CN110605540B - 径向金属密封环的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种径向金属密封环的加工方法，涉及金属金属密封环加工技术领域，解决了现有技术中生产的径向金属密封环存在合格率、生产效率、使用寿命较低以及密封效果较差中的一种或多种的问题，该方法通过采用相应设备对带料实现变曲率绕制成型加工形成具有等压力曲线的径向密封金属环，通过变曲率带料绕制成型机构规避了正圆法和仿形车加工金属密封环所存在的缺点，综合了正圆法和仿形车加工径向金属密封环的优点。

Description

径向金属密封环的加工方法

技术领域

本发明涉及金属密封环加工技术领域，具体的说，是径向金属密封环的加工方法。

背景技术

现有径向金属密封环通常采用锻铸件正圆法、绕制成形正圆法或锻铸件仿形车的方式加工完成。

锻铸件正圆法加工径向金属密封环是将锻件或铸件的毛坯通过车削内外圆、切片、热处理、开口、热定型、再进行磨内外圆、磨双端面、研磨、珩磨等工序完成。锻铸件正圆法加工径向金属密封环生产周期长，成本高。由于锻铸件材料易产生缩孔、裂纹等缺陷，产品合格率通常在60％左右。径向金属密封环在加工、装配和使用过程中的易产生脆裂、折断问题。

绕制成形正圆法加工径向金属密封环是将定制的带料通过绕正圆的方式成形，省去了车削内外圆、切片、热处理等环节，经热定型、修口后，再进行磨内外圆、磨双端面、研磨、珩磨等工序完成。绕制成形正圆法加工径向金属密封环的生产周期相比锻铸件正圆法大幅缩短。带料是通过拉拔的方式加工，材料缺陷少，产品的合格率能提升到80％左右。

锻铸件仿形车加工径向金属密封环的方法是将锻件或铸件的毛坯通过仿形车削内外圆、切片、热处理、开口、热定型、再进行磨内外圆、磨双端面、研磨、珩磨等工序完成。锻铸件可能产生的材料缺陷，使得产品合格率不足60％，生产的密封环在加工、装配和使用过程中的易产生脆裂、折断问题。

锻铸件正圆法加工和绕制成形正圆法加工完成的金属密封环不能形成自由状态下的等压力曲线，因此存在工作状态下，密封副的周圈压力不均，密封效果不理想的缺点。使用过程中会出现密封环周圈磨损不一致的问题，造成密封环使用寿命短。

锻铸件仿形车加工完成的径向金属密封环虽然能够形成密封环自由状态下的等压力曲线，保证密封环在工作状态下密封副的周圈压力均等，但依然存在生产周期长，成本高的缺点，并且还存在在加工过程中需预留较大的切削余量的问题，通常内外周圈的加工余量在3～5mm以上，且由于内外周圈的各处加工余量不等，加工后零件的各处残余内应力差异较大，存在生产效率低、零件合格率不高的缺点。

发明内容

本发明的目的在于提出出一种径向金属密封环的加工方法，能够解决正圆法加工的径向金属密封环不能形成自由状态下的等压力曲线的技术问题，同时解决了仿形车加工径向金属密封环存在的加工后零件的各处残余内应力差异较大的技术问题，规避正圆法和仿形车加工金属密封环所存在的缺点，综合了正圆法和仿形车加工金属径向密封环的优点，提升产品合格率、生产效率、使用寿命，改善密封效果。

本发明通过下述技术方案实现：

本发明提供了一种径向金属密封环的加工方法，包括顺序进行的以下步骤：

步骤S1：定制带料；

步骤S2：采用金属密封环加工设备，所述金属密封环加工设备包括送料机构和变曲率带料绕制成型机构；所述变曲率带料绕制成型机构包括主动轮和一组从动轮组，所述从动轮组包括内侧从动轮和外侧从动轮，所述主动轮、内侧从动轮和外侧从动轮之间能于XY坐标系内相对浮动，所述从动轮组设置于所述主动轮的下游；所述主动轮、内侧从动轮和外侧从动轮的转轴垂直于XY坐标系；所述主动轮和所述外侧从动轮用于接触待成型的带料的外圆面，所述内侧从动轮用于接触待成型的带料的内圆面；所述送料机构设置于所述主动轮的上游，所述送料机构用于将带料朝向所述主动轮和所述内侧从动轮之间的间隙输送；根据要加工的密封环毛坯所符合的等压力曲线，在加工过程中控制内侧从动轮和外侧从动轮在浮动方向上的浮动，绕制成形加工出具有等压力曲线的密封环毛坯；

