CN110570974A - 一种可拉伸导体芯材、制备方法及可拉伸线材 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可拉伸导体芯材、制备方法及可拉伸线材，按质量百分比计，所述可拉伸导体芯材包括：弹性基材30～60％；炭黑5～10％；导体粉末15～40％；填充剂10～20％。本发明对芯材本身的成分进行改进，获得具有导体材质的芯材，同时又能获得较好的拉伸性能。同时，本发明对可拉伸导体芯材表面缠绕多束导线，控制缠绕间距，使得线材整体上具有较好的拉伸性能。

Description

一种可拉伸导体芯材、制备方法及可拉伸线材

技术领域

本发明涉及线材领域，特别涉及一种可拉伸导体芯材、制备方法及可拉伸线材。

背景技术

现有技术中的科技型机械、电子类产品等领域的连接线，需要具有一定的拉伸性能，例如在机器人关节和活动部位，其连接线要求具有一定的拉伸性能。又例如在某些电子设备中，也会对连接线的拉伸性能具有一定要求。但现有技术中的这些连接线，虽然在拉伸性能方面具有一定的改进，但是这些改进一般都是针对设置于芯材表面的导线，而对于其中的芯材，如果是属于非导体材质，则可以较好实现拉伸性能，但对于导体材质，仍无法实现较好的拉伸性能，这造成线材整体拉伸性能不高，无法满足市场需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种可拉伸导体芯材、制备方法及可拉伸线材，对芯材本身的成分进行改进，获得具有导体材质的芯材，同时又能获得较好拉伸性能。

第一方面，本发明实施例提供了一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：

弹性基材30～60％；

炭黑5～10％；

导体粉末15～40％；

填充剂10～20％。

第二方面，本发明实施例提供了一种如第一方面所述的可拉伸导体芯材的制备方法，包括：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为20-30分钟，混炼温度为140-150度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为150-160度，挤出速度为30-50米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

第三方面，本发明实施例又提供了一种可拉伸线材，包括如第一方面所述的可拉伸导体芯材以及缠绕于所述可拉伸导体芯材表面的多束导线；所述缠绕于所述可拉伸导体芯材表面的多束导线形成多个重复且连续的最小缠绕单元，所述最小缠绕单元中各束导线按照相同角度并排缠绕，并且相邻所述最小缠绕单元之间的间距为单一所述最小缠绕单元宽度的2～4倍。

本发明实施例提供了一种可拉伸导体芯材、制备方法及可拉伸线材，按质量百分比计，所述可拉伸导体芯材包括：弹性基材30～60％；炭黑5～10％；导体粉末15～40％；填充剂10～20％。本发明对芯材本身的成分进行改进，获得具有导体材质的芯材，同时又能获得较好的拉伸性能。利用该材质的可拉伸导体芯材制作可拉伸线材，使可拉伸线材整体上都具有了拉伸性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所提供的一种可拉伸线材的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

本发明实施例提供一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：

弹性基材30～60％；

炭黑5～10％；

导体粉末15～40％；

填充剂10～20％。

本发明实施例中，通过在弹性基材中添加炭黑、导体粉末以及填充剂，最终制成的导体芯材具有较好的拉伸性能，并且电阻小，可以有效传输数据信号和电信号，损耗极小。本发明实施例的可拉伸导体芯材，可以用在一些既需要传输数据信号、电信号又需要保证较好伸缩性能的产品中，例如作为机器人连接线的芯材，从而配合关节部件和其他运动部件的伸长和收缩需要。本发明实施例提供的可拉伸导体芯材，拉伸性能强，可反复拉伸多次，且不发生断线问题，同时也能保证较好的信号传输效果。

