CN110615409A - 一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺 - Google Patents

一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺，包括如下步骤：有色金属铜冶炼系统的高温烟气中含有SO2、SO3、CO2和O2气体、粉尘和铜金属及其化合物，通过鼓风机吹入余热回收室，烟气余热回收后排入净化除尘室得到纯净的SO2、SO3、CO2和O2的混合气体，将净化除尘后的混合气体排入触媒转化室，在钒催化剂催化下二氧化硫转化为三氧化硫并排入三氧化硫吸收室，在三氧化硫吸收室中用浓硫酸吸收三氧化硫，剩余废气进一步回收处理后排入大气中；回收余热可节约热量资源，触媒转化室中产生的热量传至有色金属铜冶炼系统中可防止催化剂的高温变性失活并且将热量有效利用，用浓硫酸代替水吸收三氧化硫使烟气制发烟硫酸效率大幅提高。

Description

一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺
技术领域
本发明涉及化工技术领域，具体涉及一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺。
背景技术
目前化工技术领域用于生产发烟硫酸的原料主要包括硫铁矿、硫磺和冶炼烟气，其中，硫铁矿对化工技术领域制发烟硫酸的贡献率约为20％，随着化工技术领域的不断发展和化工工艺的不断优化，硫铁矿对制发烟硫酸的贡献率正在逐渐下降；硫磺是一种重要的化工产品和基本工业原料，是主要的制酸原料，对化工技术领域制发烟硫酸的贡献率达到70％，但硫磺有很高的毒性并且硫磺的存储量低，硫磺的供给严重依赖进口；冶炼烟气是制发烟硫酸的重要补充原料，对化工技术领域制发烟硫酸的贡献率接近10％，铜、铅、锌、镍、钴等有色金属的冶炼烟气含二氧化硫、三氧化硫、二氧化碳和氧气气体、粉尘、金属及其化合物，若直接排放到大气中会对大气产生严重污染，而对冶炼烟气进行处理并加工制酸能够有效防止冶炼系统等工业中释放的大量二氧化硫对环境的污染，将回收的二氧化硫转化为发烟硫酸，将冶炼系统烟气中的二氧化硫等硫化物变废为宝，具有较好的环保效益、资源利用效益和经济效益。
现有的冶炼系统的二氧化硫烟气制发烟硫酸工艺的步骤依次为高温冶炼烟气的冷却、烟气的除尘净化、烟气的触媒转化、三氧化硫制硫酸、成酸室和废气排出；先将来自于冶炼系统的高温烟气引入冷却室，使冶炼系统的高温烟气受到冷却；然后将冷却室的烟气排出并引入烟气净化室，使烟气中的粉尘、金属等有害杂质尽可能去除，此后将烟气净化室排出的气体引入触媒转化室，从而借助触媒催化作用将二氧化硫转变为三氧化硫，进而再将触媒转化室排出的含三氧化硫的烟气引入成酸室中并获得硫酸产品，最后将二氧化硫烟气制发烟硫酸过程中产生的废气排出。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺,有色金属铜冶炼系统的高温烟气通过鼓风机排入余热回收室进行余热回收后，烟气进入净化除尘室，除去粉尘和铜金属及其化合物，净化除尘后的烟气进入触媒转化室，进入触媒转化室的烟气中含有二氧化硫，二氧化硫在钒催化剂存在下进行催化氧化反应，应生成三氧化硫气体，含有三氧化硫气体的烟气排入三氧化硫吸收室，进行三氧化硫的吸收并储存，从三氧化硫吸收室排出的废气进入废弃回收室处理后达到排放标准，排入大气中，该工艺主要解决以下技术问题：
1、高温冶炼烟气的冷却过程中释放大量热量，造成热量损失，不能有效利用。
2、含钒催化剂耐热温度为410℃-480℃，而二氧化硫氧化为三氧化硫的化学反应是放热反应，放出的热量使气体温度升高致使催化剂烧坏，失去催化效果，无法生成三氧化硫气体。
