CN110564916B - 一种用于缩短sphc钢种精炼时间的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,该方法利用转炉出钢过程中良好的动力学条件,在出钢前后通过合金溜槽向钢水内添加提前造渣料,提前造渣料加入过程中直接受到出钢钢水流的冲击,使钢包内钢水与加入渣料充分作用,实现出钢过程的快速成渣,提前造成高碱度、具备一定脱硫能力的顶渣,加入的顶渣对钢包内原始渣起到改质及预脱氧的作用。进LF后无需重新再造渣,可以节省LF处理时间3~5分钟,降低精炼电耗3~5度/吨钢,提高LF脱硫效率,提高顶渣去除钢中夹杂物的目的。
Description
技术领域
本发明属于炼钢领域,尤其是涉及一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法。
背景技术
目前由于部分炉次转炉终点控制不当补吹时间过长、下渣量偏大、炉后脱氧不完全等原因造成钢水过氧化严重、合金成分命中率低,导致LF化渣造渣速度慢,精炼需要多次取样、配加合金,使精炼冶炼周期延长;同时后期补铝使钢液产生的氧化铝夹杂物难于上浮,影响铸坯的内部质量。
由于目前LF炉精炼过程造渣制度尚存在一系列问题,因此针对上述现状开展研究。其目的在于通过对LF炉工艺过程进行优化,实现生产工序的优质、低耗,最终有助于实现整个炼钢车间生产流程的高产、优质和低成本;LF炉精炼过程优化后,有助于实现自动化、规范化操作,克服工人随意性操作,提高劳动生产率;有助于充分发挥LF炉的调节作用,保证连浇的顺行。LF提前造渣工艺,即在出钢过程中加入LF处理所需的足够渣料,钢水到达LF后基本不需再加入石灰、精炼渣等渣料造渣,该工艺对炼钢生产具有积极的意义。
发明内容
为减轻SPHC生产中LF负荷,缩短LF冶炼周期,本发明提供了一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法。
为达到上述目的,本发明所采用的技术方案如下:
一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,包括以下步骤:
1)转炉出钢温度控制在1620~1670℃,终点放钢碳控制在≤0.04%;
2)转炉出钢前向钢包内加入含Al、Al2O3、CaO、Mg为主的LF提前造渣料,加入量3~5kg/吨钢;
3)转炉出钢过程顺钢流加入脱氧剂,根据钢种锰成分中限加入中碳锰铁;
4)转炉出钢1/2~4/5时顺钢流再次加入含Al、Al2O3、CaO、Mg为主的LF提前造渣料,加入量3~5kg/吨钢;
5)精炼进站后,大氩气搅拌1~2分钟,然后通电化渣2~4分钟,停电后取样①并测温;根据样①分析结果在3~8分钟内对钢水微调成分,并通电调整温度。
6)取样②并测温,喂高钙线200~350米后进入软吹;
7)软吹8~12分钟后关闭氩气,测温合格后钢水从LF工位出站,吊至连铸进行浇铸。
进一步的,所述步骤2)和4)中,加入的LF提前造渣料,含有以下重量组分的物质:活性石灰45~60%,AD粉25~35%,钝化镁粒10~25%。
进一步的,所述的活性石灰含有效CaO的质量分数89~95%,活性度≥370;AD粉含Al的质量分数为25~30%,Al2O3的质量分数为35~50%;钝化镁粒活性镁质量分数90~95%。
优选的,所述步骤3)中,脱氧剂包括铝锰铁,加入量为3~4.5kg/吨钢,铝锰铁加入量根据终点碳含量加入,终点碳含量0.020~0.025%时,吨钢加入4.5kg;或者,终点碳含量0.025~0.03%时,吨钢加入4.0kg;或者,终点碳含量0.03~0.035%时,吨钢加入3.5kg;或者,终点碳含量0.035~0.04%时,吨钢加入3.0kg。
优选的,出钢结束采用滑动出钢口自动挡渣,下渣检测采用最高级别。
优选的,出钢过程钢包全程底吹氩气,氩气压力约为0.6-0.9MPa或流量为450-600L/min。
优选的,所述步骤5)步骤6)中,调整氩气压力约为0.6-0.9MPa(或流量为450-600L/min)。
优选的,所述步骤6)中,所述的高钙线,钙芯质量52~60g/m,粉铁比0.25~0.35,Ca的纯度≥98%。
优选的,所述步骤7)中,软吹氩气压力为0.1-0.3MPa或流量为50-150L/min。
与现有技术相比,本发明的优势在于:
1.该提前造渣料中的Al和Mg,都是强还原剂,因此能迅速降低渣中FeO含量,同时镁粒能够快速脱除钢中的S。反应方程式如下:
2Al+3FeO=3Fe+Al2O3;
Mg+FeO=Fe+MgO;
Mg+FeS=Fe+MgS
2.利用转炉出钢过程中良好的动力学条件,在出钢前后通过合金溜槽向钢水内添加提前造渣料,提前造渣料加入过程中直接受到出钢钢水流的冲击,使钢包内钢水与加入渣料充分作用,实现出钢过程的快速成渣,提前造成高碱度、具备一定脱硫能力的顶渣,加入的顶渣对钢包内原始渣起到改质及预脱氧的作用。进LF后无需重新再造渣,可以节省LF处理时间3~5分钟,降低精炼电耗3~5度/吨钢,提高LF脱硫效率,提高顶渣去除钢中夹杂物的目的。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
