CN110607000A - 一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料及其制备方法，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶36～44份、丁腈橡胶28～33份、顺丁橡胶8.5～11.5份、聚氯乙烯树脂14～16份、白炭黑4～6份、硅酮油1.2～1.5份、氧化锌1.7～2.1份、硬脂酸锌1.4～1.8份、硬脂酸1.3～1.6份、交联剂2.3～2.9份、石墨烯2.5～3.5份、发泡剂1.9～2.5份、流动助剂1.8～2.4份。本发明的产品在烃类油溶剂（如丙烯酸丁酯）中浸泡后，仍然保持高的拉伸强度和大的断裂伸长率，不易与烃类油溶剂发生作用，耐油性能好，力学性能好；压缩永久变形率，回弹性好，力学性能好；耐磨性能好。

Description

一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及橡胶制品技术领域，具体涉及一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料及其制备方法。
背景技术
天然橡胶(NR)是一种以顺-1，4-聚异戊二烯为主要成分的天然高分子化合物，其成分中91％～94％是橡胶烃(顺-1，4-聚异戊二烯)，其余为蛋白质、脂肪酸、灰分、糖类等非橡胶物质。一般为片状固体，相对密度0.94，折射率1.522，弹性模量2～4MPa，130～140℃时软化，150～160℃粘软，200℃时开始降解。常温下有较高弹性，略有塑性，低温时结晶硬化。有较好的耐碱性，但不耐强酸。不溶于水、低级酮和醇类，在非极性溶剂如三氯甲烷、四氯化碳等中能溶胀。
天然橡胶的结构主要是大分子的链结构，分子量及其分布和聚集态结构，天然橡胶的大分子链结构单元是异戊二烯，大分子链主要是由聚异烯构成的，橡胶中含量占百分之九十七以上，其分子链上有醛基，每条大分子链上平均有一个，正是醛基在发生缩合或与蛋白质分解产物发生反应形成支化，交联，使得橡胶贮存中粘度增加，天然橡胶大分子链上还有环氧基的，比较活跃。天然胶的大分子末端推断一般为二甲基烯丙基，另一端为焦磷酸酯基，端基，分子链的醛基以及聚合的元素都很少，在天然橡胶的分子量及其分布方面，其分子量的范围较宽，据国外报道，绝大多数分子量在三万个左右，天然的生胶，混炼胶，硫化胶的强度都比较高，一般天然橡胶强度可达三兆帕。天然橡胶的机械强度高主要原因在于它是自补强橡胶系列，当拉伸时会使大分子链沿应力方向取向形成结晶，晶粒分无定形大分子中起到了补强作用，未进行扩张的强度同样高的原因为其内部结构中微小粒子的紧密凝集而致。
天然橡胶作为通用的材料，常用于各类轮胎制品、医药用品、航天材料、胶管、手套、防水材料等方面。NR虽然具有良好的综合性能，但NR属于不饱和、非极性橡胶。化学性质活泼，耐老、耐热性能差，而且易与烃类油溶剂发生作用。因此，为改善其性能缺点，通常对其进行共混等改性，提高NR的各项性能、使用寿命及应用范围。
但是，目前所使用的天然橡胶发泡材料还存在以下问题：
1、容易与烃类油溶剂发生作用，导致拉伸强度大大降低，断裂伸长率变小，力学性能变差，即耐油性能差；
2、压缩永久变形率高，回弹性较差；
3、耐磨性能等综合使用性能差。
发明内容
基于上述情况，本发明的目的在于提供一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料及其制备方法，可有效解决以上问题。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：
一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶36～44份、丁腈橡胶28～33份、顺丁橡胶8.5～11.5份、聚氯乙烯树脂14～16份、白炭黑4～6份、硅酮油1.2～1.5份、氧化锌1.7～2.1份、硬脂酸锌1.4～1.8份、硬脂酸1.3～1.6份、交联剂2.3～2.9份、石墨烯2.5～3.5份、发泡剂1.9～2.5份、流动助剂1.8～2.4份；所述交联剂为硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物；所述石墨烯为边缘氧化石墨烯。
优选的，所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶42份、丁腈橡胶31.5份、顺丁橡胶10.8份、聚氯乙烯树脂15.4份、白炭黑5.2份、硅酮油1.42份、氧化锌1.88份、硬脂酸锌1.71份、硬脂酸1.55份、交联剂2.7份、石墨烯3.2份、发泡剂2.35份、流动助剂2.25份。
优选的，所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶40份、丁腈橡胶30份、顺丁橡胶10份、聚氯乙烯树脂15份、白炭黑5份、硅酮油1.35份、氧化锌1.9份、硬脂酸锌1.6份、硬脂酸1.45份、交联剂2.6份、石墨烯3份、发泡剂2.2份、流动助剂2.1份。
优选的，所述硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物中硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的质量之比为10：(19～22)：(6～7)。
优选的，所述边缘氧化石墨烯中的磺酸基相对含量为14.4％～16.9％。
