CN110618140A - 一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统和方法，该系统包括强方向性直射光光源、面阵相机和上位机；强方向性直射光光源，用于以指定的角度和光强照射待测轴承套圈；面阵相机，用于拍摄待测轴承套圈，并将待测轴承套圈的表面图像发送至上位机；上位机，用于通过分析表面图像的亮度变化曲线检测待测轴承套圈上的磨削振纹。本发明具有实施结构简单、检测高精准、高效率和高稳定度的优点。本发明也同样适用于检测轴承滚动体和轴承成品表面的磨削振纹。

Description

一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统和方法

技术领域

本发明涉及轴承套圈磨削技术领域，更具体地说，涉及一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统和方法。

背景技术

轴承套圈在磨削过程中，受到机床床身刚性不足、电主轴跳动大、砂轮切削能力弱、砂轮磨损不圆、冷却液润滑效果差等因素带来的振动影响，会在其磨削表面产生振纹损伤。轴承套圈磨削振纹会导致轴承在实际运转中产生噪音、跳动乃至烧伤等危害，影响寿命，是很严重的质量问题。因此，轴承套圈磨削振纹的检测是非常重要的一项要求。

目前而言，针对轴承套圈磨削裂纹的外观检测以人工检测为主。对于有较大深度、较大面积的严重磨削振纹，通常在常规可见光源照射下，肉眼可以直接观测到；但对于较浅磨削裂纹，常规条件下人工肉眼无法直接观测，需要借助于高分辨率的检测仪器进行观测。针对磨削振纹的人工检测存在效率低、精度低、可靠性低的问题。

因此，如何提高轴承套圈磨削振纹特别是微小磨削振纹的检测准确率，是亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，为解决上述问题，本发明提供一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统和方法。技术方案如下：

一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统，所述系统包括：强方向性直射光光源、面阵相机和上位机；

所述强方向性直射光光源，用于以指定的角度和光强照射待测轴承套圈；

所述面阵相机，用于拍摄所述待测轴承套圈，并将所述待测轴承套圈的表面图像发送至所述上位机；

所述上位机，用于通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹。

优选的，所述强方向性直射光光源，包括：发散点光源、指定照射方向的特殊点光源、结合平面或曲面镜面反射的点光源和结合光学透镜折射的点光源中的一个或多个。

优选的，所述系统还包括：扩束光学透镜，所述扩束光学透镜设置于所述强方向性直射光光源与所述待测轴承套圈之间的光路上；

所述扩束光学透镜，用于调整所述强方向性直射光光源照射到所述待测轴承套圈上的光斑大小。

优选的，所述系统还包括：转动电机，所述转动电机设置于所述待测轴承套圈底部；

所述转动电机，用于带动所述待测轴承套圈旋转。

优选的，所述上位机，具体用于：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；通过对所述子区域的亮度变化曲线进行曲率分析确定所述子区域内的磨削振纹、以及所述磨削振纹在所述子区域内的位置。

优选的，所述上位机，具体用于：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；计算所述子区域的亮度变化曲线的频谱图；通过对所述频谱图进行非预期频率分量分析确定所述子区域内的磨削振纹。

一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测方法，所述方法应用于轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统中的上位机，所述方法包括：

接收面阵相机发送的待测轴承套圈的表面图像，所述表面图像是由所述面阵相机拍摄所述待测轴承套圈得到的，所述待测轴承套圈被强方向性直射光光源以指定的角度和光强照射；

通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹。

优选的，所述强方向性直射光光源，包括：发散点光源、指定照射方向的特殊点光源、结合平面或曲面镜面反射的点光源和结合光学透镜折射的点光源中的一个或多个。

优选的，所述通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹，包括：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；

对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；

扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；

通过对所述子区域的亮度变化曲线进行曲率分析确定所述子区域内的磨削振纹、以及所述磨削振纹在所述子区域内的位置。

优选的，所述通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹，包括：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；

对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；

扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；

计算所述子区域的亮度变化曲线的频谱图；

通过对所述频谱图进行非预期频率分量分析确定所述子区域内的磨削振纹。

以上本发明提供的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统及方法，采用强方向性直射光光源的打光方式，以指定的角度和光强照射待测轴承套圈的磨削表面后，即使磨削表面有微小磨削振纹也会灵敏地改变反射光的光场分布，面阵相机可以获得磨削振纹效果增强的表面图像，因此上位机通过分析表面图像的亮度变化曲线可以检测到待测轴承套圈上微小磨削振纹。本发明具有实施结构简单、检测高精准、高效率和高稳定度的优点。本发明也同样适用于检测轴承滚动体和轴承成品表面的磨削振纹。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统的另一结构示意图；

图3为有磨削振纹缺陷的轴承套圈的肉眼观测结果；

图4为面阵相机输出的图像；

图5为亮度变化曲线；

图6为相似度差值；

图7为本发明实施例提供的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测方法的方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本申请中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

