CN110587187A - 一种自动化焊接用的手操器 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种自动化焊接用的手操器，涉及自动化控制技术领域，包括壳体、控制电路板和窗口板，壳体为顶部开口的矩形盒体状结构，且窗口板和控制电路板自上而下依次设置在壳体的顶部开口内，壳体的左右内壁上分别设置有左支撑板和右支撑板，且左支撑板和右支撑板的底面均设置在壳体内的底面上，左支撑板和右支撑板的顶面上均设置有若干螺钉固定座槽，螺钉固定座槽内均活动设置有螺钉固定座，壳体的前端侧壁上还设置有若干侧面控制键孔。本发明具有可提高对控制电路板和窗口板固定的稳固性，可避免因在壳体上进行攻丝加工的螺纹孔不合格而导致的壳体报废，也具有控制电路板与按键和旋钮之间可靠连接等优点。
Description
技术领域
本发明涉及自动化控制技术领域，具体涉及一种自动化焊接用的手操器。
背景技术
在工业自动化应用中，操作者使用手操器完成远距离通讯、参数输入输出、状态显示等功能，控制自动化系统运行。
现有的手操器方案中，按键和旋钮与窗口板安装在一起，控制电路板安装在盒子壳体内的底板上，按键和旋钮的插头与控制电路板之间使用接插线连接，窗口板固定安装在壳体上。为了安装固定窗口板，在壳体上需要先攻丝加工螺纹孔，如果在壳体上攻丝加工不合格，在拧紧螺钉时就很容易导致螺钉产生滑丝现象，严重时就需要将整个壳体进行更换，从而导致了成本的增加；且使用此方式时，控制电路板安装在盒子壳体内的底板上的稳固性较差，同时控制电路板与按键和旋钮之间依赖接插线连接，连接繁琐且容易出现连接错误、接头松动等故障，可靠性低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种具有可提高对控制电路板和窗口板固定的稳固性，可避免因在壳体上进行攻丝加工的螺纹孔不合格而导致的壳体报废，也具有控制电路板与按键和旋钮之间可靠连接的自动化焊接用的手操器。
为解决上述技术问题，本发明提供一种自动化焊接用的手操器，包括壳体、控制电路板和窗口板，壳体为顶部开口的矩形盒体状结构，且窗口板和控制电路板自上而下依次设置在壳体的顶部开口内，壳体的左右内壁上分别设置有左支撑板和右支撑板，且左支撑板和右支撑板的底面均设置在壳体内的底面上，左支撑板和右支撑板的顶面上均设置有若干螺钉固定座槽，螺钉固定座槽内均活动设置有螺钉固定座，壳体的前端侧壁上还设置有若干侧面控制键孔，控制电路板为矩形状结构，控制电路板左右两端的底面分别与左支撑板和右支撑板的顶面相接触，控制电路板左右两端的侧壁上还均设置有若干半圆形槽，且半圆形槽的位置与螺钉固定座的位置相对应，控制电路板的顶面上还设置有若干单头螺柱，单头螺柱的一端设置在控制电路板的顶面上，窗口板为矩形状结构，窗口板前后两端的顶面上均设置有把手，把手之间设置有按键孔、若干旋钮孔和矩形显示屏孔，窗口板的左右两端均设置有若干第一沉孔，且第一沉孔的位置与螺钉固定座的位置相对应，第一沉孔内均设置有螺钉，且螺钉穿过第一沉孔至螺钉固定座内，窗口板的顶面上还设置有若干第二沉孔，单头螺柱的另一端与第二沉孔的位置相对应，第二沉孔内还均设置有紧固螺钉，且紧固螺钉均穿过第二沉孔至单头螺柱的另一端内。
优选的，所述螺钉固定座的底部位于螺钉固定座槽内，螺钉固定座的顶部位于螺钉固定座槽的外部，且螺钉固定座的顶部穿过半圆形槽，螺钉固定座的顶部还设置有螺钉孔，且螺钉穿过第一沉孔至螺钉孔内，螺钉固定座的侧壁上设置有卡脚，卡脚为倒三角形状结构，螺钉固定座槽的外壁上还均设置有卡脚槽，且卡脚槽与螺钉固定座槽相连通，卡脚位于卡脚槽内，螺钉固定座插入螺钉固定座槽内后，可通过卡脚卡入卡脚槽进行固定；当按下卡脚时，可将螺钉固定座从螺钉固定座槽内取出进行更换；螺钉穿过第一沉孔至螺钉孔内便于将窗口板固定在壳体上。
