CN110578869B - 前置co2压裂现场地面管线防冻施工工艺及施工装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺及施工装置，该施工工艺，包括如下步骤：S1主压裂车与CO2储罐的连接；S2常规压裂液管线准备；S3高压管线的连接；S4试压；S5前置CO2压裂结束停泵；S6高低压管线吹扫；S7更换上水管线；S8防冻液循环升温；S9常规水力压裂。在注入前置液态CO2后，先进行氮气控压置换、防冻隔离液循环，再进行水力压裂，实现了一套压裂设备完成前置CO2压裂施工，解决了以往前置CO2压裂施工存在的管线低温冰堵难题，达到降本增效，安全高效施工的目的。
Description
技术领域
本发明涉及油气田压裂技术领域，具体涉及前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺及施工装置。
背景技术
以低渗、低压、低丰度即所谓“三低”为主要特征的复杂油气藏已经成为油气勘探开发的主要目标，对于“三低”油气藏的开发，压裂改造是必要手段，但是目前严峻的安全环保形势以及施工区域水资源缺乏的现状，CO2压裂工艺应运而生，尤其是采用液态CO2的前置压裂能够有效解决该类难题，达到增产增效的目的。
前置CO2压裂通常与水力压裂相结合，先将液态二氧化碳作为前置液通过压裂车泵入目的层后关井，再进行水力加砂压裂，在施工后的压裂液返排过程中利用目的层中二氧化碳将压裂液快速返排，可降低水基压裂液对敏感地层的伤害。但是，在常规前置CO2压裂与水力压裂协同改造过程中，由于先期注入的液态CO2导致地面管线温度过低，前置CO2完成后在倒换成水力压裂时管线易产生冰堵物，造成施工过程中出现冰堵，导致施工中断且具有一定安全风险，所以现场作业均采用两套压裂设备交替进行施工，一套设备负责泵注液态CO2，一套设备进行常规压裂液泵注加砂作业，占用设备多，造成设备资源的极大浪费；同时施工时效低，施工成本高。
发明内容
针对常规前置CO2压裂存在的管线低温冰堵难题，本发明的目的是提供了一种前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺及施工装置，实现了一套压裂设备完成前置CO2常规压裂液压裂全部施工，提高了施工时效，减少了设备占用，降低了作业成本。
为此，本发明所采用的技术方案如下：
前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，包括以下步骤：
S1.压裂泵车与CO2储罐的连接：使用承压钢丝软管、泄压三通将压裂泵车组与CO2储罐组进行连接；
S2.压裂液管线的连接：使用第二供液管线将混砂车分别与压裂液储罐组及防冻隔离液储罐进行连接，并使用液氮连接管线将液氮泵车与液氮槽车连接；
S3.高压管线的连接：使用井口高压管线将压裂泵车组与井口的连接，并使用防冻隔离液循环管线将井口与防冻隔离液储罐连接；同时使用氮气高压管线将液氮增压装置与液氮泵车连接；
S4.试压：使用CO2储罐组内带压的气态CO2对承压钢丝软管进行试压；使用液氮泵车注氮气对压裂泵车组至井口间井口高压管线进行试压；
S5.前置CO2压裂结束停泵：试压合格后，进行前置CO2压裂施工，并在前置CO2压裂结束后停泵关井、记录停泵压力，关闭CO2储罐组上部的液相阀门；
S6.氮气控压置换排空：打开CO2储罐组底部的气相阀门后，再打开泄压三通的泄压阀，使用CO2储罐组内气相进行承压钢丝软管、压裂泵车组泵腔、压裂泵车组与井口间井口高压管线排空，待液态CO2排净，关闭CO2储罐组底部的气相阀门，再进行卸压，直至管线内压力降至常压；
S7.更换上水管线：拆除压裂泵车组与CO2储罐组间的承压钢丝软管，使用第一供液管线将压裂泵车组与混砂车的连接，其他管线连接不做变动；
