CN110624951A - 高强帘线钢方坯的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例公开种高强帘线钢方坯的生产方法,包括铁水脱硫、转炉冶炼、精炼、连铸、方坯加热、热连轧、冷却、集卷的步骤,连铸工序时,控制结晶器水量为3000‑4000L/min,振频为120‑125Hz,结晶器电磁搅拌电流为750±5A,频率为1.5±0.2Hz,同时二冷段采用水雾冷却,水量为16~78L/min,水压力为1.0~3.0bar,所述连铸工序中,当固相率(fs)为0.5~0.9时,采用6段轻压下;方坯加热时,工艺控制要求加热炉均热段温度控制为1190‑1230℃,空燃比<0.65,加热时间240‑300min;热连轧时,控制开轧温度为温度为1050‑1080℃,轧制道次延伸系数1.1‑1.3,断面尺寸压下率14‑23%。本申请对大方坯连铸和开坯过程的结晶器、二冷段、动态轻压下、加热制度以及轧制制度进行设计,来提高钢水纯净度,降低铸坯偏析,减少疏松和缩孔。
Description
技术领域
本申请涉及帘线钢的技术领域,特别适用于高强帘线钢方坯的生产方法。
背景技术
现有技术中,钢丝帘线,俗称钢帘线,是橡胶制品尤其是汽车子午胎 理想的骨架材料。帘线钢是制造钢帘线的重要原料,是优质硬线钢的精品, 是超洁净钢的代表产品和钢铁企业线材生产水平的标志性产品,也是商用钢 种强度最高的钢之一。
帘线钢在生产中对冶炼、轧制、加工等每个环节都有特殊的要求,正是 由于生产技术含量极高,也被誉为“线材中的极品”、“线材中的明珠”。 通常钢帘线需要经过多道次拉拔至直径0.15-0.38mm的细丝,最后经合股而 成,拉拔规格越细,生产难度也就越大。因此能拉拔到的最小线径和断丝率 是衡量一个钢企生产帘线钢的重要标准,而影响这些指标的因素很多,如化 学成分均匀性、杂质元素含量、夹杂物含量、偏析、组织均匀性、脱碳、心 部网状碳化物、力学性能、表面质量等指标。随着各个钢厂技术的进步,在 成分、组织均匀性、脱碳、力学性能以及表面指标等指标控制上,基本能够 较好的满足要求,但是最重要的两个指标夹杂和偏析却有所差别,也是制约 钢企帘线钢质量提升的重要因素。
由于帘线钢碳含量为0.70%以上,属于高碳钢,因此中心碳偏析的控制极 其重要。随着帘线钢强度提高,碳含量也在增加,对偏析的敏感性也会大大 提高,碳含量越高容易在盘条中心产生网状碳化物,在钢帘线的拉拔和合股 时容易引起断丝,因此就需要在连铸和开坯过程对偏析进行控制和改善。
国内生产帘线钢的工艺路线有两种,一种是小方坯连铸的“一火材”, 另一种是大方坯连铸的“二火材”。“一火材”因工序和压缩比的限制,在 偏析的控制方面受到限制。国内高强帘线采用大方坯的“二火材”的路线越 来越多,但是在连铸坯质量、表面质量方面还存在诸多问题,产品质量不稳 定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强帘线钢方坯的生产方法,以克服现有技 术中的不足。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:本申请实施例公开一种高 强帘线钢方坯的生产方法,,包括铁水脱硫、转炉冶炼、精炼、连铸、方坯加 热、热连轧、冷却、集卷的步骤,连铸工序时,控制结晶器水量为000-4000L/min, 振频为120-125Hz,结晶器电磁搅拌电流为750±5A,频率为1.5±0.2Hz,同 时二冷段采用水雾冷却,水量为16~78L/min,水压力为1.0~3.0bar,所述连铸 工序中,当固相率(fs)为0.5~0.9时,采用6段轻压下;方坯加热时,工艺控制 要求加热炉均热段温度控制为1190-1230℃,空燃比<0.65,加热时间240-300min;热连轧时,控制开轧温度为温度为1050-1080℃,轧制道次延伸 系数1.1-1.3,断面尺寸压下率14-23%。
优选的,所述连铸工序中帘线钢拉速控制为0.54-0.64m/min。
根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,所 述连铸工序生产出的连铸坯断面尺寸≥280mm280mm。
根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,所 述二冷段分为四个区域,所述四个区域的水流量和水压满足以下条件:
第一区水流量为70-75L/min,水压为2.0-3.0bar;
第二区水流量为22-28L/min,水压为1.0-1.5bar,
第三区水流量为16-20L/min,水压为1.3-1.8bar,
第四区水流量为16-20L/min,水压为1.8-2.5bar。