步骤S3：取下密封环毛坯，进行去应力定形处理；

步骤S4：采用双面磨装置磨密封环毛坯的两端面；

步骤S5：采用外圆磨装置磨密封环毛坯的外圆面；

步骤S6：采用修口装置校准密封环毛坯的开口；

步骤S10：对密封环毛坯进行精车内孔，校准其弹力；

步骤S11：对密封环毛坯进行热稳定处理；

步骤S12：对密封环毛坯进行终检清洗、防锈处理得到密封环。

采用上述方法时，主动轮和内侧从动轮以及外侧从动轮之间可在XY坐标系内相对浮动，组成一个可实现变曲率带料绕制成型的机构，可以做到两个从动轮与主动轮之间的相对位置在一定范围内任意可调，实现可绕制成形一定范围直径的金属密封环的功能。能够通过该变曲率带料绕制成型机构在绕制成型径向密封环的过程中控制内侧从动轮和外侧从动轮的浮动实现变曲率成形，从而完成径向金属密封环的密封环毛坯的等压力曲线绕制成型。这样，通过该机构使用带料来绕制成型具有等压力曲线特征的径向金属密封环，解决了正圆法加工的径向金属密封环不能形成自由状态下的等压力曲线的技术问题，解决了仿形车加工径向金属密封环使用铸件而存在的加工后零件的各处残余内应力差异较大的技术问题。规避了正圆法和仿形车加工金属密封环所存在的缺点，综合了正圆法和仿形车加工金属径向密封环的优点，能够很大程度提升产品合格率、生产效率、使用寿命，改善密封效果。

进一步的为更好的实现本发明：步骤S1中，带料的高度和厚度方向上的单侧分别预留0.1-0.4mm的加工余量。

进一步的为更好的实现本发明：在步骤S6和步骤S10之间还包括顺序进行的以下步骤：

步骤S7：对经步骤S6处理后的密封环毛坯进行外圆表面改性处理；

步骤S8：采用研磨装置研磨经外圆表面改性处理后的密封环毛坯的两端面；

步骤S9：采用珩磨装置珩磨经外圆表面改性处理后的密封环毛坯的外圆面。

进一步的为更好的实现本发明：步骤S7中，根据密封环所要应用的工况条件采用PVD技术或低温等离子技术实现对密封环毛坯的密封表面改性处理。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：该金属密封环加工设备还包括用于对成型后的密封环毛坯的开口处进行切断的切断机构。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述金属密封环加工设备还包括用于磨密封环毛坯端面的双面磨装置和校准开口端面的修口装置以及用于磨密封环毛坯外圆面的外圆磨装置。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述送料机构的送料方向与通过所述主动轮、所述内侧从动轮和所述外侧从动轮成型后的密封环毛坯的等压力曲线相切。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述内侧从动轮和所述外侧从动轮均能于XY坐标系内浮动且所述主动轮定位设置，或，所述主动轮能于XY坐标系内浮动且所述内侧从动轮和所述外侧从动轮均定位设置。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述内侧从动轮和所述外侧从动轮均能于XY坐标系内浮动且所述主动轮定位设置时，所述内侧从动轮和所述外侧从动轮分别安装于XY轴工作台。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述内侧从动轮和所述外侧从动轮均能于XY坐标系内浮动且所述主动轮定位设置时，所述内侧从动轮和所述外侧从动轮分别安装于直线伸缩机构，所述直线伸缩机构能于XY坐标系内沿XY轴的45°夹角往复移动。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述主动轮能于XY坐标系内浮动且所述内侧从动轮和所述外侧从动轮均定位设置时，所述主动轮安装于XY轴工作台。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述主动轮能于XY坐标系内浮动且所述内侧从动轮和所述外侧从动轮均定位设置时，所述主动轮安装于直线伸缩机构，所述直线伸缩机构能于XY坐标系内沿XY轴的45°夹角往复移动。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述主动轮的转轴轴接有为其提供旋转驱动力的驱动电机。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述从动轮组中，内侧从动轮位于所述外侧从动轮的下游。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：所述从动轮组为至少两组时，所有所述从动轮组沿等压力曲线的走向依次设置。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：该变曲率带料绕制成型机构还包括钩头，所述钩头连接X向直线往复机构，所述钩头设置于第一组所述从动轮组的下游用于接触带料的内圆面以消除绕制过程的带料回弹。