优选的，所述控制电路板的顶面上还设置有若干通孔，单头螺柱的一端为带螺母的外螺纹杆结构，且单头螺柱的一端穿过通孔，单头螺柱的另一端设置有内螺纹孔，紧固螺钉穿过第二沉孔至内螺纹孔内，将单头螺柱的一端穿过控制电路板上的通孔后，再拧紧单头螺柱的一端上的螺母，即将单头螺柱的一端与控制电路板之间固定连接。
优选的，所述螺钉固定座槽和螺钉固定座的横截面均为半圆形状，螺钉固定座槽分别沿着左支撑板和右支撑板的长度方向等距分布，使得将窗口板和控制电路板固定在壳体上后，便于在对控制电路板上的按键、侧面控制键和旋钮进行操作时，有利于保持控制电路板的稳定性。
优选的，所述螺钉固定座的侧壁上还设置有弧形板，弧形板的弧形开口均固定设置在螺钉固定座的侧壁上，卡脚固定设置在弧形板的弧形面上，当需要对螺钉固定座进行更换时，可按下卡脚挤压弧形板变形，使得卡脚从卡脚槽内压出，即可将螺钉固定座从螺钉固定座槽内取出进行更换。
优选的，所述壳体内还设置有若干支撑杆，支撑杆为矩形框架状结构，且支撑杆的两端分别设置在左支撑板和右支撑板的顶面上，支撑杆的顶面、左支撑板和右支撑板的顶面在同一个平面上，当将窗口板和控制电路板固定在壳体上后，支撑杆可对控制电路板的底部起到支撑作用，在对控制电路板上的按键、侧面控制键和旋钮进行操作时，有利于保持控制电路板的稳定性。
优选的，所述侧面控制键孔内还均活动设置有密封盖，密封盖的形状与侧面控制键孔的形状相同，密封盖的数量与侧面控制键孔的数量相同，且密封盖与侧面控制键孔之间为过盈配合，密封盖可对不需要使用的侧面控制键孔进行密封，减少灰尘进入壳体内。
优选的，所述控制电路板的顶面上还固定设置有框架状密封条，窗口板的底面上还设置有密封条槽，密封条槽的形状与框架状密封条的形状相同，且密封条槽的位置与框架状密封条的位置相对应，当将窗口板和控制电路板之间通过单头螺柱连接固定时，框架状密封条可卡入密封条槽内，可起到对控制电路板和窗口板之间的间隙密封作用，有利于减少控制电路板和窗口板之间灰尘的进入。
本发明的有益效果：
(1)通过单头螺柱将窗口板和控制电路板之间进行连接，再通过螺钉将窗口板和控制电路板固定在壳体内，提高了对窗口板和控制电路板固定的稳固性和方便拆卸维修，也提高了开发、调试和维护的效率，同时也避免了使用接插线连接方式时控制电路板与按键和旋钮之间连接不方便、不可靠的缺点；
(2)通过螺钉将窗口板和控制电路板固定在螺钉固定座上，便于当在壳体上攻丝导致螺纹孔不合格时，可直接更换螺钉固定座即可，无需将整个壳体进行报废，减少成本浪费和更换时间；
(3)框架状密封条与密封条槽的配合，可起到对控制电路板和窗口板之间的间隙密封作用，有利于减少控制电路板和窗口板之间灰尘的进入。
附图说明
附图用来提供对本发明的优选的理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明一种自动化焊接用的手操器的结构爆炸图；
图2为本发明一种自动化焊接用的手操器的密封条槽位置示意图；
图3为本发明一种自动化焊接用的手操器的窗口板与控制电路板安装一体时结构示意图；
图4为本发明一种自动化焊接用的手操器的螺钉固定座槽位置示意图；
图5为本发明一种自动化焊接用的手操器的单头螺柱结构示意图；
图6为本发明一种自动化焊接用的手操器的弧形板位置示意图；
图7为本发明一种自动化焊接用的手操器的控制电路板安装在壳体内时位置示意图；
图8为本发明一种自动化焊接用的手操器的通孔位置示意图；
图9为本发明一种自动化焊接用的手操器结构示意图；
附图标记为：1、壳体；11、左支撑板；12、右支撑板；13、螺钉固定座槽；14、螺钉固定座；141、弧形板；15、侧面控制键孔；151、密封盖；152、侧面控制键；16、螺钉孔；17、卡脚；18、卡脚槽；2、控制电路板；21、框架状密封条；22、半圆形槽；23、单头螺柱；231、内螺纹孔；232、通孔；3、窗口板；31、把手；32、按键孔；321、按键；322、矩形显示屏；323、旋钮；33、密封条槽；34、第一沉孔；35、螺钉；36、第二沉孔；37、紧固螺钉；38、矩形显示屏孔；39、旋钮孔；4、支撑杆。
