CN110587374A - 一种龙门机床用油压回路结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种龙门机床用油压回路结构，第一吸油滤网与定量轮叶泵相连，第二吸油滤网与引导泵相连，第三吸油滤网与冷冻机相连，定量轮叶泵通过第一止回阀与高压过滤器相连，高压过滤器远离第一止回阀一端分别与电磁阀及高速比例阀相连，电磁阀通过节流止回阀及引导止回阀与工作台定位缸相连，高速比例阀与床台驱动液压缸相连，引导泵通过第二止回阀分别与两个配重阀相连，每个配重阀均与一个Z轴配重缸相连，该发明结构合理，冷冻机将油箱内的油进行循环冷却，较传统的风冷效果更好，避免油温过道导致机床停止工作，设置两个配重阀及Z轴配重缸，完全避免断电滑落的情况出现，避免不必要的损失，且安全系数更高。
Description
技术领域
本发明涉及龙门机床油压回路技术领域，具体为一种龙门机床用油压回路结构。
背景技术
机床是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
目前龙门机床采用的油压回路很多采用的风冷，而风冷需要采用多个风扇进行散热，能耗大增，且占用空间较大，且目前油圧回路中Z中配重缸大多采用一个，断电掉落的情况时有发生，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种龙门机床用油压回路结构，第三吸油滤网与冷冻机相连，第三吸油滤网与冷冻机之间设置有停止阀，冷冻机将油箱内的油进行循环冷却，较传统的风冷效果更好，避免油温过道导致机床停止工作，设置两个配重阀及Z轴配重缸，完全避免断电滑落的情况出现，避免不必要的损失，且安全系数更高，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种龙门机床用油压回路结构，包括油箱呼吸器、油面计、油箱、第一吸油滤网、第二吸油滤网、第三吸油滤网、定量轮叶泵、引导泵、冷冻机、第一止回阀、高压过滤器、电磁阀、高速比例阀、节流止回阀、引导止回阀、工作台定位缸、床台驱动液压缸、第二止回阀、配重阀及Z轴配重缸，所述油箱呼吸器及油面计分别与油箱相连，所述油箱内部还设置有第一吸油滤网、第二吸油滤网及第三吸油滤网，所述第一吸油滤网与定量轮叶泵相连，所述第二吸油滤网与引导泵相连，所述第三吸油滤网与冷冻机相连，所述定量轮叶泵通过第一止回阀与高压过滤器相连，所述高压过滤器远离第一止回阀一端分别与电磁阀及高速比例阀相连，所述电磁阀通过节流止回阀及引导止回阀与工作台定位缸相连，所述高速比例阀与床台驱动液压缸相连，所述引导泵通过第二止回阀分别与两个配重阀相连，每个所述配重阀均与一个Z轴配重缸相连。
优选的，所述第一止回阀与高压过滤器中间还设置有调压阀及第一压力表，所述调压阀及第一压力表远离第一止回阀一端与工作台定位缸及床台驱动液压缸的回油管路相连，所述工作台定位缸及床台驱动液压缸的回油管路设置于油箱内。
优选的，所述第二止回阀与配重阀之间设置有压力开关及第二压力表。
优选的，所述第三吸油滤网与冷冻机之间设置有停止阀，所述冷冻机的回油管路设置于油箱内。
优选的，所述配重阀上均安装有第三压力表。
优选的，所述定量轮叶泵、引导泵及冷冻机内部均通过马达进行驱动。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）第三吸油滤网与冷冻机相连，第三吸油滤网与冷冻机之间设置有停止阀，冷冻机将油箱内的油进行循环冷却，较传统的风冷效果更好，避免油温过道导致机床停止工作。
（2）第二吸油滤网通过引导泵与两个配重阀相连，两个配重阀分别与两个Z轴配重缸相连，设置两个配重阀及Z轴配重缸，完全避免断电滑落的情况出现，避免不必要的损失，且安全系数更高。
附图说明
图1为龙门机床液压系统示意图。
图中：油箱呼吸器1、油面计2、油箱3、第一吸油滤网4、第二吸油滤网5、第三吸油滤网6、定量轮叶泵7、引导泵8、冷冻机9、第一止回阀10、高压过滤器11、电磁阀12、高速比例阀13、节流止回阀14、引导止回阀15、工作台定位缸16、床台驱动液压缸17、第二止回阀18、配重阀19、Z轴配重缸20、调压阀21、第一压力表22、压力开关23、第二压力表24、停止阀25、第三压力表26。