进一步，所述弹性基材为SEBS、SBS或者SEBS和SBS共混的TPS。这些弹性基材具有较好的拉伸性能，可以提供较长范围内的拉伸率。

其中，所述SEBS是以聚苯乙烯为末端段，以聚丁二烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物为中间弹性嵌段的线性三嵌共聚物。SEBS具有优异的耐老化性能，既具有可塑性，又具有高弹性，无需硫化即可加工使用，同时SEBS具有优良的电性能，所以可作为弹性基材制备可拉伸导体芯材。

所述SBS是指苯乙烯系热塑性弹性体，与橡胶性能最为相似的一种热塑性弹性体。SBS容易加工成型，成型速度比传统硫化橡胶工艺快，SBS作为还具有高固体物质含量、快干、耐低温的特点，具有粘合效果。

所述由SEBS改性得到的TPE是指将SEBS于其他增塑油、增强树脂、相容剂、功能助剂等共混改性得到的TPS热塑性弹性体材料。改性后得到的TPS可塑性增强，更容易加工成型，各方面性能参数更容易调整。

进一步，所述导体粉末包括铜粉。所述铜粉的作用是提供导电性能，以便使芯材具有传输数据信号和电信号的作用。所述铜粉的目数可以是325目、400目、600目或800目等。

进一步，所述铜粉包含部分镀银铜粉和/或镀锡铜粉。其中的镀银铜粉是一种高导电填料，可将其添加于上述弹性基材中，其是在铜粉表面形成不同厚度的银镀层。既克服了铜粉易氧化的特性(铜暴露在空气中而被氧化形成一层膜-铜绿。而铜绿的导电性很差，会增加电阻)，又有导电性好、化学稳定性高、不易氧化等特点。所述镀银铜粉的粒径可以是325、400、600或800目等。所述镀锡铜粉也是一种高导电填料，其是在铜粉表面形成不同厚度的锡镀层。锡镀层也能防止铜粉氧化，也具有导电性好、化学稳定性高、不易氧化等特点。所述镀锡铜粉的粒径可以是325、400、600或800目等。

进一步，所述填充剂包括二氧化钛和滑石粉；并且，按质量百分比计，所述二氧化钛和所述滑石粉分别占所述填充剂的30～40％和30～40％。其中，所述二氧化钛的粘附力强，不易起化学变化。所述滑石粉的主要成分是含水的硅酸镁，是一种强化改质填充剂，具有增加产品形状的稳定性，增加张力强度、剪切强度、挠曲强度和压力强度，降低变形、伸张率和热膨胀系数，以及白度高、粒度均匀、分散性强等特点。

更进一步，所述填充剂还包括抗老化剂DM、抗氧化剂2246和硬脂酸盐；并且，按质量百分比计，所述抗老化剂DM、抗氧化剂2246和硬脂酸盐分别占所述填充剂的5～10％、5～10％和5～10％。其中抗老化剂DM也可以称为促进剂DM(120-78-5)，具有较强的耐老化性能和耐热性能。所述抗氧化剂2246是一种酚类抗氧剂，对热氧、天候老化、屈挠老化及对变价金属的防护作用优良，对热老化和光老化有较好的防护作用。所述硬脂酸盐具体可以是硬脂酸钠、硬脂酸镁、硬脂酸钙、硬脂酸铅、硬脂酸铝、硬脂酸镉、硬脂酸铁或硬脂酸钾等等，其起到硫化活性剂、增塑剂、软化剂、乳化剂的作用，功能十分强大。

本发明实施例还提供一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为20-30分钟，混炼温度为140-150度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为150-160度，挤出速度为30-50米/分钟，挤出后进行风冷却(即吹风冷却)，并包装成卷。

本发明实施例还提供一种可拉伸线材，如图1所示，其包括所述的可拉伸导体芯材10以及缠绕于所述可拉伸导体芯材10表面的多束导线(图1中包括导线1、导线2、导线3和导线4)；所述缠绕于所述可拉伸导体芯材10表面的多束导线形成多个重复且连续的最小缠绕单元11，所述最小缠绕单元11中各束导线按照相同角度并排缠绕，并且相邻所述最小缠绕单元11之间的间距(图1中表示为a)为单一所述最小缠绕单元11宽度(图1中表示为b)的2～4倍。

