CN110565853A - 一种凸陷式幕墙板材 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种凸陷式幕墙板材：包括板材本体和设置在板材本体表面的凸起的夹块，板材本体与夹块由相同材质的物料一体成型而成。本发明提供的凸陷式幕墙板材以其表面形成的一体成型的凸起夹块结构作为其与挂件连接件的连接部。连接部的形成不但不占用于板材本体的内部空间，还对板材本体起到加厚的作用，由此形成的连接部具有更大的机械强度。另外，本发明提供的凸陷式幕墙板材表面的夹块与挂件连接件之间属于面式接触，接触面积大，由此使得挂件连接件为板材提供足够大的承载力，板材能够被牢固可靠地悬挂起来。

Description

一种凸陷式幕墙板材

技术领域

本发明属于建筑材料制品领域，具体地，涉及一种凸陷式幕墙板材。

背景技术

随着建筑技术的发展，建筑幕墙已大规模应用于建筑物的外围护结构。各种材料的建筑外装饰面板安装在各类建筑物上，建筑幕墙已成为现代建筑不可缺少的组成元素。干挂法又名空挂法，是墙面装饰中的一种常见的施工工艺，该方法以金属挂件将饰面板材直接吊挂于墙面或空挂与钢架之上，不需再灌浆粘贴，其原理是在主体结构上设主要受力点，通过金属挂件将饰面板材固定在建筑物上，形成装饰幕墙。而干挂幕墙技术主要有背栓式、钢销式、短槽式、通槽式和背槽式五种方式，都属于嵌入式连接。而为了实现上述嵌入式连接，一般需要以磨削、开凿、拓孔的方式对具有一定硬度的成型板材进行加工，使其表面形成凹陷结构以容纳板材连接件。相对于板材本体的其他位置，用于容纳连接件而形成的凹陷结构所处位置的厚度较小，使该处的机械强度较弱，利用该处作为悬挂板材的受力点容易碎裂、崩塌，导致幕墙板材从高空跌落。另外，磨削、开凿、拓孔等表面塑形工序会使硬质板材由于不同程度的应力集中而产生不可控的形变和裂纹，形变的产生不利于板材与为其预设的挂件连接件的紧密贴合，而裂纹的产生则为板材的应用带来了安全隐患。

常用于制作幕墙面板的人造板材种类有瓷板、陶板、微晶玻璃板、石材蜂窝板、纤维水泥板、木纤维板、超高性能混凝土板等。其中，陶板和超高性能混凝土板各自凭借其优异的材料特性，在幕墙干挂挂件的应用中占有越来越重要的地位。

陶板幕墙是继玻璃幕墙、金属板幕墙、石材幕墙之后又一种新型的幕墙系统，其具有色泽均匀、退色、自清洗、绿色环保无辐射、刚度大自重轻、防火、防腐、设计安装简单易行、物理性能稳定、抗冲击能力强、耐高温、抗霜冻等特点，深受建筑师的喜爱。陶板以陶土为主要原料，经挤出成型、坯料切割、干燥、烧结、成品切割等工艺制成。为了使连接件能够为板材本体提供足够的承载力，作为幕墙挂件板材主体的陶板，其厚度不能过小，以保证连接件与板材本体之间具有足够大的接触面积。基于此，为了降低陶板重量、减轻幕墙结构系统的负荷，作为幕墙挂件的陶板板材通常设置为内部开有多个空腔1-2的空心陶板1-1，如图1所示。然而，陶土本身具有较高的吸水性，将其制成上述中空的板材并作为幕墙挂件，水汽容易被板材吸收进入其内部，并囤积在其内部的多个空腔内，残存的水汽促进挂件连接件的生锈老化，另外，当使用环境的温度骤降，水汽结冰后体积变大，冰块挤压相邻的陶土使板材变形甚至断裂。

1999年清华大学覃维祖教授等发表文章“一种超高性能混凝土-活性粉末混凝土”最早介绍了超高性能混凝土(Ultra-High Performance Fibre Reinforced Concrete，简称UHPC)。UHPC不同于传统的高强混凝土(HSC)和钢纤维混凝土(SFRC)，也不是传统意义“高性能混凝土(HPC)”的高强化，而是性能指标明确的新品种水泥基结构工程材料。UHPC较有代表性的定义或需要具备的特性如下：是一种组成材料颗粒的级配达到最佳的水泥基复合材料；水胶比小于0.25，含有较高比例的微细短钢纤维增强材料；抗压强度不低于150MPa；具有受拉状态的韧性，开裂后仍保持抗拉强度不低于5MPa。