3、在三氧化硫吸收室里,三氧化硫直接跟水化合生成硫酸,生成许多极其微细的硫酸珠滴(酸雾),硫酸珠滴(酸雾)随同废气一起逸散出去,造成大量三氧化硫气体的损失，致使烟气制发烟硫酸效率仅为60％-75％，造成冶炼系统烟气中二氧化硫气体的利用率降低。
4、三氧化硫直接跟水化合生成硫酸过程中产生的硫酸珠滴(酸雾)，随同废气一起直接排出进入大气，遇空气中的水蒸气反应形成酸雨落下，不仅对人体有害，还对环境有危害，对大气可造成进一步的污染。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
本发明为一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺，来自有色金属铜冶炼系统的高温烟气中主要含有SO2、SO3、CO2和O2气体、粉尘、铜金属及其化合物，烟气含尘量大，温度高，具有余热利用价值，具体工艺流程步骤如下：
步骤一、冶炼系统烟气的余热回收
余热回收室即陶瓷换热器，用鼓风机将来自有色金属铜冶炼系统的高温烟气通过余热回收室，余热回收室回收余热后,吹入净化除尘室；
步骤二、冶炼系统烟气的净化除尘
步骤一中的陶瓷换热器出口处烟气含有大量的SO2、SO3、CO2和O2气体、粉尘、铜金属及其化合物；将陶瓷换热器出口处烟气排入净化除尘室，净化除尘室为两道除尘，第一道除尘为预除尘，选用重力沉降法除去烟气中颗粒大于50微米的粉尘；第二道除尘为静电除尘，利用静电场的电离作用，在强电场中空气分子被电离为正离子和电子，带负电的电子奔向正极并吸附尘粒和金属物质及其化合物，使尘粒和金属物质及其化合物带负电并且吸附到正极被收集，通过静电除尘进一步除去剩余粉尘、铜金属及其化合物；通过净化除尘室得到的烟气中仅含SO2、SO3、CO2和O2气体；
步骤三、烟气中的二氧化硫的触媒转换
在触媒转化室中，使用接触法生产工艺将二氧化硫转化为三氧化硫，反应过程如下：从净化除尘室出口排出的烟气进入触媒转化室的转化器中，烟气中的二氧化硫在钒催化剂存在下进行催化氧化反应(SO2+(1/2)O2→SO3ΔH＝-99.0kJ)，反应温度为410℃-480℃；
进一步的，钒催化剂由以下重量份的成分制备而成：五氧化二钒75-80份、氧化钾10-15份和硅藻土5-10份，五氧化二钒为钒催化剂的活性组分，碱金属氧化物氧化钾为钒催化剂的助催化剂，硅藻土为催化剂的载体；五氧化二钒提供活化的配位点，O2在410℃-480℃的高温下分解产生O原子，O原子与SO2通过五氧化二钒提供活化的配位点配位加成产生SO3，氧化钾作助催化剂提高五氧化二钒的活化性能，硅藻土的多孔结构比表面积大，为五氧化二钒提供附着点并且满足钒催化剂的强度和活性的特殊需要,钒催化剂制成长度为6-8mm、宽度为4-6mm、高度为2-3mm的长方体颗粒使钒催化剂的催化效果良好；
钒催化剂具体制备过程如下：
将硅藻土用磨料机进行初次磨碎，磨料机磨碎时间设置为20-40min，磨料机磨碎转速设置为1000-1200rmp；初次磨碎后放置于超细粉碎机进行再次粉碎，超细粉碎机粉碎时间设置为10-20min，转速设置为1100-1200rmp，通过超细粉碎机得到250-280目颗粒的硅藻土粉，放置于混砂机中；将五氧化二钒和氧化钾加入混砂机中进行混合碾压，混砂机混合碾压时间设置为30-50min，转速设置为80-120rmp，混砂机混合碾压后通过挤压机设定挤出长度为6-8mm、宽度为4-6mm、高为2-3mm的长方体颗粒，将长方体颗粒放入180℃的烘箱中，烘干3h后取出，冷却后使用；
步骤四、烟气中三氧化硫吸收
由步骤三制备得到的含三氧化硫气体的烟气进入三氧化硫吸收室，三氧化硫吸收室包括吸收室内壁、吸收室入口、吸收剂喷淋口、挡板、废气排出口和成酸出口，采用质量分数为98％的浓硫酸作吸收剂从吸收剂喷淋口喷下，吸收剂吸收三氧化硫气体进而形成质量分数为105％-115％的发烟硫酸，105％-115％的发烟硫酸于成酸出口引出并储存；