实施例1

本实施例1一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：SEBS 30％；炭黑10％；铜粉40％；填充剂20％。其中，所述填充剂包括：30％二氧化钛、40％滑石粉、10％抗老化剂DM、10％抗氧化剂2246和10％硬脂酸镁。按质量百分比计，所述铜粉中，镀银铜粉占总铜粉的50％。

本实施例1一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为20分钟，混炼温度为150度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为160度，挤出速度为30米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例1所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.5欧每米，每伸长1倍，电阻增加2.8倍，最多可以伸长3倍，电阻增加8.4倍。

实施例2

本实施例2一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：SBS 60％；炭黑5％；铜粉15％；填充剂20％。其中，所述填充剂包括：40％二氧化钛、30％滑石粉、10％抗老化剂DM、10％抗氧化剂2246和10％硬脂酸铝。按质量百分比计，所述铜粉中，镀银铜粉占总铜粉的40％。

本实施例2一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为30分钟，混炼温度为140度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为150度，挤出速度为50米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例2所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.6欧每米，每伸长1倍，电阻增加2.6倍，最多可以伸长3倍，电阻增加7.8倍。

实施例3

本实施例3一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：TPS 40％；炭黑10％；铜粉40％；填充剂10％。其中，所述填充剂包括：40％二氧化钛、40％滑石粉、5％抗老化剂DM、5％抗氧化剂2246和10％硬脂酸镁。按质量百分比计，所述铜粉中，镀银铜粉占总铜粉的30％。

本实施例3一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为25分钟，混炼温度为145度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为155度，挤出速度为40米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例3所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.55欧每米，每伸长1倍，电阻增加2.5倍，最多可以伸长3倍，电阻增加7.5倍。

实施例4

本实施例4一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：SEBS 50％；炭黑7％；铜粉30％；填充剂13％。其中，所述填充剂包括：40％二氧化钛、40％滑石粉、10％抗老化剂DM、5％抗氧化剂2246和5％硬脂酸钠。按质量百分比计，所述铜粉中，镀银铜粉占总铜粉的20％。

本实施例4一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为20分钟，混炼温度为145度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为160度，挤出速度为40米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例4所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.64欧每米，每伸长1倍，电阻增加2.3倍，最多可以伸长3倍，电阻增加6.9倍。

实施例5

本实施例5一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：SBS 37％；炭黑10％；铜粉35％；填充剂18％。其中，所述填充剂包括：40％二氧化钛、40％滑石粉、5％抗老化剂DM、10％抗氧化剂2246和5％硬脂酸镉。按质量百分比计，所述铜粉中，镀银铜粉占总铜粉的10％。

本实施例5一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为25分钟，混炼温度为147度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为155度，挤出速度为50米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例5所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.7欧每米，每伸长1倍，电阻增加2.9倍，最多可以伸长3倍，电阻增加8.7倍。

实施例6

本实施例6一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：TPS 45％；炭黑9％；铜粉28％；填充剂18％。其中，所述填充剂包括：35％二氧化钛、35％滑石粉、10％抗老化剂DM、10％抗氧化剂2246和10％硬脂酸钙。按质量百分比计，所述铜粉中，镀锡铜粉占总铜粉的50％。

本实施例6一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为28分钟，混炼温度为142度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为154度，挤出速度为36米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例6所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.8欧每米，每伸长1倍，电阻增加3倍，最多可以伸长3倍，电阻增加9倍。

实施例7

本实施例7一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：TPS 55％；炭黑8％；铜粉18％；填充剂19％。其中，所述填充剂包括：35％二氧化钛、40％滑石粉、8％抗老化剂DM、7％抗氧化剂2246和10％硬脂酸铝。按质量百分比计，所述铜粉中，镀锡铜粉占总铜粉的40％。