发明内容

本发明的目的在于提供一种凸陷式幕墙板材，以获得一种用于作为幕墙板材的、具有牢固可靠的悬挂受力点的人造板材。

根据本发明的一个方面，提供一种凸陷式幕墙板材：包括板材本体和设置在板材本体表面的凸起的夹块，板材本体与夹块由相同材质的物料一体成型而成。

优选地，夹块设置在板材本体的边缘处。

优选地，沿着板材本体的边缘成形夹块，板材本体和夹块共同组成横截面为两边凸起、中间凹陷的板材结构。

优选地，夹块的横截面呈燕尾型、U型、T型或倒L型

优选地，板材本体表面的拐角、夹块表面的拐角、以及板材本体和夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为圆角。

优选地，板材本体和夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为斜角。

优选地，斜角的倾斜度为5–30°。

优选地，板材本体选自发泡板、蜂巢板、陶板、瓷板和超高性能混凝土板中的一种。

优选地，板材本体为实心的陶板。

根据本发明的另一个方面，提供一种上述凸陷式幕墙板材的制备方法：利用同种物料一体塑形出板材本体和夹块，进行板材本体和夹块整体的硬化定形。

与现有技术中在板材本体开挖凹陷的槽、孔作为板材与挂件连接件的连接部相比，本发明提供的凸陷式幕墙板材以其表面形成的一体成型的凸起夹块结构作为其与挂件连接件的连接部，连接部的形成不占用于板材本体的内部空间，不受板材本体的形状和结构所限制。夹块和板材本体一体成型，夹块的形成对幕墙板材起到加厚的作用，提高了幕墙板材的机械强度，在厚度较大的位置上选择适当的区域作为连接挂件连接件的连接部，这样的连接部不容易断裂，更加牢固可靠。另外，夹块能够以面式接触的形式实现其与挂件连接件之间的连接，接触面积大，由此使得挂件连接件为板材提供足够大的承载力。本发明的凸陷式幕墙板材可以设置为连接位点加厚、其他部位较薄的板材结构，由此可以保持板材板型轻薄、节省板材用料，同时不降低板材的连接强度。

夹块的设置不受板材本体的自身厚度或形状限制，因此，可以根据具体需要灵活地设置夹块的形状、厚度以及分布方式。可选地，将夹块与板材本体表面所形成的拐角设置成斜角，不仅能够降低成型后的硬质板材的脱模难度，还能够使板材被挂件连接件夹持时能够更加均匀地承受来自挂件连接件的作用力。而将板材表面的转角设置为圆角，解决了板材的转角由于磕碰或牵扯而容易断裂的问题。另一方面，由于夹块设置的灵活性，本发明提供的凸陷式幕墙板材具有更大的适用空间：对于重型的板材来说，可以通过适当加粗夹块厚度，增大锚固件与夹块的接触面积，以提高幕墙挂件的安全性；对于轻质的板材来说，可以在板材表面的角落设置夹块，由此，在能够为板材提供足够的承载力的同时节省板材制作的工料；对于脆性大的板材来说，可以在板材表面的边沿处形成凸起夹块，使夹块作为板材周边的凸起框架，由此，夹块不仅为板材与挂件连接件提供了连接部，还能够为板材提供具有一定机械强度的框架，提高脆性板材的防风、抗震性能。

另外，本发明提供的凸陷式幕墙板材表面形成的凸起夹块是在板材硬化定形前完成塑性的。传统的背栓式和钢销式连接利用拓孔实现板材与挂件连接件的连接，而短槽式、通槽式和背槽式连接则利用沟槽实现板材与挂件连接件的连接，与上述拓孔、沟槽相比，本发明提供的凸陷式幕墙板材表面形成的凸起夹块不会因烧结等定形工艺而产生明显的收缩、膨胀或塌陷等形变，带有这种凸起夹块的板材适合在其硬化定形之前完成塑形。而通过上述方式完成塑形的板材无需在其转化为硬质板材后再进行塑性工艺的二次加工，避免了硬质板材应力集中而产生的裂纹和形变，也避免了因磨削板材而产生细小粉尘。因此，本发明提供的板材成品表面密致光滑，规格统一，能够和与其夹块形状相匹配的挂件连接件紧密贴合。

