CN110627427A - 一种矿物铸件表面加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开的属于矿物铸件技术领域，具体为一种矿物铸件表面加工工艺，该矿物铸件表面加工工艺的具体步骤如下：S1.模具内表面脱模：驱动高压泵将脱模剂吸入，并加压至15‑30MPa后喷涂到矿物铸件浇注用模具的内表面上；S2.涂覆防腐蚀涂料：将防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后置于容器中，然后使用机械臂进行涂刷的方式将防腐蚀涂料均匀的涂覆到脱模剂表面；S3.防腐蚀涂料的烘干：采用烘干器对模具内进行加热烘干，烘干温度控制在50‑70摄氏度，烘干时间设置为30‑50分钟，采用完全密封进行烘干的方法，S4.原料浇铸成型；S5.再次涂覆防腐蚀涂料；S6.防腐蚀涂料的再次烘干，本工艺的工序相对简单，加工的矿物铸件抗腐蚀性能更强。

Description

一种矿物铸件表面加工工艺
技术领域
本发明涉及矿物铸件技术领域，具体为一种矿物铸件表面加工工艺。
背景技术
随着不可再生资源的不断损坏，现如今人们对于环保的提倡空前热烈，不论在哪一领域，节能环保都成为了第一诉求，于是矿物铸件作为一种新型的环保材料，以自身的性能和价格的优势已经在部分领域替代了传统的铸铁铸件，在性能方面主要表现为：成型能力和整合能力更强、加工精度更高、吸震性是传统铸铁铸件的十倍以上以及热稳定性和耐腐蚀性更强。
现如今的矿物铸件加工通常需要矿物铸件浇铸成型脱模后，对其表面打磨清理后，用腻子修补打磨后不完全平整的表面，然后再进行打磨后后喷漆的方式，工序烦琐且加工的矿物铸件抗腐蚀性能不够强。
发明内容
本发明的目的在于提供一种矿物铸件表面加工工艺，以解决上述背景技术中提出的通常需要矿物铸件浇铸成型脱模后，对其表面打磨清理后，用腻子修补打磨后不完全平整的表面，然后再进行打磨后后喷漆的方式，工序烦琐且加工的矿物铸件抗腐蚀性能不够强的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种矿物铸件表面加工工艺，该矿物铸件表面加工工艺的具体步骤如下：
S1.模具内表面脱模：驱动高压泵将脱模剂吸入，并加压至15-30MPa后喷涂到矿物铸件浇注用模具的内表面上；
S2.涂覆防腐蚀涂料：将防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后置于容器中，然后使用机械臂进行涂刷的方式将防腐蚀涂料均匀的涂覆到脱模剂表面；
S3.防腐蚀涂料的烘干：采用烘干器对模具内进行加热烘干，烘干温度控制在50-70摄氏度，烘干时间设置为30-50分钟，采用完全密封进行烘干的方法；
S4.原料浇铸成型：将矿物铸件浇铸所需原料按照设定的量等设定比例混合在搅拌装置内，启动搅拌装置搅拌20-30分钟将原料充分搅拌，然后将原料通过输送装置输送到模具内浇铸成型成表面光洁度高的矿物铸件；
S5.再次涂覆防腐蚀涂料：待矿物铸件成型后，将模具开模后取出步骤S4中成型的矿物铸件，防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后驱动高压泵吸入，然后加压至15-30MPa后再喷涂到矿物铸件的表面上；
S6.防腐蚀涂料的再次烘干：将矿物铸件运送到加热装置内进行加热烘干，烘干温度控制在50-70摄氏度，烘干时间设置为30-50分钟。
优选的，所述矿物铸件浇铸所需原料包括鹅卵石、河沙、固化剂和碳纤维。