根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,在 连铸工序中,所述6段轻压下的每段压下量设定分别为3.6-4.0、3.6-4.0、 2.2-2.8、1.8-2.2、0.4-0.8、0.3-0.6。
根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,热 连轧时,控制最后一架轧机出口的线速度为0.6-0.8m/s。
与现有技术相比,本申请的高强帘线钢方坯的生产方法开坯后的82级别 帘线钢方坯的偏析指数可控制在1.03以下,87和92级别帘线钢方坯偏析指 数可以控制在1.05以下,后续高线轧制生产的帘线钢盘条心部网状碳化物合 格率可达99.5%以上,本发明的有益效果在于:
1)采用电磁搅拌、二冷段水雾冷却和轻压下技术解决了困扰帘线钢的夹 杂、心部偏析、疏松和缩孔等技术难题;
2)采用控制轧制的开坯技术,解决了因坯料局部塑性流动不充分而导致 的表面缺陷。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述,显然,所描述的 实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的 实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有 其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例
结合实施例1-7和对比例1-3对本发明进行进一步阐述。
其中实施例1、2、3和对比例1为LX82A,实施例4、5、6以及对比例2 为LX87A,实施例7、8与对比例3为LX92A。
按照重量百分比计算,各实施例及对比例化学成分见表1。
表1实施例和对比例化学成分(重量百分比,%)
成分 | C | Si | Mn | P | S | 其它 |
实施例1 | 0.82 | 0.22 | 0.5 | 0.012 | 0.008 | / |
实施例2 | 0.81 | 0.21 | 0.49 | 0.013 | 0.01 | / |
实施例3 | 0.82 | 0.2 | 0.52 | 0.013 | 0.009 | / |
实施例4 | 0.86 | 0.19 | 0.52 | 0.01 | 0.006 | / |
实施例5 | 0.87 | 0.2 | 0.49 | 0.011 | 0.005 | / |
实施例6 | 0.87 | 0.18 | 0.53 | 0.009 | 0.006 | / |
实施例7 | 0.92 | 0.15 | 0.4 | 0.008 | 0.006 | Cr:0.20 |
实施例8 | 0.91 | 0.14 | 0.39 | 0.009 | 0.005 | Cr:0.21 |
对比例1 | 0.82 | 0.2 | 0.51 | 0.011 | 0.009 | / |
对比例2 | 0.87 | 0.19 | 0.2 | 0.012 | 0.006 | / |
对比例3 | 0.92 | 0.15 | 0.48 | 0.008 | 0.005 | Cr:0.21 |
大方坯连铸采用大包长水口及氩封,整体水口、中间包覆盖剂进行全保 护浇注,结晶器液位高度设定为80%左右,不同实施例下的结晶器水量、振 频、电磁搅拌以及二冷区不同区的冷却参数和后续的轻压下、拉速等参数控 制如表2所示,连铸坯的断面尺寸为300×390mm。对实施例和对比例的钢种 连铸完采用9道次连轧工艺开坯,双排布料方式进行加热,加热过程以及轧 制参数控制见表3所示。
表2实施例及对比例连铸参数
表3实施例及对比例开坯参数
对开坯料进行取低倍样以及表面酸洗样,长度20cm,对低倍样进行沿着 对角线方向钻屑测定碳含量,计算偏析比,偏析比为心部最大碳含量与熔炼 成分比值,比值越大说明偏析越严重,对轧制的成品盘条进行网状碳化物检 测,规格为5.5mm,采用苦味酸钠进行腐蚀,结果见表4。可以发现未采用本 发明所涉及的部分参数,对坯料的心部质量和表面质量均存在很大的风险, 偏析越大,产生网状碳化物的级别也就越高,偏析、网状碳化物容易降低盘 条心部结合力,引起杯锥状断丝,而表面缺陷容易造成盘条表面裂纹或者结 疤,拉拔是引起撕裂状断丝,严重影响客户的使用。
表4坯料表面及偏析情况
本发明的目的在于提出一种高强帘线钢方坯的生产方法,主要是通过采 对结晶器和二冷区冷却参数进行设计,使得连铸坯进行合理的冷却,减少偏 析并促进夹杂物上浮;同时连铸中后期对连铸坯进行动态轻压下,在不同的 铸坯心部固相率时以相应的压下量进行调控,提高心部钢水的流动和均匀性, 来有效地减少因凝固时因枝晶搭接产生的偏析。
此外,通过对加热温度和轧制制度进行设计,合格控制大方坯的变形, 提高坯料的表面质量,通过加热进一步降低偏析指数,减少成品盘条的偏析 和网状碳化物以及马氏体的形成。