轴承套圈在磨削过程中，受到机床床身刚性不足、电主轴跳动大、砂轮切削能力弱、砂轮磨损不圆、冷却液润滑效果差等因素带来的振动影响，会在其磨削表面产生振纹损伤。轴承套圈磨削振纹会导致轴承在实际运转中产生噪音、跳动乃至烧伤等危害，影响寿命，是很严重的质量问题。因此，轴承套圈磨削振纹的检测是非常重要的一项要求。

目前而言，针对轴承套圈磨削裂纹的外观检测以人工检测为主。对于有较大深度、较大面积的严重磨削振纹，通常在常规可见光源照射下，肉眼可以直接观测到；但对于较浅磨削裂纹，常规条件下人工肉眼无法直接观测，需要借助于高分辨率的检测仪器进行观测。针对磨削振纹的人工检测存在效率低、精度低、可靠性低的问题。

此外，市场上虽然已有轴承滚动体、套圈、轴承成品表面缺陷的机器视觉检测系统，但该系统采用多LED光源排布的条形、环形或面阵光源，均匀照亮待测工件表面后采集图像，进行图像分析。但由于多LED光源排布的条形光、环形光或面阵光的光场特性为方向性混杂无序的散射光，使用这一类光源则难以发现磨削振纹，其原因在于，多LED光源之间不相干、方向无序，各光源频率和强度存在非一致性，各LED光源经过反射后到达相机平面的光场分布是没有一致性的，各光场叠加在一起后，从采集图像中观察到就只是均匀照亮的套圈磨削表面，这种情况下只能够检测包括削料、锈斑、磕碰等的有一定深度的轴承表面缺陷，但却难以检测深度往往在微米量级的磨削振纹，特别是微小磨削振纹。目前还未发现有效可行的机器视觉检测系统。

为解决该问题，本发明实施例提供一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统，该系统的结构示意图如图1所示，包括：强方向性直射光光源10、面阵相机20和上位机30。

强方向性直射光光源10，用于以指定的角度和光强照射待测轴承套圈。

本实施例中，采用强方向性直射光光源10，其采集图像中的光场强度分布是不存在其他光源光场干扰的，因此能够很灵敏地观测到磨削振纹。该强方向性直射光光源10包括但不局限于发散点光源、指定照射方向的特殊点光源、结合平面或曲面镜面反射的点光源和结合光学透镜折射的点光源中的一个或多个。

当然，强方向性直射光光源10还可以是无光场串扰的线阵或面阵光源，本实施例对此不做限定。该强方向性直射光光源10的光强以能够将待测轴承套圈表面照亮、在面阵相机20中有清晰成像为准；该强方向性直射光光源10角度范围的选择则与待测轴承套圈表面形状特性有关，以表面为平面为例，强方向性直射光光源10和面阵相机20分列待测轴承套圈表面法线的两侧、角度在20～40之内为宜。

需要说明的是，强方向性直射光光源10的颜色类型可以是可见光的任意波段，包括红光、白光、蓝光或紫外光等，本实施例对此不做限定。

面阵相机20，用于拍摄待测轴承套圈，并将待测轴承套圈的表面图像发送至上位机30。

本实施例中，采用强方向性直射光光源10以指定角度和光强照射待测轴承套圈的磨削表面，经过反射后进入面阵相机20成像。而为保证强方向性直射光光源10的照射效果，可以在强方向性直射光光源10与待测轴承套圈之间的光路上设置扩束光学透镜，由该扩束光学透镜调整强方向性直射光光源10照射到待测轴承套圈上的光斑大小，当然扩束光学透镜的扩束效果可以根据检测目标需求来设定。

由于待测轴承套圈的磨削表面微小的平整度变化就会改变反射光的方向，进而改变面阵相机20成像平面的光场分布。因此，当磨削表面平滑度良好时，面阵相机20成像平面的光场分布是一个稳定结果；而如果磨削表面有微小磨削振纹，平滑度会发生变化，此时面阵相机20成像平面的光场分布会受到影响，呈现出表征振纹特征的光强分布。利用高分辨率的面阵相机20可以灵敏地分辨出接收到的光强分布变化，并结合上位机30可以准确地检测待测轴承套圈上是否存在振纹缺陷。

此外，还可以在待测轴承套圈底部设置转动电机，由转动电机带动待测轴承套圈旋转，可以使得磨削表面360度周圈都能被检测到。

上位机30，用于通过分析表面图像的亮度变化曲线检测待测轴承套圈上的磨削振纹。

本实施例中，由于磨削振纹的存在会使得亮度变化曲线出现凸起或凹陷等变化，上位机30基于扫描式高灵敏度曲率分析的空域图像处理算法可以准确地识别并判定待测轴承套圈上的磨削振纹。上位机30可以将表面图像的整个区域内作为分析对象，从而判定出该表面图像中是否存在磨削振纹。