优选的，所述矿物铸件浇铸所需原料按照质量比重分别为：鹅卵石(500-600)份、河沙(200-350)份、固化剂(150-200)份和碳纤维(30-50)份。
优选的，：所述步骤S4输送矿物铸件浇铸所需原料的过程中对原料进行持续搅拌；
优选的，所述步骤S4进行浇铸时的矿物铸件浇铸所需原料温度为40-50摄氏度；
优选的，所述防腐蚀涂料的原料包括聚丙烯酸酯、固化剂、鹅卵石和河沙。
优选的，所述防腐蚀涂料的原料按照质量比重分别为：聚丙烯酸酯(5.0-6.5)份、固化剂(1.5-2.5)份、鹅卵石(1-1.5)份和河沙(0.5-1)份。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)无需采用多次打磨的繁杂工序，仅使用六道工序即可完成矿物铸件的成型加工，且工序相对传统程序操作简单；
2)涂覆两次防腐蚀材料，既能保证矿物铸件的表面平整，又能增强矿物铸件的抗腐蚀能力；
3)矿物铸件浇铸所需原料的选择价格低廉，且成型后强度更高。
附图说明
图1为本发明加工方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种矿物铸件表面加工工艺，该矿物铸件表面加工工艺的具体步骤如下：
S1.模具内表面脱模：驱动高压泵将脱模剂吸入，并加压至15-30MPa后喷涂到矿物铸件浇注用模具的内表面上，这样喷涂的脱模剂中无压缩空气，避免压缩空气带入的水分和其他杂质导致脱模效果不理想，从而使得脱模剂表面不平整；
S2.涂覆防腐蚀涂料：将防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后置于容器中，防腐蚀涂料的原料包括聚丙烯酸酯、固化剂、鹅卵石和河沙，防腐蚀涂料的原料按照质量比重分别为：聚丙烯酸酯(5.0-6.5)份、固化剂(1.5-2.5)份、鹅卵石(1-1.5)份和河沙(0.5-1)份，然后使用机械臂进行涂刷的方式将防腐蚀涂料均匀的涂覆到脱模剂表面，机械臂涂覆的效率相比人工涂覆更高，且涂覆表面更为平整；
S3.防腐蚀涂料的烘干：采用烘干器对模具内进行加热烘干，烘干温度控制在50-70摄氏度，烘干时间设置为30-50分钟，采用完全密封进行烘干的方法，防止烘干过程中有空气中的杂质混入；
S4.原料浇铸成型：将矿物铸件浇铸所需原料按照设定的量等设定比例混合在搅拌装置内，矿物铸件浇铸所需原料包括鹅卵石、河沙、固化剂和碳纤维，矿物铸件浇铸所需原料按照质量比重分别为：鹅卵石(500-600)份、河沙(200-350)份、固化剂(150-200)份和碳纤维(30-50)份，碳纤维配合鹅卵石和河沙被固化剂固化后的结构强度相比传统的矿物铸件更高，启动搅拌装置搅拌20-30分钟将原料充分搅拌，然后将原料通过输送装置输送到模具内浇铸成型成表面光洁度高的矿物铸件，输送矿物铸件浇铸所需原料的过程中对原料进行持续搅拌，确保输送过程中矿物铸件浇铸所需原料不会固化；
S5.再次涂覆防腐蚀涂料：待矿物铸件成型后，将模具开模后取出步骤S4中成型的矿物铸件，防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后驱动高压泵吸入，然后加压至15-30MPa后再喷涂到矿物铸件的表面上，避免压缩空气带入的水分和其他杂质混入防腐蚀涂料；
S6.防腐蚀涂料的再次烘干：将矿物铸件运送到加热装置内进行加热烘干，烘干温度控制在50-70摄氏度，烘干时间设置为30-50分钟，烘干完毕后的矿物铸件即为所需的矿物铸件。
实施例一：
该矿物铸件表面加工工艺的具体步骤如下：