进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：该金属密封环加工设备还包括控制系统，构成金属密封环加工数控机床，所述控制系统电连所述主动轮的驱动电机、所述内侧从动轮和所述外侧从动轮的XY轴工作台和所述切断机构。

本发明具有以下优点及有益效果：

本发明中，主动轮和内侧从动轮以及外侧从动轮之间可在XY坐标系内相对浮动，组成一个可实现变曲率带料绕制成型的机构，可以做到两个从动轮与主动轮之间的相对位置在一定范围内任意可调，实现可绕制成形一定范围直径的金属密封环的功能。能够通过该变曲率带料绕制成型机构在绕制成型径向密封环的过程中控制内侧从动轮和外侧从动轮的浮动实现变曲率成形，从而完成径向金属密封环的密封环毛坯的等压力曲线绕制成型。这样，通过该机构使用带料来绕制成型具有等压力曲线特征的径向金属密封环，解决了正圆法加工的径向金属密封环不能形成自由状态下的等压力曲线的技术问题，解决了仿形车加工径向金属密封环使用铸件而存在的加工后零件的各处残余内应力差异较大的技术问题。规避了正圆法和仿形车加工金属密封环所存在的缺点，综合了正圆法和仿形车加工金属径向密封环的优点，能够很大程度提升产品合格率、生产效率、使用寿命，改善密封效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是φ136密封叠环等压力曲线示意图；

图2是金属密封环加工设备的结构示意图；

图中标记为：

1-送料机构；2-主动轮；3-内侧从动轮；4-外侧从动轮；5-切断机构；6-密封环毛坯；7-等压力曲线；8-钩头。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例：

本实施例提供了一种径向金属密封环的加工方法，用于完成加工符合等压力曲线特征的径向金属密封环，能够解决正圆法加工的径向金属密封环不能形成自由状态下的等压力曲线的技术问题，同时解决了仿形车加工径向金属密封环存在的加工后零件的各处残余内应力差异较大的技术问题，规避正圆法和仿形车加工金属密封环所存在的缺点，综合了正圆法和仿形车加工金属径向密封环的优点，能够提升产品合格率、生产效率、使用寿命，改善密封效果：

首先，采用该方法加工径向金属密封环需要用到金属密封环加工设备或金属密封环加工数控机床，以下先对金属密封环加工设备和金属密封环加工数控机床进行介绍。

基本的，该金属密封环加工设备包括送料机构1和变曲率带料绕制成型机构。该变曲率带料绕制成型机构包括一主动轮2和一组从动轮组，从动轮组需要设置于主动轮2的下游，从动轮组包括内侧从动轮3和外侧从动轮4，从动轮组中，内侧从动轮3位于外侧从动轮4的下游。主动轮2与内侧从动轮3和外侧从动轮4的结构相似，均为竖向设置的辊轮，辊轮的中心孔安装有转轴，转轴的底端安装于机架处。主动轮2与内侧从动轮3和外侧从动轮4均能绕其自身的轴线旋转。不同的是主动轮2的转轴与安装于机架的驱动电机轴接，驱动电机为主动轮2提供旋转驱动力，主动轮2、内侧从动轮3和外侧从动轮4之间能于XY坐标系内相对浮动。

主动轮2、内侧从动轮3和外侧从动轮4之间能于XY坐标系内相对浮动分为两种不同的设置结构：第一种，内侧从动轮3和外侧从动轮4均能于XY坐标系内浮动且主动轮2定位设置；第二种，主动轮2能于XY坐标系内浮动且内侧从动轮3和外侧从动轮4均定位设置。当内侧从动轮3和外侧从动轮4均能于XY坐标系内浮动且主动轮2定位设置时，内侧从动轮3和外侧从动轮4分别安装于XY轴工作台，或，内侧从动轮3和外侧从动轮4分别安装于直线伸缩机构，直线伸缩机构能于XY坐标系内沿XY轴的45°夹角往复移动。当主动轮2能于XY坐标系内浮动且内侧从动轮3和外侧从动轮4均定位设置时，主动轮2安装于XY轴工作台，或，主动轮2安装于直线伸缩机构，直线伸缩机构能于XY坐标系内沿XY轴的45°夹角往复移动。