这样与本发明所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的原料体系中其他组分相同性更好，容易分散均匀，且石墨烯(整体多层结构未被破坏)的性能得到了更好的保持。
优选的，所述氧化锌为活性氧化锌。
优选的，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
优选的，所述流动助剂为蜂蜡。
蜂蜡具有多种极性，与本发明所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的原料体系中其他组分相配合，可起到更好的润滑作用，增加加工流动性。
本发明还提供一种所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的制备方法，包括下列步骤：
A、按重量份分别称取天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂；
B、将天然橡胶送入密炼机，在温度为144～148℃的条件下进行素炼12～14min，出料；素炼完毕后的天然橡胶室温存放48h以上，备用；
C、将经步骤B素炼处理好的天然橡胶与丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、石墨烯一起送入密炼机，在温度为86～92℃的条件下密炼11～14min；然后在温度为108～112℃的条件下密炼9～12min；然后加入交联剂、发泡剂和流动助剂，在温度为119～122℃的条件下密炼8～10min，出料，得到密炼胶混合物；
D、将步骤C得到的密炼胶混合物送入开炼机，在开炼机上打薄2～4次，出片，得到开炼胶混合物；
E、最后将开炼胶混合物送入模具中热压发泡，并冷却成型，再进行裁样，得到所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料通过精选原料组成，并优化各原料含量，选择了适当配比的天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂，既充分发挥各自的优点，又相互补充，相互促进，提升产品的质量稳定性，制得的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料在烃类油溶剂(如，丙烯酸丁酯)中浸泡后，仍然保持高的拉伸强度和大的断裂伸长率，不易与烃类油溶剂(丙烯酸丁酯)发生作用，耐油性能好，力学性能好；压缩永久变形率，回弹性好，力学性能好；耐磨性能好。
本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料添加适当比例的天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶，并合理调配适当比例的聚氯乙烯树脂，作为本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的主要原料，保证了本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料在烃类油溶剂(如丙烯酸丁酯)中浸泡后，仍然保持高的拉伸强度和大的断裂伸长率，不易与烃类油溶剂(如丙烯酸丁酯)发生作用，具有良好的耐油性能和力学性能，此外还保证了低的压缩永久变形率，良好的回弹性能。
本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料中适当比例的白炭黑、石墨烯的添加，与其他组分相互配合，与天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶等基体材料相容性良好，进一步提升了本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的强度等力学性能。
其中，本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料中，所述交联剂为硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物，使本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料快速交联，且交联适中，交联区域分布均匀，可大大提升拉伸强度、断裂伸长率等力学性能，同时大大提升了耐油性能，此外还降低了压缩永久变形率，增加了回弹性能；所述石墨烯为边缘氧化石墨烯，与其他组分相同性好，容易分散均匀，且只是局部氧化，石墨烯的性能保持良好。
本发明的制备方法工艺简单，操作简便，节省了人力和设备成本。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是不能理解为对本专利的限制。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
实施例1：
一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶36～44份、丁腈橡胶28～33份、顺丁橡胶8.5～11.5份、聚氯乙烯树脂14～16份、白炭黑4～6份、硅酮油1.2～1.5份、氧化锌1.7～2.1份、硬脂酸锌1.4～1.8份、硬脂酸1.3～1.6份、交联剂2.3～2.9份、石墨烯2.5～3.5份、发泡剂1.9～2.5份、流动助剂1.8～2.4份；所述交联剂为硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物；所述石墨烯为边缘氧化石墨烯。