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种龙门机床用油压回路结构，包括油箱呼吸器1、油面计2、油箱3、第一吸油滤网4、第二吸油滤网5、第三吸油滤网6、定量轮叶泵7、引导泵8、冷冻机9、第一止回阀10、高压过滤器11、电磁阀12、高速比例阀13、节流止回阀14、引导止回阀15、工作台定位缸16、床台驱动液压缸17、第二止回阀18、配重阀19及Z轴配重缸20，油箱呼吸器1及油面计2分别与油箱3相连，油箱3内部还设置有第一吸油滤网4、第二吸油滤网5及第三吸油滤网6，第一吸油滤网4与定量轮叶泵7相连，第二吸油滤网5与引导泵8相连，第三吸油滤网6与冷冻机9相连，第三吸油滤网6与冷冻机9之间设置有停止阀25，冷冻机9的回油管路设置于油箱3内，定量轮叶泵7、引导泵8及冷冻机9内部均通过马达进行驱动，定量轮叶泵7通过第一止回阀10与高压过滤器11相连，第一止回阀10与高压过滤器11中间还设置有调压阀21及第一压力表22，高压过滤器11远离第一止回阀10一端分别与电磁阀12及高速比例阀13相连，电磁阀12通过节流止回阀14及引导止回阀15与工作台定位缸16相连，高速比例阀13与床台驱动液压缸17相连，调压阀21及第一压力表22远离第一止回阀10一端与工作台定位缸16及床台驱动液压缸17的回油管路相连，工作台定位缸16及床台驱动液压缸17的回油管路设置于油箱3内，引导泵8通过第二止回阀18分别与两个配重阀19相连，第二止回阀18与配重阀19之间设置有压力开关23及第二压力表24，每个配重阀19均与一个Z轴配重缸20相连，配重阀19上均安装有第三压力表26。
使用方法及原理：将第一吸油滤网4、第二吸油滤网5及第三吸油滤网6分别安装在油箱3内，第一吸油滤网4通过定量轮叶泵7分别与工作台定位缸16及床台驱动液压缸17相连通，由定量轮叶泵7给工作台定位缸16及床台驱动液压缸17给油，第二吸油滤网5通过引导泵8与两个配重阀19相连，两个配重阀19分别与两个Z轴配重缸20相连，设置两个配重阀19及Z轴配重缸20，完全避免断电滑落的情况出现，避免不必要的损失，且安全系数更高，第三吸油滤网6与冷冻机9相连，第三吸油滤网6与冷冻机9之间设置有停止阀25，冷冻机9将油箱3内的油进行循环冷却，较传统的风冷效果更好，避免油温过道导致机床停止工作。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种龙门机床用油压回路结构，其特征在于：包括油箱呼吸器（1）、油面计（2）、油箱（3）、第一吸油滤网（4）、第二吸油滤网（5）、第三吸油滤网（6）、定量轮叶泵（7）、引导泵（8）、冷冻机（9）、第一止回阀（10）、高压过滤器（11）、电磁阀（12）、高速比例阀（13）、节流止回阀（14）、引导止回阀（15）、工作台定位缸（16）、床台驱动液压缸（17）、第二止回阀（18）、配重阀（19）及Z轴配重缸（20），所述油箱呼吸器（1）及油面计（2）分别与油箱（3）相连，所述油箱（3）内部还设置有第一吸油滤网（4）、第二吸油滤网（5）及第三吸油滤网（6），所述第一吸油滤网（4）与定量轮叶泵（7）相连，所述第二吸油滤网（5）与引导泵（8）相连，所述第三吸油滤网（6）与冷冻机（9）相连，所述定量轮叶泵（7）通过第一止回阀（10）与高压过滤器（11）相连，所述高压过滤器（11）远离第一止回阀（10）一端分别与电磁阀（12）及高速比例阀（13）相连，所述电磁阀（12）通过节流止回阀（14）及引导止回阀（15）与工作台定位缸（16）相连，所述高速比例阀（13）与床台驱动液压缸（17）相连，所述引导泵（8）通过第二止回阀（18）分别与两个配重阀（19）相连，每个所述配重阀（19）均与一个Z轴配重缸（20）相连。
2.根据权利要求1所述的一种龙门机床用油压回路结构，其特征在于：所述第一止回阀（10）与高压过滤器（11）中间还设置有调压阀（21）及第一压力表（22），所述调压阀（21）及第一压力表（22）远离第一止回阀（10）一端与工作台定位缸（16）及床台驱动液压缸（17）的回油管路相连，所述工作台定位缸（16）及床台驱动液压缸（17）的回油管路设置于油箱（3）内。
3.根据权利要求1所述的一种龙门机床用油压回路结构，其特征在于：所述第二止回阀（18）与配重阀（19）之间设置有压力开关（23）及第二压力表（24）。
4.根据权利要求1所述的一种龙门机床用油压回路结构，其特征在于：所述第三吸油滤网（6）与冷冻机（9）之间设置有停止阀（25），所述冷冻机（9）的回油管路设置于油箱（3）内。
5.根据权利要求1所述的一种龙门机床用油压回路结构，其特征在于：所述配重阀（19）上均安装有第三压力表（26）。
6.根据权利要求1所述的一种龙门机床用油压回路结构，其特征在于：所述定量轮叶泵（7）、引导泵（8）及冷冻机（9）内部均通过马达进行驱动。
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