具体实施方式
下面结合附图描述本发明的具体实施方式。
如图1-9所示，为本实施例的一种自动化焊接用的手操器，包括壳体1、控制电路板2和窗口板3，壳体1为顶部开口的矩形盒体状结构，且窗口板3和控制电路板2自上而下依次设置在壳体1的顶部开口内，壳体1的左右内壁上分别设置有左支撑板11和右支撑板12，且左支撑板11和右支撑板12的底面均设置在壳体1内的底面上，左支撑板11和右支撑板12的顶面上均设置有若干螺钉固定座槽13，螺钉固定座槽13内均活动设置有螺钉固定座14，壳体1的前端侧壁上还设置有若干侧面控制键孔15，控制电路板2为矩形状结构，控制电路板2左右两端的底面分别与左支撑板11和右支撑板12的顶面相接触，控制电路板2左右两端的侧壁上还均设置有若干半圆形槽22，且半圆形槽22的位置与螺钉固定座14的位置相对应，控制电路板2的顶面上还设置有若干单头螺柱23，单头螺柱23的一端设置在控制电路板2的顶面上，窗口板3为矩形状结构，窗口板3前后两端的顶面上均设置有把手31，把手31之间设置有按键孔32、若干旋钮孔39和矩形显示屏孔38，窗口板3的左右两端均设置有若干第一沉孔34，且第一沉孔34的位置与螺钉固定座14的位置相对应，第一沉孔34内均设置有螺钉35，且螺钉35穿过第一沉孔34至螺钉固定座14内，窗口板3的顶面上还设置有若干第二沉孔36，单头螺柱23的另一端与第二沉孔36的位置相对应，第二沉孔36内还均设置有紧固螺钉37，且紧固螺钉37均穿过第二沉孔36至单头螺柱23的另一端内。
螺钉固定座14的底部位于螺钉固定座槽13内，螺钉固定座14的顶部位于螺钉固定座槽13的外部，且螺钉固定座14的顶部穿过半圆形槽22，螺钉固定座14的顶部还设置有螺钉孔16，且螺钉35穿过第一沉孔34至螺钉孔16内，螺钉固定座14的侧壁上设置有卡脚17，卡脚17为倒三角形状结构，螺钉固定座槽13的外壁上还均设置有卡脚槽18，且卡脚槽18与螺钉固定座槽13相连通，卡脚17位于卡脚槽18内，螺钉固定座14插入螺钉固定座槽13内后，可通过卡脚17卡入卡脚槽18进行固定；当按下卡脚17时，可将螺钉固定座14从螺钉固定座槽13内取出进行更换；螺钉35穿过第一沉孔34至螺钉孔16内便于将窗口板3固定在壳体1上，控制电路板2的顶面上还设置有若干通孔232，单头螺柱23的一端为带螺母的外螺纹杆结构，且单头螺柱23的一端穿过通孔232，单头螺柱23的另一端设置有内螺纹孔231，紧固螺钉37穿过第二沉孔36至内螺纹孔231内，将单头螺柱23的一端穿过控制电路板2上的通孔232后，再拧紧单头螺柱23的一端上的螺母，即将单头螺柱23的一端与控制电路板2之间固定连接，螺钉固定座槽13和螺钉固定座14的横截面均为半圆形状，螺钉固定座槽13分别沿着左支撑板11和右支撑板12的长度方向等距分布，使得将窗口板3和控制电路板2固定在壳体1上后，在对控制电路板2上的按键321、侧面控制键152和旋钮323进行操作时，有利于保持控制电路板2的稳定性，螺钉固定座14的侧壁上还设置有弧形板141，弧形板141的弧形开口均固定设置在螺钉固定座14的侧壁上，卡脚17固定设置在弧形板141的弧形面上，当需要对螺钉固定座14进行更换时，可按下卡脚17挤压弧形板141变形，使得卡脚17从卡脚槽18内压出，即可将螺钉固定座14从螺钉固定座槽13内取出进行更换，壳体1内还设置有若干支撑杆4，支撑杆4为矩形框架状结构，且支撑杆4的两端分别设置在左支撑板11和右支撑板12的顶面上，支撑杆4的顶面、左支撑板11和右支撑板12的顶面在同一个平面上，当将窗口板3和控制电路板2固定在壳体1上后，支撑杆4可对控制电路板2的底部起到支撑作用，便于在对控制电路板2上的按键321、侧面控制键152和旋钮323进行操作时，有利于保持控制电路板2的稳定性，侧面控制键孔15内还均活动设置有密封盖151，密封盖151的形状与侧面控制键孔15的形状相同，密封盖151的数量与侧面控制