通过对结晶器参数和二冷区水量的控制,在固相率位于0.5~0.9时,进行 6段轻压下,能够使连铸坯冷却时逐步对液芯位置的钢水成分进行均匀化,同 时不会对表面质量造成影响,压下的位置或者压下量不当都会带来很大的风 险,否则解决不了偏析问题,同时会在坯料表面产生表面裂纹。
当道次延伸系数为1.16-1.28之间,断面尺寸压下率为15-21%时,效果最 好,延伸系数和面缩率的相互搭配,能够使得开坯轧制变形时,金属充分流 动。不至于因金属变形不均匀导致的耳子以及其他表面缺陷的产生,减少因 开坯过程表面缺陷造成的成品缺陷,从而降低下游客户拉拔时的断丝率。
与现有的技术相比,本发明的有益效果在于:
1)采用电磁搅拌、二冷段水雾冷却和轻压下技术解决了困扰帘线钢的夹 杂、心部偏析、疏松和缩孔等技术难题;
2)采用控制轧制的开坯技术,即道次延伸系数1.1-1.3,断面尺寸压下率 14-23%和轧制速度(最后一架轧机出口的线速度为0.6-0.8m/s)的控制,解决 了因坯料局部塑性流动不充分而导致的表面缺陷。
需要说明的是,在本文中,诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来 将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来,而不一定要求或者暗示 这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且,术语“包括”、 “包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系 列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明 确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有 的要素。在没有更多限制的情况下,由语句“包括一个……”限定的要素, 并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同 要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式,应当指出,对于本技术领域的普 通技术人员来说,在不脱离本申请原理的前提下,还可以做出若干改进和润 饰,这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。
Claims (6)
1.一种高强帘线钢方坯的生产方法,包括铁水脱硫、转炉冶炼、精炼、连铸、方坯加热、热连轧、冷却、集卷的步骤,其特征在于:连铸工序时,控制结晶器水量为3000-4000L/min,振频为120-125Hz,结晶器电磁搅拌电流为750±5A,频率为1.5±0.2Hz,同时二冷段采用水雾冷却,水量为16~78L/min,水压力为1.0~3.0bar,所述连铸工序中,当固相率(fs)为0.5~0.9时,采用6段轻压下;方坯加热时,工艺控制要求加热炉均热段温度控制为1190-1230℃,空燃比<0.65,加热时间240-300min;热连轧时,控制开轧温度为温度为1050-1080℃,轧制道次延伸系数1.1-1.3,断面尺寸压下率14-23%。
2.根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,所述连铸工序中帘线钢拉速控制为0.54-0.64m/min。
3.根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,所述连铸工序生产出的连铸坯断面尺寸≥280mm280mm。
4.根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,所述二冷段分为四个区域,所述四个区域的水流量和水压满足以下条件:
第一区水流量为70-75L/min,水压为2.0-3.0bar;
第二区水流量为22-28L/min,水压为1.0-1.5bar,
第三区水流量为16-20L/min,水压为1.3-1.8bar,
第四区水流量为16-20L/min,水压为1.8-2.5bar。
5.根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,在连铸工序中,所述6段轻压下的每段压下量设定分别为3.6-4.0、3.6-4.0、2.2-2.8、1.8-2.2、0.4-0.8、0.3-0.6。
6.根据权利要求1所述的一种高强帘线钢方坯的生产方法,其特征在于,热连轧时,控制最后一架轧机出口的线速度为0.6-0.8m/s。
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