本实施例7一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为24分钟，混炼温度为158度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为152度，挤出速度为48米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例7所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.76欧每米，每伸长1倍，电阻增加3.1倍，最多可以伸长3倍，电阻增加9.3倍。

实施例8

本实施例8一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：SBS 48％；炭黑6％；铜粉32％；填充剂14％。其中，所述填充剂包括：40％二氧化钛、35％滑石粉、9％抗老化剂DM、8％抗氧化剂2246和8％硬脂酸钾。按质量百分比计，所述铜粉中，镀锡铜粉占总铜粉的30％。

本实施例8一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为27分钟，混炼温度为149度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为156度，挤出速度为42米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例8所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.83欧每米，每伸长1倍，电阻增加3.3倍，最多可以伸长3倍，电阻增加9.9倍。

实施例9

本实施例9一种可拉伸导体芯材，按质量百分比计，包括：SEBS 56％；炭黑10％；铜粉24％；填充剂10％。其中，所述填充剂包括：38％二氧化钛、37％滑石粉、8％抗老化剂DM、8％抗氧化剂2246和9％硬脂酸钠。按质量百分比计，所述铜粉中，镀锡铜粉占总铜粉的20％。

本实施例9一种可拉伸导体芯材的制备方法，包括如下步骤：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为21分钟，混炼温度为148度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为153度，挤出速度为44米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

实施例9所制备的可拉伸导体芯材其性能如下：在无受力伸长情况下，导体电阻小于0.5欧每米，每伸长1倍，电阻增加2.7倍，最多可以伸长3倍，电阻增加8.1倍。

从上可知，本发明各实施例提供的可拉伸导体芯材具有较好的导体性能，且可拉伸性能较好。并且，当炭黑和铜粉所占比例较高时，所制备的可拉伸导体芯材具有较低的电阻，即具有较好的导体性能。同时随着导体芯材的伸长，其电阻也会增加，即伸长率与电阻成正比，伸长率越大，电阻也越大，伸长率越小，电阻也越小，所以通过测定电阻变化，可以反向监控机械位移和运动状态。

实施例10

如图1所示，本实施例提供一种可拉伸线材，其包括如实施例1～9任一的可拉伸导体芯材10以及缠绕于所述可拉伸导体芯材10表面的多束导线；所述缠绕于所述可拉伸导体芯材10表面的多束导线形成多个重复且连续的最小缠绕单元11，所述最小缠绕单元11中各束导线按照相同角度并排缠绕，并且相邻所述最小缠绕单元11之间的间距(图1中表示为a)为单一所述最小缠绕单元11宽度的2～4倍。

本实施例中，所述最小缠绕单元11是指缠绕在所述可拉伸导体芯材10表面的可重复的最小单元，在所述最小缠绕单元11中各束导线并排缠绕，并且均按照相同角度缠绕，从而形成规则的缠绕体。本实施例中，各相邻最小缠绕单元11之间将具有足够的拉伸空间，同时更重要的是，所述可拉伸导体芯材10同样具有拉伸性能，所以在对所述可拉伸线材进行拉伸时，由于相邻最小缠绕单元11之间具有较大的拉伸空间，最终将会基于所述拉伸空间来增大最小缠绕单元11的实际宽度。换言之，当对所述可拉伸线材进行拉伸操作时，所述可拉伸线材会有足够的拉伸余地，来抵消拉伸操作对于最小缠绕单元11的宽度增加要求。