S1.模具内表面脱模：驱动高压泵将脱模剂吸入，并加压至30MPa后喷涂到矿物铸件浇注用模具的内表面上，这样喷涂的脱模剂中无压缩空气，避免压缩空气带入的水分和其他杂质导致脱模效果不理想，从而使得脱模剂表面不平整；
S2.涂覆防腐蚀涂料：将防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后置于容器中，防腐蚀涂料的原料包括聚丙烯酸酯、固化剂、鹅卵石和河沙，防腐蚀涂料的原料按照质量比重分别为：聚丙烯酸酯60kg、固化剂20kg、鹅卵石12kg和河沙8kg，然后使用机械臂进行涂刷的方式将防腐蚀涂料均匀的涂覆到脱模剂表面，机械臂涂覆的效率相比人工涂覆更高，且涂覆表面更为平整；
S3.防腐蚀涂料的烘干：采用烘干器对模具内进行加热烘干，烘干温度控制在70摄氏度，烘干时间设置为50分钟，采用完全密封进行烘干的方法，防止烘干过程中有空气中的杂质混入；
S4.原料浇铸成型：将矿物铸件浇铸所需原料按照设定的量等设定比例混合在搅拌装置内，矿物铸件浇铸所需原料包括鹅卵石、河沙、固化剂和碳纤维，矿物铸件浇铸所需原料按照质量比重分别为：鹅卵石5000kg、河沙3000kg、固化剂1600kg和碳纤维400kg，碳纤维配合鹅卵石和河沙被固化剂固化后的结构强度相比传统的矿物铸件更高，启动搅拌装置搅拌30分钟将原料充分搅拌，然后将原料通过输送装置输送到模具内浇铸成型成表面光洁度高的矿物铸件，输送矿物铸件浇铸所需原料的过程中对原料进行持续搅拌，确保输送过程中矿物铸件浇铸所需原料不会固化；
S5.再次涂覆防腐蚀涂料：待矿物铸件成型后，将模具开模后取出步骤S4中成型的矿物铸件，防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后驱动高压泵吸入，然后加压至30MPa后再喷涂到矿物铸件的表面上，避免压缩空气带入的水分和其他杂质混入防腐蚀涂料；
S6.防腐蚀涂料的再次烘干：将矿物铸件运送到加热装置内进行加热烘干，烘干温度控制在70摄氏度，烘干时间设置为50分钟，烘干完毕后的矿物铸件即为所需的矿物铸件，该矿物铸件表面光洁度高，粗糙度在Ra0.2-Ra0.3内，吸震性是同等大小的铸铁铸件的10倍，重量是同等大小的铸铁铸件的70％，对切削液、冷却液等液体有很强的耐腐蚀性,不会因为液体的沉积而生锈。
实施例二：
S1.模具内表面脱模：驱动高压泵将脱模剂吸入，并加压至15MPa后喷涂到矿物铸件浇注用模具的内表面上，这样喷涂的脱模剂中无压缩空气，避免压缩空气带入的水分和其他杂质导致脱模效果不理想，从而使得脱模剂表面不平整；
S2.涂覆防腐蚀涂料：将防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后置于容器中，防腐蚀涂料的原料包括聚丙烯酸酯、固化剂、鹅卵石和河沙，防腐蚀涂料的原料按照质量比重分别为：聚丙烯酸酯5.8kg、固化剂2.2kg、鹅卵石1.5kg和河沙0.5kg，然后使用机械臂进行涂刷的方式将防腐蚀涂料均匀的涂覆到脱模剂表面，机械臂涂覆的效率相比人工涂覆更高，且涂覆表面更为平整；
S3.防腐蚀涂料的烘干：采用烘干器对模具内进行加热烘干，烘干温度控制在50摄氏度，烘干时间设置为30分钟，采用完全密封进行烘干的方法，防止烘干过程中有空气中的杂质混入；
S4.原料浇铸成型：将矿物铸件浇铸所需原料按照设定的量等设定比例混合在搅拌装置内，矿物铸件浇铸所需原料包括鹅卵石、河沙、固化剂和碳纤维，矿物铸件浇铸所需原料按照质量比重分别为：鹅卵石550kg、河沙250kg、固化剂150kg和碳纤维50kg，碳纤维配合鹅卵石和河沙被固化剂固化后的结构强度相比传统的矿物铸件更高，启动搅拌装置搅拌20分钟将原料充分搅拌，然后将原料通过输送装置输送到模具内浇铸成型成表面光洁度高的矿物铸件，输送矿物铸件浇铸所需原料的过程中对原料进行持续搅拌，确保输送过程中矿物铸件浇铸所需原料不会固化；