其中，本实施例以主动轮2与从动轮组的第一种形式且采用XY轴工作台为例进行继续说明，内侧从动轮3和外侧从动轮4可浮动，它们的均能于XY坐标系内分别沿X向和Y向浮动，主动轮2通过转轴定位设置于机架处，主动轮2的转轴竖向设置垂直于XY坐标系所在的XY水平面，内侧从动轮3和外侧从动轮4的转轴平行主动轮2的转轴设置。在径向金属密封环的等压力曲线绕制成形过程中，主动轮2和外侧从动轮4用于接触待成型的带料的外圆面，内侧从动轮3用于接触待成型的带料的内圆面。

具体的，内侧从动轮3和外侧从动轮4的转轴分别连接于一个安装在机架的XY轴工作台，用于实现内侧从动轮3和外侧从动轮4的沿X向和Y向的独立直线浮动。

当从动轮组的组数为两组或更多组时，所有的从动轮组应沿等压力曲线的走向依次设置。

送料机构1设置于主动轮2的上游，送料结构1的送料方向朝向主动轮2一侧，且送料机构1的送料方向与通过主动轮2、内侧从动轮3和外侧从动轮4成型后的密封环毛坯6的等压力曲线7相切。送料机构1用于将带料朝向主动轮2和内侧从动轮3之间的间隙输送。

进一步优选的，该金属密封环加工设备还包括用于对成型后的密封环毛坯6的开口处进行切断的切断机构5。该金属密封环加工设备还包括用于双面磨密封环毛坯6端面的双面磨装置、校准开口端面的修口装置以及用于磨密封环毛坯6外圆面的外圆磨装置以及研磨端面、珩磨外圆、精车内孔的装置，在密封环毛坯6绕制成形后，按传统工艺方法完成金属密封环的后续加工。

其中，送料机构、切断机构均为现有技术，可以采用绕制成形正圆法所采用的送料机构和切断机构。

进一步优选的，该变曲率带料绕制成型机构还包括一个圆柱形的钩头8，钩头8设置于第一组从动轮组的下游或者说位于第一组和第二组从动轮组之间，钩头8的外圆面用于接触带料的内圆面以消除绕制过程的带料回弹。该钩头8连接X向直线往复机构，钩头8可沿X方向往复调节，比如机架设置有滚珠丝杆，滚珠丝杆的螺母连接滑台，滑台活动安装于机架，钩头8通过一连接臂直接固定安装于滑台处，螺杆的螺距调整是在绕制前就必须调整好，在饶制过程中是不会运动的。

为了实现自动化加工符合等压力曲线特征的径向金属密封环，该金属密封环加工设备还包括控制系统，构成金属密封环加工数控机床，控制系统分别电连主动轮2的驱动电机、内侧从动轮3和外侧从动轮4的XY轴工作台、切断机构5、双面磨装置、修口装置和外圆磨装置。控制系统中预先存储有等压力曲线的数模变成指令，控制系统能够依据等压力曲线的数模编程指令动态控制在工作过程中主动轮2的转速、内侧从动轮3和外侧从动轮4沿X轴和Y轴的移动、送料机构1和切断机构5的执行等动作，从而全自动完成密封环毛坯6的变曲率绕制成形过程，得到具有等压力曲线的密封环毛坯6。之后，控制系统依据数模编程指令动态控制双面磨装置、修口装置和外圆磨装置对密封环毛坯6的两端面、外圆面和开口磨削得到径向金属密封环。

该径向金属密封环的加工方法，包括顺序进行的以下步骤：

步骤S1：备料，坯料为根据所需金属径向密封环的尺寸规格定制的金属带料，该带料在高度和厚度方向上预留微量加工余量，带料需要预先进行整体热处理。其中，带料的高度方向对应密封环毛坯6的轴向壁厚，带料的厚度方向对应密封环毛坯6的径向壁厚。此步骤中，带料的高度和厚度方向上的单侧分别预留0.1-0.4mm的加工余量。

