CN110578327A - 振动锤一体化施工装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种振动锤一体化施工装置，其包括振动锤、动力站和吊车，所述振动锤和动力站通过液压管相连接，所述吊车包括旋转平台、转动地连接于所述旋转平台的吊臂，所述振动锤连接于所述吊臂的顶端部，所述动力站设置于所述旋转平台上。振动锤和动力站都设置在同一个吊车上，充分利用吊车上的空间，减少施工占用的场地，能够避免液压管在施工过程中扯断，而且吊车能够同时转移振动锤和动力站，提高了施工的灵活性和效率，同时，由于动力站的自重较大，能够为吊车起到配重的作用，节省吊车的配重块。

Description

振动锤一体化施工装置

技术领域

本发明涉及一种振动锤一体化施工装置。

背景技术

道路施工时，为了具有坚实的路面基础，都需要进行打桩。而目前钢管桩广泛使用，主要因为钢管桩具有刚性好，承载能力高，不易破坏，沉桩接桩方便，施工速度快的优点。振动锤是较为常用的打桩设备，动力站通过液压管对振动锤提供动力。振动锤施工快速效率高、沉桩精度准确无误、施工作业对环境友好。

目前工地上使用的动力站和振动锤是分布式布置，这种布置方式占用较大的施工空间，且灵活度较差，当需要转移振动锤时，还要相应地转移动力站，施工过程中要不断协调动力站和振动锤之间的位置关系，增加了施工时间、施工难度以及劳动力，且动力站较为笨重，移动十分困难，因此更加影响施工效率。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中由于振动锤与动力站分开设置，导致施工难度较大、耗费大量的人力成本的缺陷，提供一种振动锤一体化施工装置。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种振动锤一体化施工装置，其特点在于，包括振动锤、动力站和吊车，所述振动锤和动力站通过液压管相连接，所述吊车包括旋转平台、转动地连接于所述旋转平台的吊臂，所述振动锤连接于所述吊臂的顶端部，所述动力站设置于所述旋转平台上。

较佳地，所述吊臂和动力站位于所述旋转平台相异的两侧。

在本案中，动力站和吊臂位于旋转平台旋转中心的两侧，动力站和吊臂产生的力矩相互平衡，避免吊车翻车。

较佳地，所述旋转平台设置有用于支撑所述动力站的托架，所述托架朝着远离所述吊臂的一侧延伸。

在本案中，托架起到增加旋转平台支撑面积的作用，能够使得动力站的安装位置有较大的调整空间，以满足配重的位置要求。

较佳地，所述托架与旋转平台之间设置有加强肋。

在本案中，加强肋提高了托架与旋转平台之间的连接强度，使得托架能够稳固支撑动力站。

较佳地，所述托架的上表面设置有若干限位凸起，所述限位凸起围成一用于容纳所述动力站的限位空间。

在本案中，限位凸围绕在动力站的周侧，使得动力站固定于限位空间内，防止动力站从吊车上脱落。

较佳地，所述旋转平台上设置有配重块，所述配重块位于所述旋转平台上远离所述吊臂的一侧。

在本案中，通过设置配重块进一步平衡吊臂所产生的力矩，防止吊车发生翻车事故。

较佳地，所述液压管远离所述振动锤的一段至少部分地连接于所述吊臂上。

在本案中，采用上述结构形式，液压管的排布较为整齐，能够防止液压管发生缠绕、以及防止液压管拖地带来的安全风险。

较佳地，所述吊臂吊设有一转接块，所述转接块处于自然垂吊状态时，所述液压管从所述吊臂伸出处与所述转接块之间存在间距，所述液压管位于所述振动锤与吊臂之间的一段部分搭设于所述转接块上。