为定位磨削振纹在待测轴承套圈上的区域，可以将表面图像分为多个子区域，具体的，上位机30首先提取表面图像中感兴趣区域对应的子图像，以检测轴承套圈滚道面为例，感兴趣区域为套圈磨削滚道面区域，提取方法包括但不局限于图像阈值分割、连通域提取及尺寸判定；进一步，对子图像进行合规化处理得到标准子图像，合规化处理包括但不局限于滤波降噪处理、区域仿射变换和空间畸变矫正，其中区域仿射变换包括旋转、翻转、拉升、压缩等；再进一步，扫描式滑动提取标准子图像内的子区域，该子区域为磨削方向上的狭长区域，扫描式滑动提取强调的是图像动态分段处理的遍历方法，遍历的形式不限于滑动窗口的形状或粒度；更进一步，分析子区域的亮度变化曲线以检测该子区域内是否存在磨削振纹。通过子区域与待测轴承套圈的位置映射关系就可以定位出磨削振纹在待测轴承套圈上的区域。

而分析子区域的亮度变化曲线的方式包括曲率分析和频谱分析两种。相较于频谱分析，曲率分析可以确定磨削振纹在子区域内的位置，而频率分析仅可以确定子区域内是否存在磨削振纹。

1)在通过对子区域的亮度变化曲线进行曲率分析确定子区域内的磨削振纹的过程中，一方面可以对亮度变化曲线进行多项式迭代拟合，对比迭代前后的两个曲线，由两个曲线的相似度差值可以确定曲线上的曲率突变点；另一方面可以对比亮度变化曲线与同样测试条件下的无磨削振纹合格品的标准亮度变化曲线，由两个曲线的相似度差值可以确定曲线上的曲率突变点。而在确定曲率突变点时，所使用的相似度阈值可以预先设置，如果相似度差值大于相似度阈值，则存在曲率突变点，并且相似度阈值的高低对应着振纹检测的灵敏度，阈值越高、灵敏度越低。

此外，由于曲率突变点在亮度变化曲线上的位置可以确定，通过亮度变化曲线记录的子区域的位置就可以确定磨削振纹在子区域内的位置，进一步考虑子区域与待测轴承套圈的位置映射关系，也就可以确定磨削振纹在待测轴承套圈上的位置。

2)在计算子区域的亮度变化曲线的频谱图，并通过对频谱图进行非预期频率分量分析确定子区域内的磨削振纹的过程中，可以通过对亮度变化曲线进行傅里叶变换的方法获得频谱图，进一步通过非预期频率分量的强度值与阈值来判断是否存在磨削振纹。而在判定磨削振纹时，所使用的强度阈值可以预先设置，如果非预期频率分量的强度值大于强度阈值，则存在磨削振纹，并且强度阈值的高低对应着振纹检测的灵敏度，阈值越高，灵敏度越低。

需要说明的是，非预期是相对于同样测试条件下的无磨削振纹合格品的标准频谱图来说的，非预期频率分量分析情况包括出现了某些新增的杂散频率分量，或者是某些频率分量幅度出现的很大变化。

本发明实施例提供的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统，采用强方向性直射光光源的打光方式，以指定的角度和光强照射待测轴承套圈的磨削表面，面阵相机获得磨削振纹效果增强的表面图像，上位机通过分析表面图像的亮度变化曲线可以检测到待测轴承套圈上微小磨削振纹。本发明具有实施结构简单、检测高精准、高效率和高稳定度的优点。

为方便理解本发明，以下以轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统包括强方向性直射光光源10、面阵相机20、上位机30、扩束光学透镜40和转动电机50为例说明本发明的试验效果。试验中，强方向性直射光光源10采用单LED光源。

参见图2示出的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统，单LED光源经扩束光学透镜40扩束后以指定角度和光强照射到待测轴承套圈的磨削表面，在待测轴承套圈上方采用面阵相机20拍摄待测轴承套圈，面阵相机20将拍摄到的表面图像发送给上位机30进行图像处理来判断磨削振纹。

作为对比，首先在常规光照情况下，图3给出了有磨削振纹缺陷的轴承套圈的肉眼观测结果，从图中可以看到并未发现磨削振纹。再将该轴承套圈设置于本发明提供的检测系统中，调整光照参数后，面阵相机20输出的图像中可以看到明显的磨削振纹，如图4所示。这就验证了本发明中采用强方向性直射光光源可以清晰观测到轴承套圈磨削振纹的有效性。