S5.再次涂覆防腐蚀涂料：待矿物铸件成型后，将模具开模后取出步骤S4中成型的矿物铸件，防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后驱动高压泵吸入，然后加压至15MPa后再喷涂到矿物铸件的表面上，避免压缩空气带入的水分和其他杂质混入防腐蚀涂料；
S6.防腐蚀涂料的再次烘干：将矿物铸件运送到加热装置内进行加热烘干，烘干温度控制在50摄氏度，烘干时间设置为30分钟，烘干完毕后的矿物铸件即为所需的矿物铸件，该矿物铸件表面光洁度高，粗糙度在Ra0.1-Ra0.2内，吸震性是同等大小的铸铁铸件的10倍，重量是同等大小的铸铁铸件的80％，对切削液、冷却液等液体有很强的耐腐蚀性,不会因为液体的沉积而生锈。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种矿物铸件表面加工工艺，其特征在于：该矿物铸件表面加工工艺的具体步骤如下：
S1.模具内表面脱模：驱动高压泵将脱模剂吸入，并加压至15-30MPa后喷涂到矿物铸件浇注用模具的内表面上；
S2.涂覆防腐蚀涂料：将防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后置于容器中，然后使用机械臂进行涂刷的方式将防腐蚀涂料均匀的涂覆到脱模剂表面；
S3.防腐蚀涂料的烘干：采用烘干器对模具内进行加热烘干，烘干温度控制在50-70摄氏度，烘干时间设置为30-50分钟，采用完全密封进行烘干的方法；
S4.原料浇铸成型：将矿物铸件浇铸所需原料按照设定的量等设定比例混合在搅拌装置内，启动搅拌装置搅拌20-30分钟将原料充分搅拌，然后将原料通过输送装置输送到模具内浇铸成型成表面光洁度高的矿物铸件；
S5.再次涂覆防腐蚀涂料：待矿物铸件成型后，将模具开模后取出步骤S4中成型的矿物铸件，防腐蚀涂料的原料按设定的量等比例混合后驱动高压泵吸入，然后加压至15-30MPa后再喷涂到矿物铸件的表面上；
S6.防腐蚀涂料的再次烘干：将矿物铸件运送到加热装置内进行加热烘干，烘干温度控制在50-70摄氏度，烘干时间设置为30-50分钟。
2.根据权利要求1所述的一种矿物铸件表面加工工艺，其特征在于：所述矿物铸件浇铸所需原料包括鹅卵石、河沙、固化剂和碳纤维。
3.根据权利要求2所述的一种矿物铸件表面加工工艺，其特征在于：所述矿物铸件浇铸所需原料按照质量比重分别为：鹅卵石(500-600)份、河沙(200-350)份、固化剂(150-200)份和碳纤维(30-50)份。
4.根据权利要求1所述的一种矿物铸件表面加工工艺，其特征在于：所述步骤S4输送矿物铸件浇铸所需原料的过程中对原料进行持续搅拌。
5.根据权利要求1所述的一种矿物铸件表面加工工艺，其特征在于：所述步骤S4进行浇铸时的矿物铸件浇铸所需原料温度为40-50摄氏度。
6.根据权利要求1所述的一种矿物铸件表面加工工艺，其特征在于：所述防腐蚀涂料的原料包括聚丙烯酸酯、固化剂、鹅卵石和河沙。
7.根据权利要求6所述的一种矿物铸件表面加工工艺，其特征在于：所述防腐蚀涂料的原料按照质量比重分别为：聚丙烯酸酯(5.0-6.5)份、固化剂(1.5-2.5)份、鹅卵石(1-1.5)份和河沙(0.5-1)份。
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