S8.防冻液循环升温：将井口的阀门倒换至防冻隔离液循环流程，打开防冻隔离液储罐的闸门，启动混砂车及压裂泵车组，防冻隔离液经第一供液管线先后通过压裂泵车组泵腔、井口高压管线、井口及防冻隔离液循环管线返回至防冻隔离液储罐，此过程循环至所有压裂泵车、井口高压管线及井口温度恢复到0℃以上；
S9.水力压裂：将井口的阀门倒换至压裂流程，根据记录的停泵压力启动压裂泵车打平衡压，井口压力达到停泵压力后开井，进行水力压裂作业。
进一步地，所述步骤S4试压的具体操作包括：
S401.使用CO2储罐组内带压1-2MPa的气态CO2对承压钢丝软管进行试压：开启CO2储罐组底部的气相阀门将气态CO2注入承压钢丝软管直至压力平衡，检查所有承压钢丝软管有无泄漏点，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至承压钢丝软管无泄漏点；
S402.使用液氮泵车注氮气对压裂泵车组至井口的井口高压管线进行试压：将液氮泵车连接至井口高压管线，启动液氮泵车将氮气注入井口高压管线直至达到设计要求试压值，检查所有井口高压管线有无泄漏，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至无泄漏，最终确保压裂施工时液态CO2进入承压钢丝软管和井口高压管线后不刺不漏。
进一步地，所述步骤S6中使用液态CO2储罐组内气相进行承压钢丝软管、压裂泵车泵腔、压裂泵车与井口间井口高压管线排空时通过控制泄压三通泄压阀开启数及开度将管线压力维持在1.0MPa以上。
前置CO2压裂现场地面管线防冻施工装置，包括压裂液储罐组、CO2储罐组、液氮槽车、液氮泵车、液氮增压装置、压裂泵车组、混砂车及防冻隔离液储罐，所述压裂泵车组通过承压钢丝软管与CO2储罐组连接，混砂车通过第一供液管线与压裂泵车组连接，混砂车通过第二供液管线分别与压裂液储罐组、防冻隔离液储罐连接，压裂泵车组通过井口高压管线与井口连接，井口通过防冻隔离液循环管线与防冻隔离液储罐；CO2储罐组通过CO2储罐气相管线与液氮增压装置连接，液氮增压装置通过氮气高压管线与液氮泵车连接，液氮泵车通过液氮连接管线与液氮槽车连接。
进一步地，所述承压钢丝软管通过泄压三通与CO2储罐组连接
进一步地，所述压裂泵车组由多个压裂泵车串联而成。
进一步地，所述CO2储罐组由多个CO2储罐串联而成。
进一步地，所述压裂液储罐组由多个压裂液储罐串联而成。
进一步地，所述泄压三通上设置有安全阀、排空阀。
本发明的有益效果：
本发明在常规前置CO2压裂的基础上，重新设计管线连接方式，并增加氮气控压置换、防冻隔离液循环施工工艺实现了一套压裂设备完成前置CO2压裂施工，解决了常规前置CO2压裂存在的管线低温冰堵难题，提高了施工时效，减少了设备占用，达到降本增效的目的。
附图说明
图1是前置CO2压裂现场地面管线防冻施工装置的示意图。
附图标记说明：
1、压裂液储罐组；2、CO2储罐组；3、CO2储罐气相管线；4、氮气高压管线；5、液氮连接管线；6、液氮槽车；7、液氮泵车；8、液氮增压装置；9、泄压三通；10、井口；11、井口高压管线；12、承压钢丝软管；13、压裂泵车组；14、第一供液管线；15、混砂车；16、第二供液管线；17、防冻隔离液储罐；18、防冻隔离液循环管线。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
现参考附图介绍本发明的示例性实施方式，然而，本发明可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本发明，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本发明的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本发明的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。