由于所述可拉伸线材中，所述最小缠绕单元11是重复且连续的，并且相邻最小缠绕单元11之间的间距均为单一最小缠绕单元11宽度的2～4倍，所以整个可拉伸线材便整体上具有了拉伸性能。一般而言，由于最小缠绕单元11是由各束导线并排缠绕而成，而各束导线的实际尺寸很小，所以最小缠绕单元11的实际尺寸也很小，故虽然相邻最小缠绕单元11之间的间距是单一最小缠绕单元11宽度的2～4倍，但相邻最小缠绕单元11之间的间距也是很小的，而可拉伸线材整体上相对于最小缠绕单元11而言又是非常长的，所以最终得到的可拉伸线材，实际上便是处处都具有一个上述的拉伸空间，这对于可拉伸线材而言，意义巨大，这意味着从整体上看，可拉伸线材实际上是处处都具有拉伸性能，不论是对可拉伸线材的哪一个部分进行拉伸，都会具有相应的拉伸空间来缓冲最小缠绕单元11宽度增大的要求。

具体地，如果相邻最小缠绕单元11之间的间距过小，则其提供的拉伸空间较小，可能达不到拉伸性能要求。如果相邻最小缠绕单元11之间的间距过大，那么相邻最小缠绕单元11之间连接的导线本身会向横向方向排布并且这种往横向方向排布的导线距离过长，在进行拉伸操作时，相邻最小缠绕单元11之间连接的导线将存在较大的断线风险，如果这部分导线发生断线，也会造成可拉伸线材整体无法传输信号，失去信号传输功能。经过申请人无数次的实验证明，在相邻最小缠绕单元11之间的间距为最小缠绕单元11宽度的2～4倍时，既能保证提供较大的拉伸空间，达到拉伸性能要求，同时对于相邻最小缠绕单元11之间的导线而言，其不至于往横向倾斜过多角度，且长度不至于过长，可避免这部分导线在多次拉伸时发生断线的问题。在一个具体应用场景中，相邻最小缠绕单元11之间的间距为最小缠绕单元11宽度的3倍，在此情况下，线材整体的拉伸性能最佳，既能保证具有足够的拉伸空间，同时相邻最小缠绕单元11之间的导线也不容易发生断线风险。本发明实施例提供的可拉伸线材特别适用于一些经常需要进行拉伸操作的产品，例如对于机器人连接线等。

进一步，所述最小缠绕单元11的缠绕角度为与可拉伸导体芯材10成30～60度夹角。由于所述最小缠绕单元11是由多束导线并排缠绕在可拉伸导体芯材10而成，所以最小缠绕单元11的缠绕角度也可以指导线的缠绕角度。所述最小缠绕单元11的缠绕角度是指与可拉伸导体芯材10所形成的夹角。假设将可拉伸导体芯材10水平放置，那么最小缠绕单元11中各导线绕可拉伸导体芯材10缠绕时，各导线与水平线之间的夹角(锐角)即为与可拉伸导体芯材10之间的夹角。本发明中，所述最小缠绕单元11的缠绕角度不宜过大，也不宜过小。如果最小缠绕单元11的缠绕角度过大，会导致相邻最小缠绕单元11之间的导线与可拉伸导体芯材10方向贴近，导致连接相邻最小缠绕单元11的导线向水平方向倾斜，影响这段导线的拉伸性能，如果最小缠绕单元11的缠绕角度过小，那么最小缠绕单元11自身的导线会向水平方向倾斜，影响最小缠绕单元11自身导线的拉伸性能，所以在设置缠绕角度时，应既关注最小缠绕单元11自身导线的拉伸性能，又关注最小缠绕单元11之间导线的抗拉伸性能，本发明实施例中，经过申请人无数次的实验证明，将缠绕角度设置为与可拉伸导体芯材10成30～60度夹角，可保证可拉伸线材整体上保持较好的拉伸性能，而不会导致某一部分的拉伸性能降低。