最后，正因为板材本体的厚度不受连接件的限制，无需为了降低板材密度而将板材加工成内部设有若干空腔的板材结构，可将陶土制成实心的上述凸陷式幕墙板材。实心板材的设计，不仅便于成型加工，而且避免了由于陶板内部空腔内囤积水汽所导致挂件连接件加快生锈老化和水汽结冰膨胀从内部挤压幕墙板材等问题。

附图说明

图1为现有技术中的空心陶板板材的内部结构示意图；

图2为实施例1中制得的具有燕尾式夹块的挂件板材的横截面剖面图；

图3为实施例1中制得的具有抽芯式夹块的挂件板材的横截面剖面图；

图4为实施例1中制得的具有沟槽式夹块的挂件板材的横截面剖面图；

图5为实施例1中制得的横截面为燕尾型的夹持式夹块的角度关系示意图；

图6为实施例1中制得的横截面为T型的沟槽式夹块的角度关系示意图；

图7为实施例1中制得的横截面为倒L型的沟槽式夹块的角度关系示意图；

图8为实施例1中提供的夹块在挂件板材表面的分布情况图；

图9为实施例2的挂件连接件的横截面示意图；

图10为组成实施例2的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图11为实施例2的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图12为水平龙骨的横截面示意图；

图13为实施例2的陶板幕墙系统的局部剖面图；

图14为实施例3中制得的陶板的后视图；

图15为实施例3的挂件连接件的横截面示意图；

图16为组成实施例3的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图17为实施例3的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图18为实施例3的陶板幕墙系统的局部剖面图；

图19为组成实施例4的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图20为实施例4的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图21为实施例4的陶板幕墙系统的局部剖面图；

图22为实施例5的挂件连接件的横截面示意图；

图23为组成实施例5的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图24为实施例5的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图25为实施例5的陶板幕墙系统的局部剖面图；

图26为组成实施例6的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图27为实施例6的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图28为实施例6的陶板幕墙系统的局部剖面图；

图29为组成实施例7的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图30为实施例7的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图31为实施例7的陶板幕墙系统的局部剖面图；

图32为实施例8的挂件连接件的横截面示意图；

图33为组成实施例8的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图34为实施例8的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图35为实施例8的陶板幕墙系统的局部剖面；

图36为组成实施例9的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图37为实施例9的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图38为实施例9的陶板幕墙系统的局部剖面。

上图中各附图标记的对应关系如下：1-1.空心陶板，1-2.空腔，1.挂件板材，11.陶板，12.UHPC板，13.瓷板，10.柔性填充物，2.夹块，21.燕尾式夹块,22.抽芯式夹块，23.沟槽式夹块，24.下沉台阶，3.紧固件预留孔，4.挂件连接件，41.第一拼合部，42.第二拼合部，43.挂耳，44.第一胶垫，45.第二胶垫，46.夹持部，47.嵌入部，5.安全加强层，6.紧固件，7.水平龙骨，71.上平台，72.下平台，73.第一贴合部，74.连接板，75.U型底板，76.第二贴合部，8.调位螺丝。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。

在说明显示于附图中的较佳实施例时，可能基于清楚的目的而使用特别的术语；然而，本说明书所揭露者并不意图被限制在所选择的该特别术语；并且应当理解，每一个特定元件包括具有相同功能、以相似方式操作并达成相似效果的所有等效技术。