除非另有说明，此处使用的术语（包括科技术语）对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。
第一实施方式
本发明的第一实施方式涉及一种前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，包括以下步骤：
S1.压裂泵车与CO2储罐的连接：使用承压钢丝软管12、泄压三通9将压裂泵车组13与CO2储罐组2进行连接；
S2.压裂液管线的连接：使用第二供液管线16将混砂车15分别与压裂液储罐组1及防冻隔离液储罐17进行连接，并使用液氮连接管线5将液氮泵车7与液氮槽车6连接；
S3.高压管线的连接：使用井口高压管线11将压裂泵车组13与井口10的连接，并使用防冻隔离液循环管线18将井口10与防冻隔离液储罐17连接；同时使用氮气高压管线4将液氮增压装置8与液氮泵车7连接；
S4.试压：使用CO2储罐组2内带压的气态CO2对承压钢丝软管12进行试压；使用液氮泵车7注氮气对压裂泵车组13至井口10间井口高压管线11进行试压；
S5.前置CO2压裂结束停泵：试压合格后，进行前置CO2压裂施工，并在前置CO2压裂结束后停泵关井、记录停泵压力，关闭CO2储罐组2上部的液相阀门；
S6.氮气控压置换排空：打开CO2储罐组2底部的气相阀门后，再打开泄压三通9的泄压阀，使用CO2储罐组2内气相进行承压钢丝软管12、压裂泵车组13泵腔、压裂泵车组13与井口10间井口高压管线11排空，待液态CO2排净，关闭CO2储罐组2底部的气相阀门，再进行卸压，直至管线内压力降至常压；
S7.更换上水管线：拆除压裂泵车组13与CO2储罐组2间的承压钢丝软管12，使用第一供液管线14将压裂泵车组13与混砂车15的连接，其他管线连接不做变动；
S8.防冻液循环升温：将井口10的阀门倒换至防冻隔离液循环流程，打开防冻隔离液储罐17的闸门，启动混砂车15及压裂泵车组13，防冻隔离液经第一供液管线14先后通过压裂泵车组13泵腔、井口高压管线11、井口10及防冻隔离液循环管线18返回至防冻隔离液储罐17，此过程循环至所有压裂泵车、井口高压管线11及井口10温度恢复到0℃以上；
S9.常规水力压裂：将井口10的阀门倒换至压裂流程，根据记录的停泵压力启动压裂泵车打平衡压，井口10压力达到停泵压力后开井，进行水力压裂作业。
该工艺仅需使用一套压裂设备，在前置CO2压裂结束后通过耐低温隔离液使泵腔及高压管线温度恢复至常温状态后，再进行常规水力压裂，全程采用一套设备完成整个压裂过程，实现了一套压裂设备完成以前需两套设备的优化过程，不但减少设备占用，同时大大降低了作业井场面积要求,为前置CO2压裂在狭小的井场施工提供了技术保障。
第二实施方式
本发明的第二实施方式涉及一种前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，包括以下步骤：
S1.压裂泵车与CO2储罐的连接：使用承压钢丝软管12、泄压三通9将压裂泵车组13与CO2储罐组2进行连接；
S2.压裂液管线的连接：使用第二供液管线16将混砂车15分别与压裂液储罐组1及防冻隔离液储罐17进行连接，并使用液氮连接管线5将液氮泵车7与液氮槽车6连接；
S3.高压管线的连接：使用井口高压管线11将压裂泵车组13与井口10的连接，并使用防冻隔离液循环管线18将井口10与防冻隔离液储罐17连接；同时使用氮气高压管线4将液氮增压装置8与液氮泵车7连接；
S4.试压：包括S401，使用CO2储罐组2内带压1-2MPa的气态CO2对承压钢丝软管12进行试压：开启CO2储罐组2底部的气相阀门将气态CO2注入承压钢丝软管12直至压力平衡，检查所有承压钢丝软管12有无泄漏点，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至承压钢丝软管12无泄漏点；