步骤五、废气的排放
由三氧化硫吸收室排出的废气中含有未参与反应的SO2和CO2气体，将废气通入废弃回收室，在第一吸收室中采用质量分数为20％的高锰酸钾溶液吸收SO2气体(5SO2+2KMnO4+2H2O＝＝2MnSO4+K2SO4+2H2SO4)，第二吸收室中采用碱石灰吸收CO2气体，同时碱石灰也可以用来吸收废气中剩余的二氧化硫，经废弃回收室处理后的废气从废气排出口排入大气中；
废弃回收室包括废气入口、废气出口、第一吸收室、分隔板和第二吸收室；第一吸收室包括第一压力调节阀和第一引流板，第一吸收室底部盛有质量分数为20％的高锰酸钾溶液并且液面没过第一引流板，通过第一压力调节阀控制第一吸收室的压力低于废气入口处压力1-2KPa；第二吸收室包括第二压力调节阀和第二引流板，第二吸收室底部盛有碱石灰并且液面没过第二引流板，通过第二压力调节阀控制第二吸收室的压力低于第一吸收室压力1-2KPa；
作为本发明进一步的方案：
在步骤一的中，将余热回收室回收到的的余热传至触媒转化室的转化器中，余热用于预热二氧化硫和氧气；
在步骤三的触媒转化室中，将二氧化硫氧化为三氧化硫反应中产生的热量及时传导至有色金属铜冶炼系统中；
在步骤四的三氧化硫吸收室中，用质量分数为98％的浓硫酸从三氧化硫吸收室顶部喷下,一小部分三氧化硫跟浓硫酸里少量的水分化合生成硫酸,大部分的三氧化硫溶解于硫酸,生成质量分数为105％-115％发烟硫酸并储存，稀释发烟硫酸,可以得到各种浓度的纯净硫酸。
本发明的有益效果：
1、在冶炼系统的高温烟气进入相对低温的除尘净化室前，用余热回收室即陶瓷换热器回收散失的热量，将陶瓷换热器回收的热量用于预热二氧化硫和氧气，回收热源，直接减少热量损失，降低制酸工艺的生产成本，节约热量资源和增加经济效益。
2、在触媒转化室中，使用接触法的生产工艺，在钒催化剂作用下将二氧化硫转化为三氧化硫，并且将二氧化硫转化为三氧化硫的催化反应释放出的热量传至有色金属铜冶炼系统，防止触媒转化室中的钒催化剂因高温变性而失活，同时利用该反应释放出的热量，节约热量资源；
进一步的，钒催化剂是典型的液相负载型催化剂，催化二氧化硫转化为三氧化硫效果良好，该催化剂以五氧化二钒为活性组分，碱金属氧化物如氧化钾为助催化剂，硅藻土为催化剂的载体，制成长6-8mm、宽4-6mm高2-3mm的长方体颗粒，催化效果良好。
3、通过本发明设计的三氧化硫吸收室，在三氧化硫吸收室中采用质量分数为98％的浓硫酸作三氧化硫吸收剂吸收三氧化硫气体，制成质量分数为105％-115％的发烟硫酸并存储，减少三氧化硫的逸出损失，提高烟气制酸效率。
4、通过本发明设计的废弃回收室，进一步处理三氧化硫吸收室排出的废气中的未参与反应的SO2和CO2气体，经废弃回收室排出的废气对大气污染大大降低。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明所述烟气制酸工艺的流程示意图；
图2是三氧化硫吸收室的纵向截面示意图；
图3是废气回收室的纵向截面示意图。
图中：1-废气入口，21-第一压力调节阀，22-第一引流板，23-第一吸收室，31-第二压力调节阀，32-第二引流板，33-第二吸收室，4-分隔板，41-吸收室入口，42-废气排出口，43-吸收剂喷淋口，44-成酸出口，45-吸收室内壁，46-挡板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案和附图进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明为一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺，工艺流程如图1所示，来自有色金属铜冶炼系统的高温烟气中主要含有SO2、SO3、CO2和O2气体、粉尘、铜金属及其化合物，烟气含尘量大，温度高，具有余热利用价值。