SPHC,转炉出钢量130吨,转炉出钢温度控制在1640℃,终点放钢碳控制在0.027%;转炉出钢前向钢包内加入5kg/吨钢的LF提前造渣料;铝锰铁吨钢加入4.0kg;中碳锰铁吨钢加入1.5kg;转炉出钢1/2时顺钢流再次加入5kg/吨钢的LF提前造渣料;采用滑动出钢口挡渣自动挡渣下渣检测采用最高级别;出钢过程钢包全程底吹氩气,氩气压力约0.8Mpa;精炼进站后大氩气(氩气压力0.9Mpa)搅拌2分钟后,通电化渣,炉渣化好后取样①分析并测温;根据样①分析结果在5分钟内对钢水微调成分,并通电调整温度;取样②并测温,喂高钙线280米后进入软吹;软吹9分钟后关闭氩气,测温合格后钢水从LF工位出站,吊至连铸进行浇铸。
整炉冶炼周期28分钟,较原周期32分钟节约4分钟;实际电耗17度/吨钢,较计划电耗22度/吨钢节约5度/吨钢。
实施例2
SPHC,转炉出钢量131吨,转炉出钢温度控制在1635℃,终点放钢碳控制在0.037%;转炉出钢前向钢包内加入5kg/吨钢的LF提前造渣料;铝锰铁吨钢加入3.0kg;中碳锰铁吨钢加入1.45kg;转炉出钢3/4时顺钢流再次加入5kg/吨钢的LF提前造渣料;采用滑动出钢口挡渣自动挡渣,下渣检测采用最高级别;出钢过程钢包全程底吹氩气,氩气压力0.9Mpa;精炼进站后大氩气(氩气压力0.8Mpa)搅拌2分钟后,通电化渣,炉渣化好后取样①分析并测温;根据样①分析结果在6分钟内对钢水微调成分,并通电调整温度;取样②并测温,喂高钙线260米后进入软吹;软吹10分钟后关闭氩气,测温合格后钢水从LF工位出站,吊至连铸进行浇铸。
整炉冶炼周期27分钟,较原周期32分钟节约5分钟;实际电耗19度/吨钢,较计划电耗22度/吨钢节约3度/吨钢。
最后所应说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,都不脱离本发明技术方案的精神和范围,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,包括以下步骤:
1)转炉出钢温度控制在1620~1670℃,终点放钢碳控制在≤0.04%;
2)转炉出钢前向钢包内加入LF提前造渣料,加入量3~5kg/吨钢;其中,提前造渣料,含有以下重量组分的物质包括活性石灰45~60%,AD粉25~35%及钝化镁粒10~25%;
3)转炉出钢过程顺钢流加入脱氧剂;
4)转炉出钢1/2~4/5时顺钢流再次加入LF提前造渣料,加入量3~5kg/吨钢;加入的LF提前造渣料,含有以下重量组分的物质包括活性石灰45~60%,AD粉25~35%及钝化镁粒10~25%;其中,AD粉含Al的质量分数为25~30%,Al2O3的质量分数为35~50%;
5)精炼进站后,氩气搅拌1~2分钟,然后通电化渣2~4分钟;
6)喂高钙线200~350米后进入软吹;
7)软吹8~12分钟后,然后进行浇铸。
2.根据权利要求1所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,所述的活性石灰含有效CaO的质量分数89~95%,活性度≥370;钝化镁粒活性镁质量分数90~95%。
3.根据权利要求1所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,所述步骤3)中,脱氧剂为铝锰铁,加入量为3~4.5kg/吨钢。
4.根据权利要求1所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,出钢结束采用滑动出钢口自动挡渣。
5.根据权利要求1所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,出钢过程钢包全程底吹氩气。
6.根据权利要求5要所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,氩气压力为0.6-0.9MPa或流量为450-600L/min。
7.根据权利要求1所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,所述步骤5)和步骤6)中,氩气压力为0.6-0.9Mpa或流量为450-600L/min。
8.根据权利要求1要所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,所述步骤6)中,所述的高钙线,钙芯质量52~60g/m,粉铁比0.25~0.35,Ca的纯度≥98%。
9.根据权利要求1要所述的一种用于缩短SPHC钢种精炼时间的方法,其特征在于,所述步骤7)中,软吹氩气压力为0.1-0.3MPa或流量为50-150L/min。
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低碳低硅铝镇静钢(SPHC)BOF-LF-CCM的生产实践;刘飞等;《科技信息》;20100415(第11期);397-398、363页 * |
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