S402，使用液氮泵车7注氮气对压裂泵车组13至井口10的井口高压管线11进行试压：将液氮泵车7连接至井口高压管线11，启动液氮泵车7将氮气注入井口高压管线11直至达到设计要求试压值，检查所有井口高压管线11有无泄漏，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至无泄漏，最终确保压裂施工时液态CO2进入承压钢丝软管12和井口高压管线11后不刺不漏。
S5.前置CO2压裂结束停泵：试压合格后，进行前置CO2压裂施工，并在前置CO2压裂结束后停泵关井、记录停泵压力，关闭CO2储罐组2上部的液相阀门；
S6.氮气控压置换排空：打开CO2储罐组2底部的气相阀门后，再打开泄压三通9的泄压阀，使用CO2储罐组2内气相进行承压钢丝软管12、压裂泵车组13泵腔、压裂泵车组13与井口10间井口高压管线11排空，排空时通过控制泄压三通9泄压阀开启数及开度将管线压力维持在1.0MPa以上，待流程内液态CO2排净，流程内基本为气相时，关闭液态CO2储罐组2底部的气相阀门，继续进行承压钢丝软管12、压裂泵车组13泵腔、压裂泵车组13与井口10之间的井口高压管线11内气相泄压，直至管线内压力降至；
S7.更换上水管线：拆除压裂泵车组13与CO2储罐组2间的承压钢丝软管12，使用第一供液管线14将压裂泵车组13与混砂车15的连接，其他管线连接不做变动；
S8.防冻液循环升温：将井口10的阀门倒换至防冻隔离液循环流程，打开防冻隔离液储罐17的闸门，启动混砂车15及压裂泵车组13，防冻隔离液经第一供液管线14先后通过压裂泵车组13泵腔、井口高压管线11、井口10及防冻隔离液循环管线18返回至防冻隔离液储罐17，此过程循环至所有压裂泵车、井口高压管线11及井口10温度恢复到0℃以上；
S9.水力压裂：将井口10的阀门倒换至压裂流程，根据记录的停泵压力启动压裂泵车打平衡压，井口10压力达到停泵压力后开井，进行水力压裂作业。
本发明通过设计地面连接管线，采用前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，在原有施工流程中，增加氮气控压置换、防冻隔离液循环施工工艺，实现了一套压裂设备完成前置CO2压裂施工目的。
第三实施方式
本发明的第三实施方式涉及一种前置CO2压裂现场地面管线防冻施工装置，如图1所示，包括压裂液储罐组1、CO2储罐组2、液氮槽车6、液氮泵车7、液氮增压装置8、压裂泵车组13、混砂车15及防冻隔离液储罐17，所述压裂泵车组13通过承压钢丝软管12及泄压三通9与CO2储罐组2连接，混砂车15通过第一供液管线14与压裂泵车组13连接，混砂车15通过第二供液管线16分别与压裂液储罐组1、防冻隔离液储罐17连接，压裂泵车组13通过井口高压管线11与井口10连接，井口10通过防冻隔离液循环管线18与防冻隔离液储罐17；CO2储罐组2通过CO2储罐气相管线3与液氮增压装置8连接，液氮增压装置8通过氮气高压管线4与液氮泵车7连接，液氮泵车7通过液氮连接管线5与液氮槽车6连接。
进一步地，所述压裂泵车组13由多个压裂泵车串联而成。
进一步地，所述CO2储罐组2由多个CO2储罐串联而成。
进一步地，所述压裂液储罐组1由多个压裂液储罐串联而成。
进一步地，所述泄压三通9上设置有安全阀、排空阀。
需要特别说明的是，本发明通过CO2储罐气液两相闸门转换实现气液两相交替供给，需要气相时，开启气相阀，关闭液相阀；需要液相时，开启液相阀，关闭气相阀，且气、液相阀不能同时打开。
本实施方式保护了一种前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，主要包括以下步骤：
S1使用液态CO2钢丝软管（即承压钢丝软管12）、带排空阀、安全阀的泄压三通将压裂泵车与CO2储罐进行连接；