进一步，本发明实施例对相邻最小缠绕单元11之间的间距进行了限定，这样可以使线材在这些地方具有了拉伸性能。但由于对线材进行拉伸时，具体的拉伸位置是不定的，如果相邻束导线之间的螺距较小，那么最小缠绕单元11将首先由两端的导线开始松线(由于相邻最小缠绕单元11之间具有拉伸空间)，而最小缠绕单元11中间的导线由于螺距过小，造成中间的导线无法及时松线，仍处于原有结构，拉伸造成的作用力无法缓冲，就可能造成中间的导线断线，所以本发明实施例需对最小缠绕单元11的结构进行优化。换言之，在对线材进行拉伸时，最小缠绕单元11中各束导线也具有宽度增大的要求，这样才能使最小缠绕单元11本身具有一定的拉伸性能，为了实现这一效果，本发明实施例对相邻束导线之间的螺距进行了限定，具体的，所述最小缠绕单元11中，相邻束导线之间的螺距为单一束导线直径的0.1～2倍，这样对于最小缠绕单元11本身而言，便具有了拉伸空间。即，在对线材进行拉伸时，最小缠绕单元11中由于相邻束导线之间具有一定的间隙，从而为这些导线提供了拉伸空间，使最小缠绕单元11本身具有了一定的拉伸性能。

一方面，基于上述描述内容，所述相邻束导线之间的螺距不宜过小，否则无法及时有效的缓冲，最小缠绕单元11中间导线断裂风险提高；另一方面，所述相邻束导线之间的螺距也不宜过大，否则各束导线的缠绕角度过小，造成导线往可拉伸导体芯材10方向倾斜，同样会导致断裂风险提高。本发明实施例中，经过申请人无数次的实验，创造性的发现将相邻束导线之间的螺距设置为单一束导线直径的0.1～2倍，可使最小缠绕单元11具有较好的拉伸性能。但在具体应用场景中，所述相邻束导线之间的螺距设置为单一束导线直径的1倍，其表现出的拉伸性能是最佳的。

在本发明实施例中，在所述最小缠绕单元11中，各束导线的直径相同，或相差不大，前述的单一束导线直径是指任意一束导线的直径，也可以是指所有束导线直径的平均值。显然，所述导线其横截面通常是圆形，故上述对螺距的大小也是以直径来作为参考，但本领域技术人员容易想到的是，所述导线其横截面也可以采用其他变形结构，例如多边形结构，或者根据实际应用场景的需要设置为其他结构。在导线横截面采用这些变形结构的情况下，那么所述相邻束导线之间的螺距显然可设置为单一束导线宽度的0.1～2倍。

进一步，所述导线为漆包线或裸导线。同样，基于应用场景的不同，所述导线可以采用漆包线的结构，也可以采用裸导线的结构。所述漆包线是由导体和绝缘层两部组成。本发明实施例中，各束导线原则上采用同样结构的导线，例如均采用漆包线的结构，或者均采用裸导线的结构。而如果均采用裸导线的结构，那么多束导线之间将相互连通，共同传输同一信号。如果采用漆包线的结构，那么多束导线之间将互不干扰，各自传输不同信号。

进一步，所述多束导线缠绕有多层，相邻层的多束导线之间设置有绝缘层。

具体地，在缠绕所述多束导线时，可以仅缠绕一层，也可以缠绕多层，不同的缠绕方式具有不同的好处，例如仅缠绕一层时，可以确保线材整体保持较强的拉伸性能，但可传输的信号路数将会受到限制；如缠绕多层，则可以保证同时传输多路信号，但不可避免地会降低线材整体的拉伸性能，并且缠绕的层数越多，那么拉伸性能下降则越多，所以本发明实施例中，不推荐缠绕过多层数的导线，一般最多缠绕3层，优选是缠绕2层，以保证具有足够的拉伸性能。在缠绕多层导线时，可以在相邻层的多束导线之间设置一绝缘层，这样不同层之间的多束导线将互不干扰。具体地，在缠绕一层多束导线之后，可在这一层多束导线表面包裹一层绝缘层，例如绝缘胶。然后在绝缘层上面继续缠绕新的多束导线，至于第二层的缠绕方式与第一层的缠绕方式相同，只是根据需要其最终得到的缠绕结构可以完全相同，也可以有稍许不同，例如缠绕角度可以不同，相邻最小缠绕单元11之间的间距于单一最小缠绕单元11宽度的倍数也可以不同，缠绕截距可以不同。另外，缠绕的导线类型也可以不同。但无论是哪种缠绕结构，其缠绕方式均为相同，即“形成多个重复且连续的最小缠绕单元11，所述最小缠绕单元11中各束导线按照相同角度并排缠绕，并且相邻所述最小缠绕单元11之间的间距为单一所述最小缠绕单元11宽度的2～4倍”。