进一步，选取图4中轴承套圈中间光亮区域左侧的有磨削振纹显示的图像区域，可以测算其中某段区域亮度变化曲线，如图5所示的亮度变换曲线中的曲线1所示，可以看出曲线1并不平滑、具有一些凸起。在同样测试条件下测算的无磨削振纹合格品的亮度变换曲线，如图5所示的亮度变换曲线中的曲线2所示。曲线1和曲线2的相似度差值如图6所示，当曲线上的点的相似度差值大于相似度阈值时可以判断轴承套圈在该点对应的位置处存在磨削振纹。这就验证了本发明中扫描式高灵敏度曲率分析的空域图像处理算可以准确识别并检测到磨削振纹。

需要说明的是，本实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

基于上述实施例提供的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统，本发明实施例还提供一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测方法，该方法的方法流程图如图7所示，包括如下步骤：

S10，接收面阵相机发送的待测轴承套圈的表面图像，表面图像是由面阵相机拍摄待测轴承套圈得到的，待测轴承套圈被强方向性直射光光源以指定的角度和光强照射。

S20，通过分析表面图像的亮度变化曲线检测待测轴承套圈上的磨削振纹。

可选的，强方向性直射光光源，包括：发散点光源、指定照射方向的特殊点光源、结合平面或曲面镜面反射的点光源和结合光学透镜折射的点光源中的一个或多个。

可选的，步骤S20“通过分析表面图像的亮度变化曲线检测待测轴承套圈上的磨削振纹”，包括：

提取表面图像中感兴趣区域对应的子图像；

对子图像进行合规化处理得到标准子图像；

扫描式滑动提取标准子图像内的子区域；

通过对子区域的亮度变化曲线进行曲率分析确定子区域内的磨削振纹、以及磨削振纹在子区域内的位置。

可选的，步骤S20“通过分析表面图像的亮度变化曲线检测待测轴承套圈上的磨削振纹”包括：

提取表面图像中感兴趣区域对应的子图像；

对子图像进行合规化处理得到标准子图像；

扫描式滑动提取标准子图像内的子区域；

计算子区域的亮度变化曲线的频谱图；

通过对频谱图进行非预期频率分量分析确定子区域内的磨削振纹。

本发明实施例提供的轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测方法，通过分析面阵相机拍摄的待测轴承套圈的表面图像的亮度变化曲线可以检测待测轴承套圈上的磨削振纹。本发明具有实施结构简单、检测高精准、高效率和高稳定度的优点。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的系统及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

专业人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统，其特征在于，所述系统包括：强方向性直射光光源、面阵相机和上位机；

所述强方向性直射光光源，用于以指定的角度和光强照射待测轴承套圈；

所述面阵相机，用于拍摄所述待测轴承套圈，并将所述待测轴承套圈的表面图像发送至所述上位机；

所述上位机，用于通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述强方向性直射光光源，包括：发散点光源、指定照射方向的特殊点光源、结合平面或曲面镜面反射的点光源和结合光学透镜折射的点光源中的一个或多个。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：扩束光学透镜，所述扩束光学透镜设置于所述强方向性直射光光源与所述待测轴承套圈之间的光路上；

所述扩束光学透镜，用于调整所述强方向性直射光光源照射到所述待测轴承套圈上的光斑大小。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：转动电机，所述转动电机设置于所述待测轴承套圈底部；

所述转动电机，用于带动所述待测轴承套圈旋转。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述上位机，具体用于：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；通过对所述子区域的亮度变化曲线进行曲率分析确定所述子区域内的磨削振纹、以及所述磨削振纹在所述子区域内的位置。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述上位机，具体用于：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；计算所述子区域的亮度变化曲线的频谱图；通过对所述频谱图进行非预期频率分量分析确定所述子区域内的磨削振纹。

7.一种轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测方法，其特征在于，所述方法应用于轴承套圈磨削振纹的机器视觉检测系统中的上位机，所述方法包括：

接收面阵相机发送的待测轴承套圈的表面图像，所述表面图像是由所述面阵相机拍摄所述待测轴承套圈得到的，所述待测轴承套圈被强方向性直射光光源以指定的角度和光强照射；

通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述强方向性直射光光源，包括：发散点光源、指定照射方向的特殊点光源、结合平面或曲面镜面反射的点光源和结合光学透镜折射的点光源中的一个或多个。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹，包括：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；

对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；

扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；

通过对所述子区域的亮度变化曲线进行曲率分析确定所述子区域内的磨削振纹、以及所述磨削振纹在所述子区域内的位置。

10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述通过分析所述表面图像的亮度变化曲线检测所述待测轴承套圈上的磨削振纹，包括：

提取所述表面图像中感兴趣区域对应的子图像；

对所述子图像进行合规化处理得到标准子图像；

扫描式滑动提取所述标准子图像内的子区域；

计算所述子区域的亮度变化曲线的频谱图；

通过对所述频谱图进行非预期频率分量分析确定所述子区域内的磨削振纹。