实施例1

利用湿法成型工艺对用于制备挂件板材1的原料浆液进行处理，通过原料浆液高压挤出成型获得具有特定形状的板材半成品，再对板材半成品进行高温烧结，获得固化定形的挂件板材1。或者利用干粉成型工艺对用于制备挂件板材1的原料干粉进行处理，利用原料干粉在特定的模具中高压挤出成型，然后进行窑烧，获得固化定型的挂件板材1。可以选择陶土、干陶粉、瓷土、干瓷土或者超高性能混凝土(Ultra-High Performance FibreReinforced Concrete，简称UHPC)浆、UHPC干粉作为原料。成品的挂件板材1为实心板材，其表面上一体成型有凸起的夹块2，可以根据实际的施工需要采用不同形状的模具，以得到具有不同形状的夹块2，凸起的夹块2本身及其与挂件板材1表面的所有转角均设置为圆角。本实施例制得的夹块2可分为三种：燕尾式夹块21，如图2所示，其横截面呈上宽下窄的燕尾型，上宽下窄的燕尾型的外翻两端使燕尾式夹块21两端形成夹持沟槽，夹块与板材本体的衔接处的拐角为斜角，具体参见图5；抽芯式夹块22，如图3所示，其横截面呈U型，其U型底使沟槽式夹块22内部形成内宽外窄的沟槽，可以根据实际情况选择U型底沟槽的形状，参考图3，由上到下，分别为燕尾槽、圆形槽和T形槽；沟槽式夹块23，其与挂件板材1表面之间形成有细小的沟槽，具体如图4所示，位于上方的挂件板材1表面成形的沟槽式夹块23的横截面为T型，而位于下方的挂件板材1表面成形的沟槽式夹块23的横截面为倒L型，沟槽式夹块23表面的拐角、沟槽式夹块23和板材本体表面衔接处的拐角为斜角，具体参见图6和图7，由此，不仅能够降低成型后的硬质板材的脱模难度，还能够使板材被挂件连接件夹持时能够更加均匀地承受来自挂件连接件的作用力。而将板材表面的转角全部设置为圆角，降低了板材的转角由于磕碰或牵扯而断裂的可能。另外，还可以根据实际需要，在挂件板材1的塑形工序中，在夹块2的表面开设紧固件预留孔3，如图2中位于下方的燕尾式夹块21。

夹块2在挂件板材1表面的分布方式可以灵活地按照施工需要设置：在挂件板材1的各个角落分别设置一块夹块2(图8a)；沿挂件板材1的棱边设置夹块2，沿着不同棱边设置的夹块2之间不相连接(图8b和图8c)；使夹块2沿着挂件板材1的棱边围成与挂件板材1的廓形相似的方形(图8d)；在挂件板材1的四个拐角处沿着拐角的直角边设置夹块2(图8e)。

在本实施例所中，由于挂件板材1在烧结之前就已经完成了所有的塑形，最后制得的挂件板材1成品表面密致光滑，同批次成品规格统一。

实施例2

本实施例以陶土浆作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备实心的陶板11，陶板11表面的四个角落处分别一体成型有燕尾式夹块21，其横截面呈上宽下窄的燕尾型，夹块与板材本体的衔接处的拐角为75°。陶板11的后视图如图8a所示。与传统的空心陶板相比，本实施例采用的实心的陶板11，避免了因湿润空气及雨雪进入陶板空腔从而破坏板材结构，造成安全隐患等技术问题。

提供能够与陶板11的燕尾式夹块21紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金夹件，其长度与燕尾式夹块21的长度相等。如图9所示，本实施例的挂件连接件4包括挂耳43、第一拼合部41和第二拼合部42。挂耳43与第一拼合部41背对设置，挂耳43的横截面呈U型，第一拼合部41和第二拼合部42能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的通槽具有与燕尾式夹块21的廓形完全相同的廓形。第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图10所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在陶板11的成型有燕尾式夹块21的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。然后，根据燕尾式夹块21、第一拼合部41和第二拼合部42的廓形，在燕尾式夹块21的两端组装第一夹块41和第二夹块42，组装完成后，第一拼合部41和第二拼合部42与燕尾式夹块21紧密贴合，第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用紧固件6穿过两个重合的定位孔，锁紧紧固件6，使挂件连接件4的第一拼合部41和第二拼合部42分别从燕尾式夹块21的两端贴合并夹紧燕尾式夹块21。本实施例的陶板幕墙挂件组装完成后如图11所示。组装完成的陶板幕墙挂件中，复合在陶板表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高陶板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙系统。在立柱9上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图12所示，其上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台71和下平台72组成，上平台71的横截面呈U型，上平台71的边缘设有向下延伸上贴合部73，上贴合部73垂直于上平台71。水平龙骨7下端包括U型底板75、连接水平龙骨上端的连接板74和相对于U型底板75向上延伸的第二贴合部76，连接板74、U型底板75和第二贴合部76依次相连，并共同组成横截面呈U型的结构。第一贴合部73和所述第二贴合部76位于同一垂直面，所述挂耳的背靠所述夹持部的一端贴合所述第一贴合部73。