优选的，所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶42份、丁腈橡胶31.5份、顺丁橡胶10.8份、聚氯乙烯树脂15.4份、白炭黑5.2份、硅酮油1.42份、氧化锌1.88份、硬脂酸锌1.71份、硬脂酸1.55份、交联剂2.7份、石墨烯3.2份、发泡剂2.35份、流动助剂2.25份。
优选的，所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶40份、丁腈橡胶30份、顺丁橡胶10份、聚氯乙烯树脂15份、白炭黑5份、硅酮油1.35份、氧化锌1.9份、硬脂酸锌1.6份、硬脂酸1.45份、交联剂2.6份、石墨烯3份、发泡剂2.2份、流动助剂2.1份。
优选的，所述硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物中硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的质量之比为10：(19～22)：(6～7)。
优选的，所述边缘氧化石墨烯中的磺酸基相对含量为14.4％～16.9％。
优选的，所述氧化锌为活性氧化锌。
优选的，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
优选的，所述流动助剂为蜂蜡。
本实施例还提供一种所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的制备方法，包括下列步骤：
A、按重量份分别称取天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂；
B、将天然橡胶送入密炼机，在温度为144～148℃的条件下进行素炼12～14min，出料；素炼完毕后的天然橡胶室温存放48h以上，备用；
C、将经步骤B素炼处理好的天然橡胶与丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、石墨烯一起送入密炼机，在温度为86～92℃的条件下密炼11～14min；然后在温度为108～112℃的条件下密炼9～12min；然后加入交联剂、发泡剂和流动助剂，在温度为119～122℃的条件下密炼8～10min，出料，得到密炼胶混合物；
D、将步骤C得到的密炼胶混合物送入开炼机，在开炼机上打薄2～4次，出片，得到开炼胶混合物；
E、最后将开炼胶混合物送入模具中热压发泡，并冷却成型，再进行裁样，得到所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料。
实施例2：
一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶36份、丁腈橡胶28份、顺丁橡胶8.5份、聚氯乙烯树脂14份、白炭黑4份、硅酮油1.2份、氧化锌1.7份、硬脂酸锌1.4份、硬脂酸1.3份、交联剂2.3份、石墨烯2.5份、发泡剂1.9份、流动助剂1.8份；所述交联剂为硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物；所述石墨烯为边缘氧化石墨烯。
在本实施例中，所述硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物中硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的质量之比为10：19：6。
在本实施例中，所述边缘氧化石墨烯中的磺酸基相对含量为14.4％。
在本实施例中，所述氧化锌为活性氧化锌。
在本实施例中，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
在本实施例中，所述流动助剂为蜂蜡。
在本实施例中，所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的制备方法，包括下列步骤：
A、按重量份分别称取天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂；
B、将天然橡胶送入密炼机，在温度为144℃的条件下进行素炼14min，出料；素炼完毕后的天然橡胶室温存放48h以上，备用；
C、将经步骤B素炼处理好的天然橡胶与丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、石墨烯一起送入密炼机，在温度为86℃的条件下密炼14min；然后在温度为108℃的条件下密炼12min；然后加入交联剂、发泡剂和流动助剂，在温度为119℃的条件下密炼10min，出料，得到密炼胶混合物；
D、将步骤C得到的密炼胶混合物送入开炼机，在开炼机上打薄4次，出片，得到开炼胶混合物；
E、最后将开炼胶混合物送入模具中热压发泡，并冷却成型，再进行裁样，得到所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料。
实施例3：
一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶44份、丁腈橡胶33份、顺丁橡胶11.5份、聚氯乙烯树脂16份、白炭黑6份、硅酮油1.5份、氧化锌2.1份、硬脂酸锌1.8份、硬脂酸1.6份、交联剂2.9份、石墨烯3.5份、发泡剂2.5份、流动助剂2.4份；所述交联剂为硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物；所述石墨烯为边缘氧化石墨烯。