将来自有色金属铜冶炼系统的高温烟气通过鼓风机排入余热回收室即陶瓷换热器进行余热回收后，烟气从陶瓷换热器排出并进入净化除尘室，除去粉尘和铜金属及其化合物，净化除尘后的烟气从净化除尘室出口排出并进入触媒转化室，进入触媒转化室的烟气中的二氧化硫在钒催化剂存在下进行催化氧化反应生成三氧化硫后排入三氧化硫吸收室，进行三氧化硫的吸收并储存，从三氧化硫吸收室排出的废气进一步处理后达到排放标准排出大气中，本发明可用下面的实施例加以阐明。
实施例1
步骤一、冶炼系统烟气的余热回收
余热回收室即陶瓷换热器，用鼓风机将来自有色金属铜冶炼系统的烟气通过陶瓷换热器回收余热后吹入净化除尘室，陶瓷换热器出口处烟气温度为100℃-120℃,压力为120-140KPa；
步骤二、冶炼系统烟气的净化除尘
步骤一中的陶瓷换热器出口处烟气含有大量的SO2、SO3、CO2和O2气体、粉尘、铜金属及其化合物；将陶瓷换热器出口处烟气排入净化除尘室，第一道除尘为预除尘，选用重力沉降法除去烟气中颗粒大于50微米的粉尘；第二道除尘为静电除尘，利用静电场的电离作用，在强电场中空气分子被电离为正离子和电子，带负电的电子奔向正极并吸附粉尘和金属物质及其化合物，使粉尘和金属物质及其化合物带负电并且吸附到正极被收集，通过静电除尘进一步除去剩余粉尘、铜金属及其化合物，达到除尘的效果，得到的烟气中仅含SO2、SO3、CO2和O2气体；
步骤三、烟气中的二氧化硫的触媒转换
在触媒转化室中，使用接触法生产工艺将二氧化硫转化为三氧化硫，反应过程如下：从净化除尘室出口排出的二氧化硫气体进入触媒转化室的转化器中，在钒催化剂存在下进行催化氧化反应(SO2+(1/2)O2→SO3ΔH＝-99.0kJ)生成三氧化硫气体，反应温度为410℃；
进一步的，钒催化剂由以下重量份的成分制备而成：五氧化二钒75份、氧化钾15份和硅藻土10份；五氧化二钒为钒催化剂的活性组分，碱金属氧化物氧化钾为钒催化剂的助催化剂，硅藻土为催化剂的载体；
五氧化二钒提供活化的配位点，O2在410℃的高温下分解产生O原子，O原子与SO2通过五氧化二钒提供活化的配位点配位加成产生SO3，氧化钾作助催化剂提高五氧化二钒的活化性能，硅藻土的多孔结构比表面积大，为五氧化二钒提供附着点并且满足钒催化剂的强度和活性的特殊需要,钒催化剂制成长度为6-8mm、宽度为4-6mm、高度为2-3mm的长方体颗粒；
钒催化剂具体制备过程如下：
将硅藻土用磨料机进行初次磨碎，磨料机磨碎时间设置为30min，磨料机磨碎转速设置为1000rmp；初次磨碎后放置于超细粉碎机中进行再次粉碎，超细粉碎机粉碎时间设置为10min，转速设置为1200rmp，通过超细粉碎机得到250-280目颗粒的硅藻土粉，放置于混砂机中；将五氧化二钒和氧化钾加入混砂机中进行混合碾压，混砂机混合碾压时间设置为40min，转速设置为110rmp，混砂机混合碾压后通过挤压机设定挤出长度为6-8mm、宽度为4-6mm、高为2-3mm的长方体颗粒，将长方体颗粒放入180℃的烘箱中，烘干3h后取出，冷却后使用；
步骤四、烟气中三氧化硫吸收
由步骤三制备得到的三氧化硫气体从吸收室入口41进入三氧化硫吸收室，采用质量分数为98％的浓硫酸作吸收剂从吸收剂喷淋口43喷下，吸收剂吸收三氧化硫气体进而形成质量分数为105％的发烟硫酸，105％的发烟硫酸于成酸出口44引出并储存；
如图2所示，三氧化硫吸收室包括吸收室内壁45、吸收室入口41、吸收剂喷淋口43、挡板46、废气排出口42和成酸出口44；吸收剂喷淋口43位于吸收室内壁45顶部，挡板46位于吸收剂喷淋口43右侧15-20cm处并且与吸收室内壁45顶部连接，废气排出口42位于吸收室内壁45右上侧并且垂直高度比吸收室入口41高20-30cm，成酸出口44位于吸收室内壁45右下侧；
步骤五、废气的回收与排放