将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，如图13所示，挂耳43的第一U型边抵接着第一贴合部73，挂耳43的U型底抵接着上平台71，挂耳43的第二U型边抵接着上平台71的阶梯版，挂耳43的第二U型边末端被下平台72承接。挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充，由此使挂件连接件4通过挂耳43牢固地挂扣在水平龙骨7上端的上平台71上，提高了幕墙系统的安全性；另一方面，避免了同属金属建材的铝合金槽与水平龙骨7的直接接触，减少应力集中的可能性，也避免了在遇风时两种金属建材碰撞而产生噪音。

实施例3

本实施例以干陶粉作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备实心的陶板11，陶板11表面的一组对边处分别一体成型有燕尾式夹块21，其横截面呈上宽下窄的燕尾型，夹块与板材本体的衔接处的拐角为75°，燕尾式夹块21的两端开有开设紧固件预留孔3，陶板11的后视图如图14所示。

提供能够与陶板11的燕尾式夹块21紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金槽，其长度与燕尾式夹块21的长度相等。如图15所示，本实施例的挂件连接件4由一体成型的、背对设置的夹持部46和挂耳43组成，夹持部46的形状与本实施例陶板11的燕尾式夹块21的廓形完全相同，夹持部46的槽底开有紧固件通孔。挂耳43的横截面呈U型，挂耳43的第一U型边与夹持部46的槽底相连，在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图16所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在陶板11的成型有燕尾式夹块21的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。然后，从陶板11的侧面，将铝合金槽的夹持部46对准陶板11的燕尾式夹块21，向前推进铝合金槽，使燕尾式夹块21逐渐进入夹持部46所形成的凹槽，最终燕尾式夹块21被夹持部46完全覆盖，夹持部46槽底的紧固件通孔和燕尾式夹块21的紧固件预留孔3一一对应、正对重合，夹持部46与燕尾式夹块21紧密贴合。去除覆盖紧固件预留孔3孔口的安全加强层5，在紧固件预留孔3中放入柔性填充物10，然后使紧固件6穿过紧固件通孔，再插入紧固件预留孔3，紧固件6的插入端抵接着柔性填充物10，锁紧紧固件6，加强铝合金槽和陶板11的贴合度。本实施例以螺栓作为紧固件6，以胶垫作为柔性填充物10。本实施例的陶板幕墙挂件组装完成后如图17所示。组装完成的陶板幕墙挂件中：复合在陶板11表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高陶板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用柔性填充物10填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的陶板11之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件4和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙系统。在立柱9上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图12所示。将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充，如图18所示。组装完成的UHPC板幕墙挂件中：复合在UHPC板表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用柔性填充物10填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的UHPC板12之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件4和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。

实施例4

本实施例以干陶粉作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备实心的陶板11，陶板11表面的一组对边处分别一体成型有燕尾式燕尾式夹块211，陶板11的后视图如图8b所示，其横截面呈上宽下窄的燕尾型，相对燕尾式夹块211之间的板材本体设置下沉台阶24(如图12所示)。

提供能够与陶板11的燕尾式夹块21紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金夹件，其长度与燕尾式夹块21的长度相等。如图19所示，本实施例的挂件连接件4包括挂耳43、第一拼合部41和第二拼合部42。挂耳43与第一拼合部41背对设置，挂耳43的横截面呈U型，挂耳43底部开设调位螺丝插孔，第一拼合部41和第二拼合部42能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的通槽具有与燕尾式夹块21的廓形完全相同的廓形。第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图19所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在陶板11的成型有燕尾式夹块21的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。然后，根据燕尾式夹块21、第一拼合部41和第二拼合部42的廓形，在燕尾式夹块21的两端组装第一夹块41和第二夹块42，组装完成后，第一拼合部41和第二拼合部42与燕尾式夹块21紧密贴合，第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用紧固件6穿过两个重合的定位孔，锁紧紧固件6，使挂件连接件4的第一拼合部41和第二拼合部42分别从燕尾式夹块21的两端贴合并夹紧燕尾式夹块21。本实施例的陶板幕墙挂件组装完成后如图20所示。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙系统。在立柱上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。本实施例的水平龙骨7上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台71和下平台72组成，上平台71的横截面呈U型。将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，如图21所示，挂耳43的第一U型边抵接着上平台71的第一U型边，挂耳43的U型底抵接着上平台71的U型底，挂耳43的第二U型边抵接着上平台71的第二U型边，挂耳43的第二U型边末端被下平台72承接。挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充，使调位螺丝8穿过挂扣在水平龙骨上的陶板幕墙挂件上端的挂耳43的调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8。

