过程工艺参数；
表8为本发明1900MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例轧制过程工艺参数；
表9为本发明1900MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例热处理工艺参数；
表10为本发明1900MPa级弹簧扁钢的制备各实施例和对比例试验效果。
本发明1900MPa级弹簧扁钢的制备各实施例按照以下步骤生产：
(1)铁水脱硫，采用喷镁粉脱硫工艺，控制出站铁水硫含量[S]≤0.01％。
(2)高拉碳工艺，转炉出钢C含量＞0.1％，RH真空处理时间＞12个循环周期，真空度≤100Pa；中间包电磁感应加热，过热度小于18℃；
(3)保护连铸，中包保护渣采用低碱性渣，连铸坯断面尺寸为280mm×380mm及以上尺寸，拉坯速度稳定控制在0.5～0.9m/min。
(4)铸坯加热，加热温度1180℃～1260℃，在炉时间280～350min，铸坯出炉温度1160℃～1250℃。
(5)轧制，粗轧变形量大于60％，总压缩比大于18，轧制成(28～60mm)×(60～150mm)不同规格的弹簧扁钢。
(6)入坑缓冷：捆材入坑时温度不低于400℃，缓冷时间不低于72小时。
(7)出坑：钢材温度不高于200℃出坑，待用。
其热处理工艺为：钢的热处理工艺如下：淬火温度/℃830～960，保温时间/min 30～90，淬火介质：1～20％淬火液，回火温度/℃260～450，保温时间/min 45～120。
表6、1900MPa级弹簧扁钢的制备化学成分wt％
| 实施例 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Nb | B | V | Zr |
| 11 | 0.38 | 0.60 | 0.70 | 0.006 | 0.008 | 0.80 | 0.010 | 0.001 | 0.08 | 0.001 |
| 12 | 0.39 | 0.61 | 0.73 | 0.008 | 0.009 | 0.82 | 0.016 | 0.003 | 0.09 | 0.002 |
| 13 | 0.40 | 0.65 | 0.78 | 0.007 | 0.015 | 0.85 | 0.020 | 0.002 | 0.10 | 0.003 |
| 14 | 0.42 | 0.70 | 0.80 | 0.009 | 0.006 | 0.90 | 0.021 | 0.004 | 0.12 | 0.004 |
| 15 | 0.43 | 0.80 | 0.85 | 0.012 | 0.006 | 0.95 | 0.025 | 0.004 | 0.15 | 0.005 |
| 16 | 0.44 | 0.90 | 0.90 | 0.020 | 0.008 | 1.01 | 0.029 | 0.002 | 0.18 | 0.006 |
| 17 | 0.45 | 1.00 | 1.03 | 0.008 | 0.007 | 1.12 | 0.035 | 0.001 | 0.20 | 0.003 |
| 18 | 0.46 | 1.10 | 1.10 | 0.009 | 0.009 | 1.15 | 0.039 | 0.002 | 0.21 | 0.004 |
| 19 | 0.49 | 1.15 | 1.21 | 0.015 | 0.012 | 1.21 | 0.048 | 0.003 | 0.23 | 0.005 |
| 20 | 0.50 | 1.20 | 1.30 | 0.006 | 0.020 | 1.25 | 0.050 | 0.004 | 0.25 | 0.006 |
| 对比例4 | 0.37 | 0.59 | 0.69 | 0.007 | 0.007 | 0.75 | 0.010 | 0.001 | 0.07 | 0.001 |
| 对比例5 | 0.42 | 0.90 | 1.00 | 0.009 | 0.010 | 0.95 | 0.009 | 0.003 | 0.20 | 0.005 |
| 对比例6 | 0.51 | 1.21 | 1.31 | 0.007 | 0.021 | 1.26 | 0.060 | 0.004 | 0.26 | 0.007 |
表7、1900MPa级弹簧扁钢的制备冶炼工艺参数
表8、1900MPa级弹簧扁钢的制备轧制工艺参数
表9、1900MPa级弹簧扁钢的制备热处理工艺参数
表10、1900MPa级弹簧扁钢的制备试验效果
本发明所列举的各原料，以及本发明各原料的上下限、区间取值，以及工艺参数(如温度、时间等)的上下限、区间取值都能实现本发明，在此不一一列举实施例。
以上所述是本发明的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变动，这些改进和变动也视为本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种弹簧扁钢，其特征在于，
制造工艺，包含如下步骤：
（1）铁水脱硫，采用喷镁粉脱硫工艺，控制出站铁水硫含量[S]≤0.01%；
（2）高拉碳工艺，转炉出钢C含量＞0.1 %，RH真空处理时间＞12个循环周期，真空度≤100Pa；中间包电磁感应加热，过热度小于18℃；
（3）保护连铸，中包保护渣采用低碱性渣，连铸坯断面尺寸为280mm×380mm及以上尺寸，拉坯速度稳定控制在0.5 ～ 0.9m/min；
（4）铸坯加热，加热温度1180℃～ 1260℃，在炉时间280～350min，铸坯出炉温度1160℃～ 1250℃；
（5）轧制，粗轧变形量大于60%，总压缩比大于18，轧制成（28～60mm）×（60～150mm）不同规格的弹簧扁钢；
（6）入坑缓冷：捆材入坑时温度不低于400℃，缓冷时间不低于72小时；
（7）出坑：钢材温度不高于200℃出坑，即得所述的弹簧扁钢；
所述弹簧扁钢是1700MPa级弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.49～0.62wt%、Si：0.40～0.90 wt %、Mn：0.70～1.30 wt %、P≤0.025 wt %、S≤0.025 wt %、Cr：0.80～1.25wt %、V：0.09～0.35wt %、Nb：0.01～0.05wt %、B：0.001～0.004 wt %、Re：0.001～0.009 wt %、其余为Fe及不可避免的杂质；所述弹簧扁钢的热处理工艺如下：淬火温度/℃830 ～ 960，保温时间/min 30 ～ 90，淬火介质：淬火油，回火温度/℃ 300 ～ 460，保温时间/min 45 ～ 120；经过热处理后的所述弹簧扁钢性能满足ReL≥1480MPa，Rm≥1700MPa，A≥9%，Z≥35%；淬透性能J25≥56HRC；晶粒度不粗于7.0级；最高设计应力1050MPa下疲劳寿命达到至少12万次；
或者，所述弹簧扁钢是1900MPa级弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.38～0.50 wt%、Si：0.60～1.20 wt %、Mn：0.70～1.30 wt %、P≤0.025 wt %、S≤0.025 wt %、Cr：0.80～1.25wt %、V：0.08～0.25wt %、Nb：0.01～0.05wt %、B：0.001～0.004 wt %、Zr：0.001～0.006 wt %、其余为Fe及不可避免的杂质；所述弹簧扁钢的热处理工艺如下：淬火温度/℃ 830 ～ 960，保温时间/min 30 ～ 90，淬火介质：淬火液，回火温度/℃ 260 ～450，保温时间/min 45 ～ 120；经过热处理后的所述弹簧扁钢性能满足ReL≥1700MPa，Rm≥1900MPa，A≥8%，Z≥35%；淬透性能J25≥56HRC；晶粒度不粗于8.5级，设计应力1100MPa下疲劳寿命至少12万次，所述淬火液为聚烷撑二醇、聚乙烯醇、聚丙烯酸钠或者聚丙烯酸胺质量分数1-20%的水溶液。
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