由三氧化硫吸收室排出的废气压力为120-140KPa并且含有SO2和CO2气体，将废气通入废气处理室，在第一吸收室23中用高锰酸钾溶液吸收SO2气体(5SO2+2KMnO4+2H2O＝＝2MnSO4+K2SO4+2H2SO4)，第二吸收室33中用碱石灰吸收CO2气体，废气经废气回收室处理后从废气出口5排入大气中；
进一步的，碱石灰含有氧化钙、水和氢氧化钠，其中氧化钙、水和氢氧化钠的重量比为6：3：1；碱石灰中的氧化钙可以与CO2反应吸收CO2，同时碱石灰中的氢氧化钠也可以用来吸收废气中剩余的二氧化硫；
如图3所示，废弃回收室包括废气入口1、废气出口5、第一吸收室23、分隔板4和第二吸收室33；第一吸收室23包括第一压力调节阀21和第一引流板22，第一吸收室23底部盛有质量分数为20％的高锰酸钾溶液并且液面没过第一引流板22，通过第一压力调节阀21控制第一吸收室23的压力低于废气入口1处压力1-2KPa；第二吸收室33包括第二压力调节阀31和第二引流板32，第二吸收室33底部盛有碱石灰并且液面没过第二引流板32，通过第二压力调节阀31控制第二吸收室33的压力低于第一吸收室23压力1-2KPa；
进一步的，将步骤一中陶瓷换热器回收的余热送入触媒转化室，用于预热二氧化硫和氧气，达到接触法制备三氧化硫的催化反应所需的反应温度410℃；将步骤三中触媒转化室中二氧化硫发生触媒反应后产生的余热传至有色金属铜冶炼系统中；步骤四中，选择98％的硫酸作吸收剂吸收三氧化硫，使三氧化硫的吸收效率提高至96％；步骤四中，三氧化硫吸收室排出的废气中含有残余的SO2和CO2气体，进一步处理达到排放标准后，于废弃回收室的废气出口5排入大气中。
实施例2
一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺，具有实施例1所述工艺，但在触媒转化室中钒催化剂的反应温度设置为445℃，三氧化硫的吸收效率提高至99％，形成质量分数为115％的发烟硫酸。
实施例3
一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺，具有实施例1所述工艺，但但在触媒转化室中钒催化剂的反应温度设置为480℃，三氧化硫的吸收效率提高至97％，形成质量分数为110％的发烟硫酸。
对比实施例1、实施例2和实施例3可知，实施例2中钒催化剂的反应温度设置为445℃时，二氧化硫转化为三氧化硫效率高，形成质量分数为115％的发烟硫酸。
通过本发明，即一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺，与传统的二氧化硫烟气制酸工艺比较，本发明工艺过程中回收来自有色金属铜冶炼系统高温烟气的热量并用于二氧化硫转化为三氧化硫的催化反应中，同时二氧化硫转化为三氧化硫的催化反应产生的大量热量传至有色金属铜冶炼系统中形成热量的循环利用，节约热量资源；通过改进三氧化硫的吸收存储方法，减少三氧化硫的逸出并且提高三氧化硫的吸收效率；对废气中残余的SO2和CO2气体进行进一步吸收处理，降低废气对环境和人体的影响，保护环境，达到较好的环保效益与经济效益。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺,其特征在于，工艺流程步骤如下：
步骤一、冶炼系统烟气的余热回收
用鼓风机将来自有色金属铜冶炼系统的高温烟气通过余热回收室，余热回收室回收余热后,吹入净化除尘室；
步骤二、冶炼系统烟气的净化除尘
步骤一中的余热回收室出口处烟气含有SO2、SO3、CO2和O2气体、粉尘、铜金属及其化合物；将余热回收室出口处烟气排入净化除尘室，净化除尘室为两道除尘，第一道除尘为预除尘，选用重力沉降法除去烟气中颗粒大于50微米的粉尘；第二道除尘为静电除尘；通过净化除尘室得到的烟气中仅含SO2、SO3、CO2和O2气体；
步骤三、烟气中的二氧化硫的触媒转换