在本实施例中，所述硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物中硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的质量之比为10：22：7。
在本实施例中，所述边缘氧化石墨烯中的磺酸基相对含量为16.9％。
在本实施例中，所述氧化锌为活性氧化锌。
在本实施例中，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
在本实施例中，所述流动助剂为蜂蜡。
在本实施例中，所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的制备方法，包括下列步骤：
A、按重量份分别称取天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂；
B、将天然橡胶送入密炼机，在温度为148℃的条件下进行素炼12min，出料；素炼完毕后的天然橡胶室温存放48h以上，备用；
C、将经步骤B素炼处理好的天然橡胶与丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、石墨烯一起送入密炼机，在温度为92℃的条件下密炼11min；然后在温度为112℃的条件下密炼9min；然后加入交联剂、发泡剂和流动助剂，在温度为122℃的条件下密炼8min，出料，得到密炼胶混合物；
D、将步骤C得到的密炼胶混合物送入开炼机，在开炼机上打薄4次，出片，得到开炼胶混合物；
E、最后将开炼胶混合物送入模具中热压发泡，并冷却成型，再进行裁样，得到所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料。
实施例4：
一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶42份、丁腈橡胶31.5份、顺丁橡胶10.8份、聚氯乙烯树脂15.4份、白炭黑5.2份、硅酮油1.42份、氧化锌1.88份、硬脂酸锌1.71份、硬脂酸1.55份、交联剂2.7份、石墨烯3.2份、发泡剂2.35份、流动助剂2.25份。
在本实施例中，所述硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物中硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的质量之比为10：20：6.2。
在本实施例中，所述边缘氧化石墨烯中的磺酸基相对含量为15.5％。
在本实施例中，所述氧化锌为活性氧化锌。
在本实施例中，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
在本实施例中，所述流动助剂为蜂蜡。
在本实施例中，所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的制备方法，包括下列步骤：
A、按重量份分别称取天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂；
B、将天然橡胶送入密炼机，在温度为146℃的条件下进行素炼13min，出料；素炼完毕后的天然橡胶室温存放48h以上，备用；
C、将经步骤B素炼处理好的天然橡胶与丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、石墨烯一起送入密炼机，在温度为89℃的条件下密炼12min；然后在温度为110℃的条件下密炼11min；然后加入交联剂、发泡剂和流动助剂，在温度为120℃的条件下密炼9min，出料，得到密炼胶混合物；
D、将步骤C得到的密炼胶混合物送入开炼机，在开炼机上打薄3次，出片，得到开炼胶混合物；
E、最后将开炼胶混合物送入模具中热压发泡，并冷却成型，再进行裁样，得到所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料。
实施例5：
一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶40份、丁腈橡胶30份、顺丁橡胶10份、聚氯乙烯树脂15份、白炭黑5份、硅酮油1.35份、氧化锌1.9份、硬脂酸锌1.6份、硬脂酸1.45份、交联剂2.6份、石墨烯3份、发泡剂2.2份、流动助剂2.1份。
在本实施例中，所述硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物中硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的质量之比为10：21：6.6。
在本实施例中，所述边缘氧化石墨烯中的磺酸基相对含量为16.2％。
在本实施例中，所述氧化锌为活性氧化锌。
在本实施例中，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
在本实施例中，所述流动助剂为蜂蜡。
在本实施例中，所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的制备方法，包括下列步骤：
A、按重量份分别称取天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂；
B、将天然橡胶送入密炼机，在温度为147℃的条件下进行素炼13min，出料；素炼完毕后的天然橡胶室温存放48h以上，备用；