在本案中，转接块能进一步地防止液压管拖地，并能够防止液压管在其从吊臂伸出处发生过度弯折所造成的损坏。

较佳地，所述转接块的上表面开设有用于容纳所述液压管的容纳槽。

在本案中，容纳槽能够保持液压管与转接块接触，进一步限制液压管的运动，避免液压管的运动影响施工。

较佳地，所述转接块的上表面为向上突起的弧形，所述容纳槽为弧形槽。

在本案中，容纳槽为弧形能够避免液压管搭在转接块的部分发生过度弯折，防止液压管损伤。

较佳地，所述液压管包括捆扎在所述吊臂上的连接段，所述连接段的延伸方向与所述吊臂的延伸方向相同。

在本案中，液压管的连接段连接在吊臂上、并顺着吊臂的方向延伸，使得液压管的排布更加整洁，避免液压管过度弯折或发生缠绕。

较佳地，所述吊车还包括设置于底部的履带装置，所述旋转平台相对转动地连接于所述履带装置，所述履带装置用于带动吊车移动。

本发明的积极进步效果在于：振动锤和动力站都设置在同一个吊车上，由于动力站的自重较大，能够为吊车起到配重的作用，可以将吊车上原有的配重块卸下，腾出的空间用于安置动力站，充分利用了吊车上的空间，且不会增加吊车的负载，减少施工中动力站占用的场地，还能够避免液压管在施工过程中扯断，而且吊车能够同时转移振动锤和动力站，提高了施工的灵活性和效率，使得该振动锤一体化施工装置全寿命周期内的经济效益得到提高。

附图说明

图1为本发明实施例的振动锤施工平台的结构示意图。

图2为图1在A部分的放大结构示意视图。

图3为本发明实施例的振动锤施工平台的动力站和托架的结构示意图。

图4为本发明实施例的振动锤施工平台的动力站和托架的另一结构示意图。

附图标记说明：

振动锤 1

动力站 2

吊车 3

旋转平台 31

吊臂 32

履带装置 33

横梁 34

钢丝 35

吊钩 36

液压管 4

连接段 41

钢管桩 5

托架 6

加强肋 61

限位凸起 62

配重块 7

转接块 8

捆扎带 9

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1至图2所示，本发明公开了一种振动锤一体化施工装置，包括振动锤1、动力站2和吊车3，其中振动锤1和动力站2通过液压管4相连接。吊车3包括旋转平台31、转动地连接于旋转平台31的吊臂32，振动锤1通过吊钩36连接于吊臂32的顶端部，吊钩36能够相对于吊臂32上下移动，进而带动振动锤1上下移动。动力站2设置于旋转平台31上。旋转平台31能够相对于吊车3的履带装置33转动，履带装置33带动吊车3行驶至指定位置后，调整旋转平台31和吊臂32使得钢管桩5对准打桩位置，随后操作振动锤1将钢管桩5打入地内。

振动锤1和动力站2都设置在同一个吊车3上，由于动力站2的自重较大，能够为吊车3起到配重的作用，因此吊车3上原有的配重块可以拆下，腾出的空间用于安置动力站2，充分利用吊车3上的空间，减少施工占用的场地，而且不会增加吊车3的载荷。又由于振动锤1和动力站2的最大间距为确定值，因此只要液压管4留出足够的长度余量，就能够避免液压管4在施工过程中扯断，吊车3的操作者可以放心施工。而且吊车3能够同时转移振动锤1和动力站2，相比于现有技术，无需额外用于转移动力站2的设备和工序，提高了施工的灵活性和效率，平均每个承台的施工可以节约施工时间1个小时、减少劳动力投入3名，使得该设备在全寿命周期内的经济效益得到提高。

如图1所示，动力站2和吊臂32位于旋转平台31旋转中心的两侧，动力站2和吊臂32产生的力矩相互平衡，避免吊车3翻车。

如图3所示，在本实施例中，旋转平台31设置有用于支撑动力站2的托架6，动力站2通过螺钉与托架6固定连接，托架6通过螺栓与旋转平台固定连接。托架6起到增加旋转平台31支撑面积的作用，提高旋转平台31的容纳能力。托架6朝着远离吊臂32的一侧延伸，能够使得动力站2的安装位置有较大的调整空间，以满足配重的位置要求。动力站2的安装位置能够尽可能远离吊臂32，以产生较大的力矩与吊臂32产生的力矩相平衡，进一步提高动力站2的配重效果。而且托架6依靠自重也能起到为吊车3配重的作用。托架6与旋转平台31之间设置有加强肋61，加强肋61的一端支撑于托架6的底部、另一端连接于旋转平台31，加强肋61提高了托架6与旋转平台31之间的连接强度和托架6的支撑能力，使得托架6能够稳固支撑动力站2。

如图4所示，在本实施例中，托架6的上表面设置有若干限位凸起62，限位凸起62围成一用于容纳所述动力站的限位空间。限位凸起62围绕在动力站的周侧，使得动力站2固定于限位空间内，防止动力站2相对于托架6发生水平方向的位移，进一步避免动力站2从吊车3上脱落，提高该振动锤一体化施工装置的安全性。同时，限位空间也使得在安装动力站2时更容易定位，动力站2只要按照到限位空间内，就能保证动力站2与托架6的安装孔位对准。具体地，限位凸起62为L形，动力站2的四角各包覆有一个限位凸起62，使得动力站2在水平方向上被完全限位。