进一步，所述导线设置有4束，这4束导线优选为裸导线，例如图1中的导线1、导线2、导线3和导线4，这4束裸导线将一同传输信号。但显然，在不同应用场景中，可根据实际需要来调整设置导线的数量，例如具体可以设置2束、3束、4束、5束、6束等等，但不论采用多少束的导线，其排布和缠绕方式均相同，以使线材整体具有足够的拉伸性能。甚至，所述导线还可设置为1束，一个最小缠绕单元11中就只有1束导线，相邻最小缠绕单元11之间的间距实际就是相邻束导线之间的螺距，在这种情况下，最终制得的线材仍具有较好的拉伸性能。

需要说明的是，图1只是为了方便说明而绘制的结构示意图，在实际产品中，各导线的直径非常小，所以在实际产品中，最小缠绕单元11的宽度以及相邻最小缠绕单元11之间的间距都是非常小的，所以相邻最小缠绕单元11之间的导线并不会造成过于向可拉伸导体芯材10方向倾斜，其仍可保持在较佳的缠绕角度。

说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的状况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (10)

1.一种可拉伸导体芯材，其特征在于，按质量百分比计，包括：

弹性基材30～60％；

炭黑5～10％；

导体粉末15～40％；

填充剂10～20％。

2.根据权利要求1所述可拉伸导体芯材，其特征在于，所述弹性基材为SEBS、SBS或者由SEBS改性得到的TPE。

3.根据权利要求2所述可拉伸导体芯材，其特征在于，所述导体粉末包括铜粉。

4.根据权利要求3所述可拉伸导体芯材，其特征在于，所述铜粉中包含部分镀银铜粉和/或镀锡铜粉。

5.根据权利要求1所述可拉伸导体芯材，其特征在于，所述填充剂包括二氧化钛和滑石粉；并且，按质量百分比计，所述二氧化钛和所述滑石粉分别占所述填充剂的30～40％和30～40％。

6.根据权利要求5所述可拉伸导体芯材，其特征在于，所述填充剂还包括：抗老化剂DM、抗氧化剂2246和硬脂酸盐；并且，按质量百分比计，所述抗老化剂DM、抗氧化剂2246和硬脂酸盐分别占所述填充剂的5～10％、5～10％和5～10％。

7.一种如权利要求1～6任一项所述可拉伸导体芯材的制备方法，其特征在于，包括：

将所有原料按照设定比例配比好，然后一起加入密炼机中混炼，混炼时间为20-30分钟，混炼温度为140-150度；

将混合物打入挤出机，按照设定外径进行挤出，挤出温度为150-160度，挤出速度为30-50米/分钟，挤出后进行风冷却，并包装成卷。

8.一种可拉伸线材，其特征在于，包括如权利要求1～6任一项所述的可拉伸导体芯材以及缠绕于所述可拉伸导体芯材表面的多束导线；所述缠绕于所述可拉伸导体芯材表面的多束导线形成多个重复且连续的最小缠绕单元，所述最小缠绕单元中各束导线按照相同角度并排缠绕，并且相邻所述最小缠绕单元之间的间距为单一所述最小缠绕单元宽度的2～4倍。

9.根据权利要求8所述可拉伸线材，其特征在于，所述最小缠绕单元的缠绕角度为与可拉伸导体芯材成30～60度夹角。

10.根据权利要求8所述可拉伸线材，其特征在于，所述最小缠绕单元中，相邻束导线之间的螺距为单一束导线直径的0.1～2倍。