键孔15的数量相同，且密封盖151与侧面控制键孔15之间为过盈配合，密封盖151可对不需要使用的侧面控制键孔15进行密封，减少灰尘进入壳体1内，控制电路板2的顶面上还固定设置有框架状密封条21，窗口板3的底面上还设置有密封条槽33，密封条槽33的形状与框架状密封条21的形状相同，且密封条槽33的位置与框架状密封条21的位置相对应，当将窗口板3和控制电路板2之间通过单头螺柱23连接固定时，框架状密封条21可卡入密封条槽33内，可起到对控制电路板2和窗口板3之间的间隙密封作用，有利于减少控制电路板2和窗口板3之间灰尘的进入。
本发明的使用原理是：先将螺钉固定座14插入至螺钉固定座槽13内，卡脚17在螺钉固定座槽13内与螺钉固定座槽13的内壁相接触时挤压弧形板141变形，当卡脚17经过卡脚槽18时在弧形板141的作用下可弹出至卡脚槽18内，此时卡脚17的顶部与卡脚槽18的顶部相接触，由于卡脚17为倒三角形状结构，即可将螺钉固定座14固定在螺钉固定座槽13内，将单头螺柱23的一端穿过控制电路板2上的通孔232后，再拧紧单头螺柱23的一端上的螺母，即将单头螺柱23的一端与控制电路板2之间固定连接，控制电路板2上的按键321、矩形显示屏322、旋钮323以及侧面控制键152均是通过焊接方式直接连接在控制电路板2上，当将控制电路板2放入壳体1内时，使得支撑杆4的顶面、左支撑板11和右支撑板12的顶面将控制电路板2支撑住，且使得控制电路板2上的侧面控制键152分别插入相应位置的侧面控制键孔15内，再将紧固螺钉37穿过窗口板3上的第二沉孔36至单头螺柱23另一端的螺纹孔231内，即可将窗口板3与控制电路板2之间固定连接，此时控制电路板2上的按键321、旋钮323和矩形显示屏322可分别位于窗口板3上的按键孔32、旋钮孔39和矩形显示屏孔38内，手持把手31将连接一起的窗口板3和控制电路板2放入壳体1内，再使用螺钉35穿过第一沉孔34至螺钉固定座14顶部的螺钉孔16内，即可将连接一起的窗口板3和控制电路板2固定在壳体1内；当安装螺钉35时将螺钉孔16损坏，可先拆下其他未损坏的螺钉35，手持把手31将连接一起的窗口板3和控制电路板2从壳体1内一起取出，再按下卡脚17挤压弧形板141变形，使得卡脚17从卡脚槽18内压出，即可将螺钉固定座14从螺钉固定座槽13内取出进行更换；侧面控制键孔15、按键孔32、旋钮孔39和矩形显示屏孔38的位置和数量可根据控制电路板2上的侧面控制键152、按键321、旋钮323和矩形显示屏322位置和数量进行开设，按键孔32、旋钮孔39和矩形显示屏孔38内也可分别活动设置有与之形状相配合的密封盖151，可对不需要使用的按键孔32、旋钮孔39和矩形显示屏孔38进行单独密封；单头螺柱23的数量和位置可根据实际操作需要沿着控制电路板2的外围方向进行设置，同时控制电路板2上的通孔232和窗口板3的顶面上的第二沉孔36根据单头螺柱23的数量和位置进行相配合的设置。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：包括壳体(1)、控制电路板(2)和窗口板(3)，壳体(1)为顶部开口的矩形盒体状结构，且窗口板(3)和控制电路板(2)自上而下依次设置在壳体(1)的顶部开口内，壳体(1)的左右内壁上分别设置有左支撑板(11)和右支撑板(12)，且左支撑板(11)和右支撑板(12)的底面均设置在壳体(1)内的底面上，左支撑板(11)和右支撑板(12)的顶面上均设置有若干螺钉固定座槽(13)，螺钉固定座槽(13)内均活动设置有螺钉固定座(14)，壳体(1)的前端侧壁上还设置有若干侧面控制键孔(15)，控制电路板(2)为矩形状结构，控制电路板(2)左右两端的底面分别与左支撑板(11)和右支撑板(12)的顶面相接触，控制电路板(2)左右两端的侧壁上还均设置有若干半圆形槽(22)，且半圆形槽(22)的位置与螺钉固定座(14)的位置相对应，控制电路板(2)的顶面上