实施例5

本实施例以UHPC浆作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备UHPC板12，UHPC板12表面的一组对边处分别一体成型有抽芯式夹块22，其横截面呈U型，本实施例的抽芯式夹块22的U型底形成燕尾槽。

提供能够与UHPC板12的抽芯式夹块22紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金槽，其长度与抽芯式夹块22的长度相等。如图22所示，本实施例的挂件连接件4由一体成型的、背对设置的夹持部46和挂耳43组成，夹持部46的形状与本实施例UHPC板12的抽芯式夹块22的廓形完全相同，夹持部46的槽底开有紧固件通孔，在夹持部46的槽底安装第二胶垫45。挂耳43的横截面呈U型，挂耳43的第一U型边与夹持部46的槽底相连，挂耳43的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的UHPC板幕墙板材所需部件如图23所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在UHPC板12的成型有抽芯式夹块22的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。将紧固件6穿过夹持部46的紧固件通孔，用柔性填充物10套在紧固件6的底端，本实施例以梯形头螺栓作为紧固件6，以尼龙保护套作为柔性填充物10。然后，去除覆盖抽芯式夹块22的燕尾槽的安全加强层5，从UHPC板12的侧面，将铝合金槽的夹持部46对准UHPC板12的抽芯式夹块22，紧固件6对准抽芯式夹块22的燕尾槽，向前推进铝合金槽，使抽芯式夹块22逐渐进入夹持部46所形成的凹槽，最终抽芯式夹块22被夹持部46完全覆盖，夹持部46与抽芯式夹块22紧密贴合，紧固件6伸入抽芯式夹块22的燕尾槽。本实施例的UHPC板幕墙挂件组装完成后如图24所示。组装完成的UHPC板幕墙挂件中：复合在UHPC板12表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用柔性填充物10填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的UHPC板12之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件4和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。

利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙系统。在立柱9上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图12所示。将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充，最后，将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8，第一贴合部73和所述第二贴合部76位于同一垂直面，第一贴合部73被挂耳43内的第一胶垫44抵接，第二贴合部76倍安装在夹持部46底面的第二胶垫45抵接，如图25所示。

实施例6

本实施例以UHPC干粉作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备UHPC板12，UHPC板12表面的一组对边处分别一体成型有抽芯式夹块22，其横截面呈U型，本实施例的抽芯式夹块22的U型底形成圆形槽。

提供能够与UHPC板12的抽芯式夹块22紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金槽，其长度与抽芯式夹块22的长度相等。如图26所示，本实施例的挂件连接件4由一体成型的、背对设置的夹持部46和挂耳43组成，夹持部46的形状与本实施例UHPC板12的抽芯式夹块22的廓形完全相同，夹持部46的槽底开有紧固件通孔，在夹持部46的槽底安装第二胶垫45。挂耳43的横截面呈U型，挂耳43的第一U型边与夹持部46的槽底相连，挂耳43的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的UHPC板幕墙板材所需部件如图26所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在UHPC板12的成型有抽芯式夹块22的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。将紧固件6穿过夹持部46的紧固件通孔，用柔性填充物10套在紧固件6的底端，本实施例以圆头螺栓作为紧固件6，以尼龙保护套作为柔性填充物10。然后，去除覆盖抽芯式夹块22的圆形槽的安全加强层5，从UHPC板12的侧面，将铝合金槽的夹持部46对准UHPC板12的抽芯式夹块22，紧固件6对准抽芯式夹块22的圆形槽，向前推进铝合金槽，使抽芯式夹块22逐渐进入夹持部46所形成的凹槽，最终抽芯式夹块22被夹持部46完全覆盖，夹持部46与抽芯式夹块22紧密贴合，紧固件6伸入抽芯式夹块22的圆形槽。本实施例的UHPC板幕墙挂件组装完成后如图27所示。组装完成的UHPC板幕墙挂件中：复合在UHPC板12表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用柔性填充物10填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的UHPC板12之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件4和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。