S2使用常规供液管线将混砂车与水基压裂液储罐及防冻隔离液储罐进行连接，压裂泵车与混砂车常规供液管线暂不连接；
S3使用井口高压管线、单流阀、旋塞阀及高压三通进行压裂泵车与井口的连接，井口放喷管线连接至防冻隔离液储罐；
S4使用CO2储罐内气态CO2对承压钢丝软管12进行试压；使用液氮泵车注氮气对压裂泵车至井口的井口高压管线进行试压；
S5前置CO2压裂结束后停泵关井、记录停泵压力，关闭液态CO2储罐液相阀门；
S6打开液态CO2储罐气相阀门，同时打开低压管线上排空阀，使用液态CO2储罐内氮气进行低压管线、泵腔、高压管线控压置换排空，待液态CO2排净，关闭液态CO2储罐气相阀门后，再进行卸压排气；
S7拆除压裂泵车与CO2储罐间钢丝管线等，连接压裂泵车与混砂车常规管线，高压管线不做变动；
S8将井口阀门倒至防冻隔离液循环流程，打开防冻隔离液储罐闸门，启动混砂车及压裂泵车，防冻隔离液通过低温压裂泵车泵腔、高压管线及井口返回至防冻隔离液储罐，循环至所有压裂泵车、高压管线及井口温度恢复到0°以上；
S9将井口倒至压裂流程（先不开井），根据记录的停泵压力启动主压裂车打平衡压，井口压力达到停泵压力后开井，进行常规水力压裂。
本发明在前置液态CO2泵注完成后，进行氮气控压置换，先防冻隔离液循环，再进行常规水力压裂，实现了一套压裂设备完成前置CO2压裂施工，解决了常规前置增能压裂存在的难题，达到降本增效，高效施工的目的。
第四实施方式
在以上实施方式的基础上，作为一种优选，本实施方式所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，主要包括以下步骤：
S1.压裂泵车与CO2储罐的连接：使用4″承压钢丝软管12、泄压三通9（4″×4″×4″歧管三通，4″×4″×4″歧管三通上带1/2″安全阀、1/2″排空阀）将压裂泵车组13与CO2储罐组2进行连接；
S2.压裂液管线的连接：使用第二供液管线16将混砂车15分别与压裂液储罐组1及防冻隔离液储罐17进行连接，并使用液氮连接管线5将液氮泵车7与液氮槽车6连接；
S3.高压管线的连接：使用井口高压管线11将压裂泵车组13与井口10的连接，并使用防冻隔离液循环管线18将井口10与防冻隔离液储罐17连接；同时使用氮气高压管线4将液氮增压装置8与液氮泵车7连接；
S4.试压：包括S401.使用CO2储罐组2内带压1-2MPa的气态CO2对4″承压钢丝软管12进行试压：开启CO2储罐组2底部的气相阀门（控制开启速度）将气态CO2注入4″承压钢丝软管12直至压力平衡，检查所有4″承压钢丝软管12有无泄漏点，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至4″承压钢丝软管12无泄漏点；
S402.使用液氮泵车7注氮气对压裂泵车组13至井口10的井口高压管线11进行试压：将液氮泵车7连接至井口高压管线11，启动液氮泵车7将氮气注入井口高压管线11直至达到设计要求试压值，检查所有井口高压管线11有无泄漏，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至无泄漏，最终确保压裂施工时液态CO2进入4″承压钢丝软管12和井口高压管线11后不刺不漏。
S5.前置CO2压裂结束停泵：试压合格后，进行前置CO2压裂施工，并在前置CO2压裂结束后停泵关井、记录停泵压力，关闭CO2储罐组2上部的液相阀门；
S6.氮气控压置换排空：打开CO2储罐组2底部的气相阀门后，再打开泄压三通9的泄压阀，使用CO2储罐组2内气相进行4″承压钢丝软管12、压裂泵车组13泵腔、压裂泵车组13与井口10间井口高压管线11排空，排空时通过控制泄压三通9泄压阀开启数及开度将管线压力维持在1.0MPa以上，确保管线排空过程中不出现结干冰现象，通过观察排空阀排除气流，若排出气流呈无色透明状，则证明液态CO2已基本排尽，随即关闭储罐气相阀门，待管线内压力降至常压；