还设置有若干单头螺柱(23)，单头螺柱(23)的一端设置在控制电路板(2)的顶面上，窗口板(3)为矩形状结构，窗口板(3)前后两端的顶面上均设置有把手(31)，把手(31)之间设置有若干按键孔(32)、若干旋钮孔(39)和矩形显示屏孔(38)，窗口板(3)的左右两端均设置有若干第一沉孔(34)，且第一沉孔(34)的位置与螺钉固定座(14)的位置相对应，第一沉孔(34)内均设置有螺钉(35)，且螺钉(35)穿过第一沉孔(34)至螺钉固定座(14)内，窗口板(3)的顶面上还设置有若干第二沉孔(36)，单头螺柱(23)的另一端与第二沉孔(36)的位置相对应，第二沉孔(36)内还均设置有紧固螺钉(37)，且紧固螺钉(37)均穿过第二沉孔(36)至单头螺柱(23)的另一端内。
2.根据权利要求1所述的一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：螺钉固定座(14)的底部位于螺钉固定座槽(13)内，螺钉固定座(14)的顶部位于螺钉固定座槽(13)的外部，且螺钉固定座(14)的顶部穿过半圆形槽(22)，螺钉固定座(14)的顶部还设置有螺钉孔(16)，且螺钉(35)穿过第一沉孔(34)至螺钉孔(16)内，螺钉固定座(14)的侧壁上设置有卡脚(17)，卡脚(17)为倒三角形状结构，螺钉固定座槽(13)的外壁上还均设置有卡脚槽(18)，且卡脚槽(18)与螺钉固定座槽(13)相连通，卡脚(17)位于卡脚槽(18)内。
3.根据权利要求1所述的一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：控制电路板(2)的顶面上还设置有若干通孔(232)，单头螺柱(23)的一端为带螺母的外螺纹杆结构，且单头螺柱(23)的一端穿过通孔(232)，单头螺柱(23)的另一端设置有内螺纹孔(231)，紧固螺钉(37)穿过第二沉孔(36)至内螺纹孔(231)内。
4.根据权利要求1所述的一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：螺钉固定座槽(13)和螺钉固定座(14)的横截面均为半圆形状，螺钉固定座槽(13)分别沿着左支撑板(11)和右支撑板(12)的长度方向等距分布。
5.根据权利要求2所述的一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：螺钉固定座(14)的侧壁上还设置有弧形板(141)，弧形板(141)的弧形开口均固定设置在螺钉固定座(14)的侧壁上，卡脚(17)固定设置在弧形板(141)的弧形面上。
6.根据权利要求1所述的一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：壳体(1)内还设置有若干支撑杆(4)，支撑杆(4)为矩形框架状结构，且支撑杆(4)的两端分别设置在左支撑板(11)和右支撑板(12)的顶面上，支撑杆(4)的顶面、左支撑板(11)和右支撑板(12)的顶面在同一个平面上。
7.根据权利要求1所述的一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：侧面控制键孔(15)内还均活动设置有密封盖(151)，密封盖(151)的形状与侧面控制键孔(15)的形状相同，密封盖(151)的数量与侧面控制键孔(15)的数量相同，且密封盖(151)与侧面控制键孔(15)之间为过盈配合。
8.根据权利要求1所述的一种自动化焊接用的手操器，其特征在于：控制电路板(2)的顶面上还固定设置有框架状密封条(21)，窗口板(3)的底面上还设置有密封条槽(33)，密封条槽(33)的形状与框架状密封条(21)的形状相同，且密封条槽(33)的位置与框架状密封条(21)的位置相对应。
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