利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙系统。在立柱9上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图12所示。将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充，最后，将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8，第一贴合部73和所述第二贴合部76位于同一垂直面，第一贴合部73被挂耳43内的第一胶垫44抵接，第二贴合部76倍安装在夹持部46底面的第二胶垫45抵接，如图28所示。

实施例7

本实施例以UHPC浆作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备UHPC板12，UHPC板12表面的一组对边处分别一体成型有抽芯式夹块22，其横截面呈U型，本实施例的抽芯式夹块22的U型底形成T形槽。

提供能够与UHPC板12的抽芯式夹块22紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金槽，其长度与抽芯式夹块22的长度相等。如图29所示，本实施例的挂件连接件4由一体成型的、背对设置的夹持部46和挂耳43组成，夹持部46的形状与本实施例UHPC板12的抽芯式夹块22的廓形完全相同，夹持部46的槽底开有紧固件通孔，在夹持部46的槽底安装第二胶垫45。挂耳43的横截面呈U型，挂耳43的第一U型边与夹持部46的槽底相连，挂耳43的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的UHPC板幕墙板材所需部件如图29所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在UHPC板12的成型有抽芯式夹块22的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。将紧固件6穿过夹持部46的紧固件通孔，用柔性填充物10套在紧固件6的底端，本实施例以方头螺栓作为紧固件6，以尼龙保护套作为柔性填充物10。然后，去除覆盖抽芯式夹块22的T形槽的安全加强层5，从UHPC板12的侧面，将铝合金槽的夹持部46对准UHPC板12的抽芯式夹块22，紧固件6对准抽芯式夹块22的T形槽，向前推进铝合金槽，使抽芯式夹块22逐渐进入夹持部46所形成的凹槽，最终抽芯式夹块22被夹持部46完全覆盖，夹持部46与抽芯式夹块22紧密贴合，紧固件6伸入抽芯式夹块22的T形槽。本实施例的UHPC板幕墙挂件组装完成后如图30所示。组装完成的UHPC板幕墙挂件中：复合在UHPC板12表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用柔性填充物10填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的UHPC板12之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件4和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。

利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙系统。在立柱9上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图12所示。将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充，最后，将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8，第一贴合部73和所述第二贴合部76位于同一垂直面，第一贴合部73被挂耳43内的第一胶垫44抵接，第二贴合部76倍安装在夹持部46底面的第二胶垫45抵接，如图31所示。

实施例8

本实施例以瓷土作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备实心的瓷板13，瓷板13表面的一组对边处分别一体成型有沟槽式夹块23，其横截面呈T型，在本实施例中，相对沟槽式夹块23之间的板材本体设置下沉台阶24，下沉台阶24的设置增加了凸起的厚度，提高了腹板的机械强度，降低腹板断裂的可能。

提供能够与瓷板13的沟槽式夹块23紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金夹件，其长度与沟槽式夹块23的长度相等。如图32所示，本实施例的挂件连接件4包括挂耳43、第一拼合部41和第二拼合部42，第一拼合部41和第二拼合部42都设有嵌入部47。挂耳43与第一拼合部41背对设置，挂耳43的横截面呈U型，第一拼合部41和第二拼合部42能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的通槽具有与沟槽式夹块23的廓形完全相同的廓形。第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳43的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的瓷板幕墙板材所需部件如图33所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在瓷板13的成型有沟槽式夹块23的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。然后，根据沟槽式夹块23、第一拼合部41和第二拼合部42的廓形，在沟槽式夹块23的两端组装第一夹块41和第二夹块42，组装完成后，第一拼合部41和第二拼合部42与沟槽式夹块23紧密贴合，嵌入部47嵌入沟槽式夹块23与瓷板13表面之间形成的沟槽中，第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用紧固件6穿过两个重合的定位孔，锁紧紧固件6，使挂件连接件4的第一拼合部41和第二拼合部42分别从沟槽式夹块23的两端贴合并夹紧沟槽式夹块23。本实施例的陶板幕墙挂件组装完成后如图34所示。组装完成的陶板幕墙挂件中，复合在陶板表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高陶板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙系统。在立柱9上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图12所示。将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，如图12所示，挂耳43的第一U型边抵接着上平台71的第一U型边，挂耳43的U型底抵接着上平台71的U型底，挂耳43的第二U型边抵接着上平台71的第二U型边，挂耳43的第二U型边末端被下平台72承接，挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充。最后，将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8，如图35所示。