S7.更换上水管线：拆除压裂泵车组13与CO2储罐组2间的4″承压钢丝软管12，使用第一供液管线14将压裂泵车组13与混砂车15的连接，其他管线连接不做变动；
S8.防冻液循环升温：将井口10的阀门倒换至防冻隔离液循环流程，打开防冻隔离液储罐17的闸门，启动混砂车15及压裂泵车组13，防冻隔离液经第一供液管线14先后通过压裂泵车组13泵腔、井口高压管线11、井口10及防冻隔离液循环管线18返回至防冻隔离液储罐17，此过程循环至所有压裂泵车、井口高压管线11及井口10温度恢复到0℃以上；
S9.常规水力压裂：将井口10的阀门倒换至压裂流程，根据记录的停泵压力启动压裂泵车打平衡压，井口10压力达到停泵压力后开井，进行水力压裂作业。
该工艺仅需使用一套压裂设备，在前置CO2压裂结束后通过耐低温隔离液使泵腔及高压管线温度恢复至0℃以上后，再进行水力加砂压裂，全程采用一套设备完成整个压裂过程，实现了一套压裂设备完成以前需两套设备的优化过程，不但减少设备占用，同时大大降低了作业井场面积要求，为前置CO2压裂在狭小的井场施工提供了技术保障。
目前，该工艺已经在长庆油田双15X井，双14X井进行现场应用，单次压裂施工减少投入压裂车3台以上。
以上实施例没有具体描述的部分都属于本技术领域的公知部件和常用结构或常用手段，此处不再一一详细说明。
Claims (10)
1.前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1.压裂泵车与CO2储罐的连接：使用承压钢丝软管（12）、泄压三通（9）将压裂泵车组（13）与CO2储罐组（2）进行连接；
S2.压裂液管线的连接：使用第二供液管线（16）将混砂车（15）分别与压裂液储罐组（1）及防冻隔离液储罐（17）进行连接，并使用液氮连接管线（5）将液氮泵车（7）与液氮槽车（6）连接；
S3.高压管线的连接：使用井口高压管线（11）将压裂泵车组（13）与井口（10）的连接，并使用防冻隔离液循环管线（18）将井口（10）与防冻隔离液储罐（17）连接；同时使用氮气高压管线（4）将液氮增压装置（8）与液氮泵车（7）连接；
S4.试压：使用CO2储罐组（2）内带压的气态CO2对承压钢丝软管（12）进行试压；使用液氮泵车（7）注氮气对压裂泵车组（13）至井口（10）间井口高压管线（11）进行试压；
S5.前置CO2压裂结束停泵：试压合格后，进行前置CO2压裂施工，并在前置CO2压裂结束后停泵关井、记录停泵压力，关闭CO2储罐组（2）上部的液相阀门；
S6.氮气控压置换排空：打开CO2储罐组（2）底部的气相阀门后，再打开泄压三通（9）的泄压阀，使用CO2储罐组（2）内气相进行承压钢丝软管（12）、压裂泵车组（13）泵腔、压裂泵车组（13）与井口（10）间井口高压管线（11）排空，待液态CO2排净，关闭CO2储罐组（2）底部的气相阀门，再进行卸压，直至管线内压力降至常压；
S7.更换上水管线：拆除压裂泵车组（13）与CO2储罐组（2）间的承压钢丝软管（12），使用第一供液管线（14）将压裂泵车组（13）与混砂车（15）的连接，其他管线连接不做变动；
S8.防冻液循环升温：将井口（10）的阀门倒换至防冻隔离液循环流程，打开防冻隔离液储罐（17）的闸门，启动混砂车（15）及压裂泵车组（13），防冻隔离液经第一供液管线（14）先后通过压裂泵车组（13）泵腔、井口高压管线（11）、井口（10）及防冻隔离液循环管线（18）返回至防冻隔离液储罐（17），此过程循环至所有压裂泵车、井口高压管线（11）及井口（10）温度恢复到0℃以上；
S9.水力压裂：将井口（10）的阀门倒换至压裂流程，根据记录的停泵压力启动压裂泵车打平衡压，井口（10）压力达到停泵压力后开井，进行水力压裂作业。
2.根据权利要求1所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于，所述步骤S4具体包括：