步骤S1完成后进行步骤S2：采用金属密封环加工设备或金属密封环加工数控机床，需要说明的是，不论是采用金属密封环加工设备还是采用金属密封环加工数控机床都能生产符合等压力曲线的径向金属密封环，不同的是，采用金属密封环加工数控机床可以实现径向金属密封环的自动化加工。步骤S2中，根据要加工的密封环毛坯6所符合的等压力曲线，在加工过程中通过控制XY轴工作台中X轴和Y轴的动作控制内侧从动轮3和外侧从动轮4在浮动方向上的浮动，配合送料机构1和主动轮2的进送料以及主动轮2与内侧从动轮3和外侧从动轮4的配合关系通过绕制成形加工出具有等压力曲线的密封环毛坯6。

需要说明的是，绕制成形密封环毛坯6后，对密封环毛坯6的进一步加工均是按传统工艺方法完成密封环的后续加工的。

完成步骤S2后进行步骤S3：取下密封环毛坯6，进行去应力定形处理。

完成步骤S3后进行步骤S4：采用双面磨装置磨密封环毛坯6的两端面。

完成步骤S4后进行步骤S5：采用外圆磨装置磨密封环毛坯6的外圆面。

完成步骤S5后进行步骤S6：采用修口装置校准密封环毛坯6的开口。

为了提高了密封环的耐磨性、耐热性、耐腐蚀性，并且解决密封环与对象件贴合摩擦磨损密封副的配副问题，在完成步骤S6后可以顺序进行步骤S7-S9。

完成步骤S6后进行步骤S7：对密封环毛坯6进行外圆表面改性处理；根据密封环所要应用的工况条件采用PVD技术或低温等离子技术实现对密封环毛坯6的密封表面改性处理。

完成步骤S7后进行步骤S8：采用研磨装置研磨经外圆表面改性处理后的密封环毛坯6的两端面。

完成步骤S8后进行步骤S9：采用珩磨装置珩磨经外圆表面改性处理后的密封环毛坯6的外圆面。

完成步骤S9后进行步骤S10：对密封环毛坯6进行精车内孔，校准其弹力。

完成步骤S10后进行步骤S11：对密封环毛坯6进行热稳定处理。

完成步骤S11后进行步骤S12：对密封环毛坯6进行终检清洗、防锈处理得到密封环。

步骤S13：将密封环包装入库。

绕制成型过程中，主动轮2的位置固定而不能像从动轮组可以在XY坐标系构成的平面内沿X向和Y向浮动，从动轮组的内侧从动轮3和外侧从动轮4能在X、Y向浮动，因此，主动轮2和内侧从动轮3、外侧从动轮4共同组成了一个可实现变曲率带料绕制成型的机构，可以做到两个从动轮与主动轮之间的相对位置在一定范围内任意可调，实现可绕制成形一定范围直径的金属密封环的功能。能够通过该变曲率带料绕制成型机构在绕制成型径向密封环的过程中控制内侧从动轮3和外侧从动轮4的浮动实现变曲率成形，从而完成径向金属密封环的密封环毛坯6的等压力曲线绕制成型。这样，通过该机构使用带料来绕制成型具有等压力曲线特征的径向金属密封环，解决了正圆法加工的径向金属密封环不能形成自由状态下的等压力曲线的技术问题，解决了仿形车加工径向金属密封环使用铸件而存在的加工后零件的各处残余内应力差异较大的技术问题。规避了正圆法和仿形车加工金属密封环所存在的缺点，综合了正圆法和仿形车加工金属径向密封环的优点，能够很大程度提升产品合格率、生产效率、使用寿命，改善密封效果。

以图1所示的φ136密封叠环等压力曲线为例，图1中的各数值的单位为mm，横轴轴向为X向，纵轴轴向为Y向，各尺寸为密封环的等压力曲线于外圆处的某一点相对于密封环中心处的X向距离坐标和Y向距离坐标。采用实施例3的金属密封环加工数控机床加工具有φ136密封叠环等压力曲线的密封环时，控制系统根据主动轮2的转速实时控制内侧从动轮3和外侧从动轮4的浮动动作，比如自开口处的右侧第一点起，控制系统控制内侧从动轮3和外侧从动轮4浮动至相应位置，主动轮2以图2中的转向继续送料，内侧从动轮3和外侧从动轮4浮动至相应位置得到第二点和第三点，依次类推，直至得到密封环开口处左侧的最后一个点，则得到等压力曲线密封环。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.径向金属密封环的加工方法，其特征在于，包括顺序进行的以下步骤：