实施例9

本实施例以干瓷粉作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备实心的瓷板13，瓷板13表面的一组对边处分别一体成型有沟槽式夹块23，其横截面呈倒L型，倒L型的沟槽式夹块23与板材本体的表面形成沟槽，沟槽的形成能够增加挂件连接件和夹块之间的接触面积，瓷板13的后视图如图8b所示。

提供能够与瓷板13的沟槽式夹块23紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金夹件，其长度与沟槽式夹块23的长度相等。如图36所示，本实施例的挂件连接件4包括挂耳43、第一拼合部41和第二拼合部42，第一拼合部41和第二拼合部42都设有嵌入部47。挂耳43与第一拼合部41背对设置，挂耳43的横截面呈U型，第一拼合部41和第二拼合部42能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的通槽具有与沟槽式夹块23的廓形完全相同的廓形。第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳43的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。

本实施例组装的瓷板幕墙板材所需部件如图36所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在瓷板13的成型有沟槽式夹块23的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。然后，根据沟槽式夹块23、第一拼合部41和第二拼合部42的廓形，在沟槽式夹块23的两端组装第一夹块41和第二夹块42，组装完成后，第一拼合部41和第二拼合部42与沟槽式夹块23紧密贴合，嵌入部47嵌入沟槽式夹块23与瓷板13表面之间形成的沟槽中，第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用紧固件6穿过两个重合的定位孔，锁紧紧固件6，使挂件连接件4的第一拼合部41和第二拼合部42分别从沟槽式夹块23的两端贴合并夹紧沟槽式夹块23。本实施例的瓷板幕墙挂件组装完成后如图37所示。组装完成的瓷板幕墙挂件中，复合在瓷板13表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高瓷板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害。

利用本实施例组装的瓷板幕墙挂件构建瓷板幕墙系统。在立柱9上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。本实施例的水平龙骨7上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台71和下平台72组成，上平台71的横截面呈U型。将本实施例所制得的瓷板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使瓷板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，如图12所示，挂耳43的第一U型边抵接着上平台71的第一U型边，挂耳43的U型底抵接着上平台71的U型底，挂耳43的第二U型边抵接着上平台71的第二U型边，挂耳43的第二U型边末端被下平台72承接，挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充。最后，将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8，如图38所示。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种凸陷式幕墙板材，其特征在于：包括板材本体和设置在板材本体表面的凸起的夹块，所述板材本体与所述夹块由相同材质的物料一体成型而成。

2.如权利要求1所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：所述夹块设置在所述板材本体的边缘处。

3.如权利要求2所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：沿着所述板材本体的边缘成形所述夹块，所述板材本体和所述夹块共同组成横截面为两边凸起、中间凹陷的板材结构。

4.如权利要求1所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：所述夹块的横截面呈燕尾型、U型、T型或倒L型。

5.如权利要求1所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：所述板材本体表面的拐角、所述夹块表面的拐角、以及所述板材本体和所述夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为圆角。

6.如权利要求1所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：所述板材本体和所述夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为斜角。

7.如权利要求6所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：所述斜角的倾斜度为5–30°。

8.如权利要求1所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：所述板材本体选自发泡板、蜂巢板、陶板、瓷板和超高性能混凝土板中的一种。

9.如权利要求8所述凸陷式幕墙板材，其特征在于：所述板材本体为实心的陶板。

10.一种如权利要求1–9任一项所述凸陷式幕墙板材的制备方法，其特征在于：利用同种物料一体塑形出所述板材本体和所述夹块，进行所述板材本体和所述夹块整体的硬化定形。