在触媒转化室中，从净化除尘室出口排出的烟气进入触媒转化室的转化器中，烟气中的二氧化硫气体在钒催化剂存在下进行催化氧化反应生成三氧化硫气体，反应温度为410-480℃；
步骤四、烟气中三氧化硫吸收
由步骤三制备得到的含三氧化硫气体的烟气进入三氧化硫吸收室，采用质量分数为98％的浓硫酸作吸收剂从吸收剂喷淋口(43)喷下，吸收剂吸收三氧化硫气体形成质量分数为105％-115％的发烟硫酸，105％-115％的发烟硫酸于成酸出口(44)引出并储存，未参与反应的烟气从废气排出口(42)排出；
步骤五、废气的排放
由三氧化硫吸收室排出的废气中含有未参与反应的SO2和CO2气体，将废气通入废弃回收室，在第一吸收室(23)中用质量分数为20％的高锰酸钾溶液作吸收剂吸收SO2气体，第二吸收室(33)中用碱石灰作吸收剂吸收CO2气体，经废弃回收室处理后的废气从废气出口(5)排入大气中；
步骤一中余热回收室回收的余热送入触媒转化室，步骤三中二氧化硫气体发生催化氧化反应后产生的反应热传至有色金属铜冶炼系统中。
2.根据权利要求1所述的一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺,其特征在于，钒催化剂由如下重量份的原料制备而成：五氧化二钒75-80份、氧化钾10-15份和硅藻土5-10份；
该钒催化剂的制备过程如下：
将硅藻土用磨料机进行初次磨碎，磨料机磨碎时间设置为20-40min，磨料机磨碎转速设置为1000-1200rmp；
初次磨碎后放置于超细粉碎机进行再次粉碎，超细粉碎机粉碎时间设置为10-20min，转速设置为1100-1200rmp，通过超细粉碎机得到250-280目颗粒的硅藻土粉，放置于混砂机中；
将五氧化二钒和氧化钾加入混砂机中进行混合碾压，混砂机混合碾压时间设置为30-50min，转速设置为80-120rmp，混砂机混合碾压后通过挤压机设定挤出长度为6-8mm、宽度为4-6mm、高为2-3mm的长方体颗粒，将长方体颗粒放入180℃的烘箱中，烘干3h后取出，冷却后使用。
3.根据权利要求1所述的一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺,其特征在于，三氧化硫吸收室包括吸收室内壁(45)、吸收室入口(41)、吸收剂喷淋口(43)、挡板(46)、废气排出口(42)和成酸出口(44)；吸收剂喷淋口(43)位于吸收室内壁(45)顶部，挡板(46)位于吸收剂喷淋口(43)右侧15-20cm处并且与吸收室内壁(45)顶部连接，废气排出口(42)位于吸收室内壁(45)右上侧并且垂直高度比吸收室入口(41)高20-30cm，成酸出口(44)位于吸收室内壁(45)右下侧。
4.根据权利要求1所述的一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺,其特征在于，废弃回收室包括废气入口(1)、废气出口(5)、第一吸收室(23)、分隔板(4)和第二吸收室(33)；第一吸收室(23)包括第一压力调节阀(21)和第一引流板(22)，第一吸收室(23)底部盛有质量分数为20％的高锰酸钾溶液并且液面没过第一引流板(22)，通过第一压力调节阀(21)控制第一吸收室(23)的压力低于废气入口(1)处压力1-2KPa；第二吸收室(33)包括第二压力调节阀(31)和第二引流板(32)，第二吸收室(33)底部盛有碱石灰并且液面没过第二引流板(32)，通过第二压力调节阀(31)控制第二吸收室(33)的压力低于第一吸收室(23)压力1-2KPa。
5.根据权利要求1所述的一种基于冶炼系统的二氧化硫烟气制酸工艺,其特征在于，碱石灰吸收剂含有氧化钙、水和氢氧化钠，其中氧化钙、水和氢氧化钠的重量比为6：3：1。
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