步骤S1：定制带料；

步骤S2：采用金属密封环加工设备，所述金属密封环加工设备包括送料机构(1)和变曲率带料绕制成型机构；所述变曲率带料绕制成型机构包括主动轮(2)和一组从动轮组，所述从动轮组包括内侧从动轮(3)和外侧从动轮(4)，所述主动轮(2)、内侧从动轮(3)和外侧从动轮(4)之间能于XY坐标系内相对浮动，所述从动轮组设置于所述主动轮(2)的下游；所述主动轮(2)、内侧从动轮(3)和外侧从动轮(4)的转轴垂直于XY坐标系；所述主动轮(2)和所述外侧从动轮(4)用于接触待成型的带料的外圆面，所述内侧从动轮(3)用于接触待成型的带料的内圆面；所述送料机构(1)设置于所述主动轮(2)的上游，所述送料机构(1)用于将带料朝向所述主动轮(2)和所述内侧从动轮(3)之间的间隙输送；所述内侧从动轮(3)和所述外侧从动轮(4)均能于XY坐标系内浮动且所述主动轮(2)定位设置；根据要加工的密封环毛坯(6)所符合的等压力曲线，在加工过程中控制内侧从动轮(3)和外侧从动轮(4)在浮动方向上的浮动，绕制成形加工出具有等压力曲线的密封环毛坯(6)；

步骤S3：取下密封环毛坯(6)，进行去应力定形处理；

步骤S4：采用双面磨装置磨密封环毛坯(6)的两端面；

步骤S5：采用外圆磨装置磨密封环毛坯(6)的外圆面；

步骤S6：采用修口装置校准密封环毛坯(6)的开口；

步骤S10：对密封环毛坯(6)进行精车内孔，校准其弹力；

步骤S11：对密封环毛坯(6)进行热稳定处理；

步骤S12：对密封环毛坯(6)进行终检清洗、防锈处理得到密封环。

2.根据权利要求1所述的径向金属密封环的加工方法，其特征在于：步骤S1中，带料的高度和厚度方向上的单侧分别预留0.1-0.4mm的加工余量。

3.根据权利要求1或2所述的径向金属密封环的加工方法，其特征在于，在步骤S6和步骤S10之间还包括顺序进行的以下步骤：

步骤S7：对经步骤S6处理后的密封环毛坯(6)进行外圆表面改性处理；

步骤S8：采用研磨装置研磨经外圆表面改性处理后的密封环毛坯(6)的两端面；

步骤S9：采用珩磨装置珩磨经外圆表面改性处理后的密封环毛坯(6)的外圆面。

4.根据权利要求3所述的径向金属密封环的加工方法，其特征在于：步骤S7中，根据密封环所要应用的工况条件采用PVD技术或低温等离子技术实现对密封环毛坯(6)的密封表面改性处理。

5.根据权利要求1所述的径向金属密封环的加工方法，其特征在于：所述金属密封环加工设备还包括用于对成型后的密封环毛坯(6)的开口处进行切断的切断机构(5)。

6.根据权利要求5所述的径向金属密封环的加工方法，其特征在于：所述金属密封环加工设备还包括用于磨密封环毛坯(6)端面的双面磨装置和校准开口端面的修口装置以及用于磨密封环毛坯(6)外圆面的外圆磨装置。

7.根据权利要求5或6所述的径向金属密封环的加工方法，其特征在于：所述送料机构(1)的送料方向与通过所述主动轮(2)、所述内侧从动轮(3)和所述外侧从动轮(4)成型后的密封环毛坯(6)的等压力曲线(7)相切。

8.根据权利要求1所述的径向金属密封环的加工方法，其特征在于：所述内侧从动轮(3)和所述外侧从动轮(4)均能于XY坐标系内浮动且所述主动轮(2)定位设置时，所述内侧从动轮(3)和所述外侧从动轮(4)分别安装于XY轴工作台。

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