为进一步保证吊车3的安全性，旋转平台31上设置有配重块7，配重块7位于旋转平台31上远离吊臂32的一侧。在本实施例中，配重块7设置于动力站2的下方，以节约空间。通过设置配重块7进一步平衡吊臂32所产生的力矩，防止吊车3发生翻车事故。

如图1和图2所示，为了使得液压管4的排布较为整齐，液压管4远离振动锤1的一段至少部分地连接于吊臂32上，液压管4随着吊臂32的移动而移动，这样设置能够约束液压管4的位置，防止液压管4发生缠绕、以及防止液压管4拖地带来的安全风险，提高该振动锤施工平台的安全性。在本实施例中，液压管4包括捆扎在吊臂32上的连接段41，连接段41的延伸方向与吊臂32的延伸方向相同，液压管4的连接段41连接在吊臂32的下端部上、并顺着吊臂32的方向延伸，使得液压管4的排布更加整洁，避免液压管4过度弯折或发生缠绕，进一步消除安全隐患。液压管4位于吊臂32与振动锤1之间的部分留有一定的长度余量，使得振动锤1在运动时不会扯断液压管4。在本实施例中，液压管4的连接段41通过捆扎带9固定于吊臂32的内部，进一步防止液压管4受损。

在本实施例中，吊臂32吊设有一转接块8，具体地，吊臂32设置有一横梁34，转接块8通过钢丝35吊接于横梁34上，横梁34位于液压管4从吊臂32伸出处与吊臂32的顶端之间。转接块8处于自然垂吊状态时，液压管4从吊臂32伸出处转接块8之间存在间距，液压管4位于振动锤1与吊臂32之间的一段部分搭设于转接块8上。转接块8能进一步地防止液压管4拖地和缠绕，并能够防止液压管4在其从吊臂32伸出处发生过度弯折所造成的损坏。同时由于转接块8是吊在吊臂32上的，其仍能够保证液压管4存在一定的自由度。横梁34的位置根据液压管4的长度和钢管桩5的高度来决定的，可以根据实际情况调整横梁34的位置。如果横梁34位置过于靠下，则伸出的液压管5会拖在地上，如果横梁34位置过于靠上，则伸出来的液压管5就少了，振动锤1就够不到地面。

优选地，转接块8的上表面开设有用于容纳液压管4的容纳槽(图中未示出)，容纳槽能够保持液压管4与转接块8接触，进一步限制液压管4的运动，避免液压管4的运动影响施工。转接块8的上表面为向上突起的弧形，容纳槽为弧形槽，由于容纳槽为弧形，因此能够避免液压管4搭在转接块8的部分发生过度弯折，防止液压管4损伤。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种振动锤一体化施工装置，其特征在于，包括振动锤、动力站和吊车，所述振动锤和动力站通过液压管相连接，所述吊车包括旋转平台、转动地连接于所述旋转平台的吊臂，所述振动锤连接于所述吊臂的顶端部，所述动力站设置于所述旋转平台上。

2.如权利要求1所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述吊臂和动力站位于所述旋转平台相异的两侧。

3.如权利要求1所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述旋转平台设置有用于支撑所述动力站的托架，所述托架朝着远离所述吊臂的一侧延伸。

4.如权利要求3所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述托架与旋转平台之间设置有加强肋。

5.如权利要求3所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述托架的上表面设置有若干限位凸起，所述限位凸起围成一用于容纳所述动力站的限位空间。

6.如权利要求1所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述旋转平台上设置有配重块，所述配重块位于所述旋转平台上远离所述吊臂的一侧。

7.如权利要求1所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述液压管远离所述振动锤的一段至少部分地连接于所述吊臂上。

8.如权利要求7所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述吊臂吊设有一转接块，所述转接块处于自然垂吊状态时，所述液压管从所述吊臂伸出处与所述转接块之间存在间距，所述液压管位于所述振动锤与吊臂之间的一段部分搭设于所述转接块上。

9.如权利要求8所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述转接块的上表面开设有用于容纳所述液压管的容纳槽。

10.如权利要求9所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述转接块的上表面为向上突起的弧形，所述容纳槽为弧形槽。

11.如权利要求7所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述液压管包括捆扎在所述吊臂上的连接段，所述连接段的延伸方向与所述吊臂的延伸方向相同。

12.如权利要求1所述的振动锤一体化施工装置，其特征在于，所述吊车还包括设置于底部的履带装置，所述旋转平台相对转动地连接于所述履带装置，所述履带装置用于带动吊车移动。