S401.使用CO2储罐组（2）内带压1-2MPa的气态CO2对承压钢丝软管（12）进行试压：开启CO2储罐组（2）底部的气相阀门将气态CO2注入承压钢丝软管（12）直至压力平衡，检查所有承压钢丝软管（12）有无泄漏点，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至承压钢丝软管（12）无泄漏点；
S402.使用液氮泵车（7）注氮气对压裂泵车组（13）至井口（10）的井口高压管线（11）进行试压：将液氮泵车（7）连接至井口高压管线（11），启动液氮泵车（7）将氮气注入井口高压管线（11）直至达到设计要求试压值，检查所有井口高压管线（11）有无泄漏，如有则泄压进行整改，整改完毕后再次试压直至无泄漏，最终确保压裂施工时液态CO2进入承压钢丝软管（12）和井口高压管线（11）后不刺不漏。
3.根据权利要求1所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：所述步骤S6中使用液态CO2储罐组（2）内气相进行承压钢丝软管（12）、压裂泵车（13）泵腔、压裂泵车（13）与井口（10）间井口高压管线（11）排空时通过控制泄压三通（9）泄压阀开启数及开度将管线压力维持在1.0MPa以上。
4.根据权利要求1所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，该施工工艺还包括前置CO2压裂现场地面管线防冻施工装置，且该施工工艺是通过前置CO2压裂现场地面管线防冻施工装置来实现的，其特征在于：所述前置CO2压裂现场地面管线防冻施工装置包括压裂液储罐组（1）、CO2储罐组（2）、液氮槽车（6）、液氮泵车（7）、液氮增压装置（8）、压裂泵车组（13）、混砂车（15）及防冻隔离液储罐（17），所述压裂泵车组（13）通过承压钢丝软管（12）与CO2储罐组（2）连接，混砂车（15）通过第一供液管线（14）与压裂泵车组（13）连接，混砂车（15）通过第二供液管线（16）分别与压裂液储罐组（1）、防冻隔离液储罐（17）连接，压裂泵车组（13）通过井口高压管线（11）与井口（10）连接，井口（10）通过防冻隔离液循环管线（18）与防冻隔离液储罐（17）；CO2储罐组（2）通过CO2储罐气相管线（3）与液氮增压装置（8）连接，液氮增压装置（8）通过氮气高压管线（4）与液氮泵车（7）连接，液氮泵车（7）通过液氮连接管线（5）与液氮槽车（6）连接。
5.根据权利要求4所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：所述承压钢丝软管（12）通过泄压三通（9）与CO2储罐组（2）连接。
6.根据权利要求4所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：所述压裂泵车组（13）由多个压裂泵车串联而成。
7.根据权利要求4所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：所述CO2储罐组（2）由多个CO2储罐串联而成。
8.根据权利要求4所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：所述压裂液储罐组（1）由多个压裂液储罐串联而成。
9.根据权利要求5所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：所述泄压三通（9）上设置有安全阀、排空阀。
10.根据权利要求7所述的前置CO2压裂现场地面管线防冻施工工艺，其特征在于：所述多个CO2储罐上均分别设置有气液两相转换闸门。
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