C、将经步骤B素炼处理好的天然橡胶与丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、石墨烯一起送入密炼机，在温度为90℃的条件下密炼13min；然后在温度为111℃的条件下密炼10min；然后加入交联剂、发泡剂和流动助剂，在温度为121℃的条件下密炼9min，出料，得到密炼胶混合物；
D、将步骤C得到的密炼胶混合物送入开炼机，在开炼机上打薄3次，出片，得到开炼胶混合物；
E、最后将开炼胶混合物送入模具中热压发泡，并冷却成型，再进行裁样，得到所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料。
下面对本发明实施例2至实施例5得到的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料以及普通天然橡胶发泡材料进行性能测试，测试结果如表1所示：
其中，分别将本发明实施例2至实施例5得到的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料以及普通天然橡胶发泡材料放入烃类油溶剂(丙烯酸丁酯)中，浸泡24小时，取出再进行拉伸强度和断裂伸长率的测试。
表1
从上表可以看出，相比于普通天然橡胶发泡材料，本发明的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料具有以下优点：在烃类油溶剂(丙烯酸丁酯)中浸泡后，仍然保持高的拉伸强度和大的断裂伸长率，不易与烃类油溶剂(丙烯酸丁酯)发生作用，耐油性能好，力学性能好；压缩永久变形率，回弹性好，力学性能好；耐磨性能好。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶36～44份、丁腈橡胶28～33份、顺丁橡胶8.5～11.5份、聚氯乙烯树脂14～16份、白炭黑4～6份、硅酮油1.2～1.5份、氧化锌1.7～2.1份、硬脂酸锌1.4～1.8份、硬脂酸1.3～1.6份、交联剂2.3～2.9份、石墨烯2.5～3.5份、发泡剂1.9～2.5份、流动助剂1.8～2.4份；所述交联剂为硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物；所述石墨烯为边缘氧化石墨烯。
2.根据权利要求1所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶42份、丁腈橡胶31.5份、顺丁橡胶10.8份、聚氯乙烯树脂15.4份、白炭黑5.2份、硅酮油1.42份、氧化锌1.88份、硬脂酸锌1.71份、硬脂酸1.55份、交联剂2.7份、石墨烯3.2份、发泡剂2.35份、流动助剂2.25份。
3.根据权利要求1所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料由包括以下重量份的原料制成：天然橡胶40份、丁腈橡胶30份、顺丁橡胶10份、聚氯乙烯树脂15份、白炭黑5份、硅酮油1.35份、氧化锌1.9份、硬脂酸锌1.6份、硬脂酸1.45份、交联剂2.6份、石墨烯3份、发泡剂2.2份、流动助剂2.1份。
4.根据权利要求1至3任一项所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，所述硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的混合物中硫磺、1,1-二叔丁基过氧基-3,3,5-三甲基环己烷和N,N′-对苯基双马来酰亚胺的质量之比为10：(19～22)：(6～7)。
5.根据权利要求1至3任一项所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，所述边缘氧化石墨烯中的磺酸基相对含量为14.4%～16.9%。
6.根据权利要求1至3任一项所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，所述氧化锌为活性氧化锌。
7.根据权利要求1至3任一项所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
8.根据权利要求1至3任一项所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料，其特征在于，所述流动助剂为蜂蜡。
9.一种如权利要求1至3任一项所述的石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料的制备方法，其特征在于，包括下列步骤：
A、按重量份分别称取天然橡胶、丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、交联剂、石墨烯、发泡剂和流动助剂；
B、将天然橡胶送入密炼机，在温度为144～148℃的条件下进行素炼12～14min，出料；素炼完毕后的天然橡胶室温存放48h以上，备用；
C、将经步骤B素炼处理好的天然橡胶与丁腈橡胶、顺丁橡胶、聚氯乙烯树脂、白炭黑、硅酮油、氧化锌、硬脂酸锌、硬脂酸、石墨烯一起送入密炼机，在温度为86～92℃的条件下密炼11～14min；然后在温度为108～112℃的条件下密炼9～12min；然后加入交联剂、发泡剂和流动助剂，在温度为119～122℃的条件下密炼8～10min，出料，得到密炼胶混合物；
D、将步骤C得到的密炼胶混合物送入开炼机，在开炼机上打薄2～4次，出片，得到开炼胶混合物；
最后将开炼胶混合物送入模具中热压发泡，并冷却成型，再进行裁样，得到所述石墨烯天然橡胶耐油混合发泡材料。
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