CN110564378A

CN110564378A - 一种钻井液用环保润滑剂及其制备方法以及应用

Info

Publication number: CN110564378A
Application number: CN201910891704.5A
Authority: CN
Inventors: 王伟; 耿铁; 苗海龙; 胡进军; 夏小春
Original assignee: China Oilfield Services Ltd
Current assignee: China Oilfield Services Ltd
Priority date: 2019-09-20
Filing date: 2019-09-20
Publication date: 2019-12-13
Anticipated expiration: 2039-09-20
Also published as: CN110564378B

Abstract

本发明属于石油天然气及地质勘探开发中的钻井液领域，具体涉及一种钻井液用润滑剂及其制备方法和应用。本发明提供了一种钻井液用润滑剂，由包含以下质量份数的原料制备得到：植物油25～35份、脂肪酸酰胺25～35份、聚醚类15～20份、低碳醇10～20份、纳米硼酸锌5～15份、碱性催化剂1～2份。本发明的方法包括以下制备步骤：经植物油与低碳醇进行酯交换反应，酯交换产物与脂肪酸酰胺和聚醚类进行酰胺化和取代反应，反应产物与纳米硼酸锌在真空条件下反应，得到润滑剂。实施例结果表明，本申请提供的钻井液用润滑剂具有良好的润滑性、抗磨性、环保性且粘滞系数低，能够应用于渤海等一级海域的钻井液中。

Description

一种钻井液用环保润滑剂及其制备方法以及应用

技术领域

本发明属于石油天然气及地质勘探开发技术领域，具体涉及一种钻井液用润滑剂及其制备方法和应用。

背景技术

近年来，石油勘探开发正不断向大位移井、水平井、海洋钻井方向发展，在钻井过程中不断出现高摩阻和扭矩问题，对钻井液用润滑剂提出了更高的要求；同时随着新环保法的颁布，海洋领域钻井液相关环保法规越来越严格，钻井液单剂全部需符合国家环保要求，国标GB/T 18420.1-2009中6.1.2钻井液部分规定，在一级海域里要求水基钻井液的生物毒性＞30000mg/L。常规使用的润滑产品中多含有石油类和其他化学添加剂，具有毒性、难降解，部分分解后还会严重污染陆地和海洋环境，因此开发出一种兼具极压润滑和抗磨减阻性能，又满足环保法要求的钻井液用润滑剂刻不容缓。

例如：中国专利CN105694826A公开了一种环境友好型钻井液润滑剂，并具体公开钻井液润滑剂主要是以生物柴油为基础油，加入阴离子表面活性剂、非离子型表面活性剂、极压抗磨剂以及消泡剂调和而成，具有优异的抗磨性能和生物降解性，但该润滑剂在基浆中的润滑系数降低率不高，2％加量时才能达到80.47％。

再如：中国专利CN105969324A公开了一种水基钻井液用非硫磷润滑剂，以酯、酯与沥青的混合物、树脂以及span-80、OP-10配置而成，该润滑剂配伍性好，润滑性能好，能很好的分散在水中，不产生漂浮油花，适用于各类水基钻井液体系和所有井型的油气开发井，可用于探井，但仅公开了钻井液的润滑效果，而未对钻井液抗磨效果进行评价，不能兼具极压润滑和抗磨减阻的双重效果，且无生物毒性、生物降解性数据，环保性无法得知。

又如：中国专利CN105505338A公开了一种环保型抗高温钻井液抗磨剂及其制备方法，其原料包括五硫化二磷、异辛醇、油酸、二乙磷铵、氢氧化钾、二锌化钼、二基钾硅油、碳酸锌、双硬脂酸铝和水。虽然该专利公开的抗磨剂生物毒性和生物降解性，仅有数据，没有公开测试方法和标准，且该抗磨剂无极压润滑数据，其润滑效果未可知，且该专利原料中含有硫化物，提高抗磨效果的同时，也降低了环保能力。

又再如：中国专利CN105505340A公开了一种环保型钻井液润滑剂及其制备方法，涉及水基钻井液用润滑剂技术领域，其特征在于其组成为：脂肪酸酯、生物柴油、固体润滑剂、极压润滑剂、分散剂、消泡剂；其中各组成的质量百分比为：脂肪酸酯：20％～50％；生物柴油：30％～60％；固体润滑剂：5％～20％；极压润滑剂：5％～10％；分散剂：1％～5％；消泡剂：3％～10％。该润滑剂在基浆中润滑系数降低率为87.5％～95.3％，润滑效果比本发明低。现有技术中所述各种环保润滑剂产品生物毒性和生物降解性数据不全面；不能兼具极压润滑、抗磨和环保要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钻井液用润滑剂及其制备方法和应用，本发明提供的润滑剂生物毒性低，生物降解性高，同时具有较好的极压润滑抗磨性。

为了实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供一种钻井液用润滑剂，由包含以下质量份数的原料制备得到：植物油25～35份，脂肪酸酰胺25～35份，聚醚类15～20份，低碳醇10～20份，纳米硼酸锌5～15份，催化剂1～2份。

优选的，所述植物油包括豆油、菜籽油和葵花籽油中的一种或多种。

优选的，所述纳米硼酸锌的粒径为50～200nm。

优选的，所述聚醚类包括聚乙二醇醚、聚丙二醇单丁醚、聚环氧乙烷和月桂醇聚氧乙烯醚中的一种或两种。

优选的，所述低碳醇包括甲醇、乙醇和丙三醇中的一种或多种。

优选的，所述脂肪酸酰胺包括亚乙基双硬脂酸酰胺、硬脂酸酰胺、油酸酰胺、月桂酸二乙醇酰胺和芥酸酰胺中的一种或两种。

优选的，所述催化剂包括氢氧化钾，氧化钙和氢氧化钙中的一种或两种。

本发明还提供了上述技术方案所述钻井液用润滑剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将植物油、低碳醇与催化剂进行酯交换反应，得到第一反应产物；

2)将所述第一反应产物与脂肪酸酰胺和聚醚类混合进行酰胺化反应和取代反应，得到第二反应产物；

3)在负压(90～96)KPa下，将所述第二反应产物和纳米硼酸锌进行反应，得到钻井液用润滑剂。

优选的，所述步骤1)中酯交换反应的温度为80～100℃，时间为1～2h；所述步骤2)中酰胺化反应和取代反应的温度为160～200℃，时间为2～3h；所述步骤3)中第二反应产物和纳米硼酸锌进行反应的温度为140～160℃，时间为1～1.5h。

本发明还提供了上述技术方案所述的钻井用润滑剂或上述技术方案所述制备方法制备得到的钻井液用润滑剂在钻井中的应用。

本发明提供了一种钻井液用润滑剂，由包含以下质量份数的原料制备得到：25～35份植物油、25～35份脂肪酸酰胺、15～20份聚醚类、10～20份低碳醇、5～15份纳米硼酸锌、1～2份催化剂。本发明严格控制组成和用量关系，以植物油作为基础油制备润滑剂，其具有环保无毒、生物降解性能好、润滑性能良好、资源丰富等优点。纳米级硼酸锌能够更好的分散在润滑剂体系中，在金属表面形成大量的滚动摩擦，从而降低了接触表面间的磨损。本申请提供的钻井液用润滑剂，有效提高了钻井液体系的润滑性能，降低了井下摩阻系数，减少了粘附卡钻几率。本发明提供的钻井液用润滑剂具有低的生物毒性和高的生物降解性，完全符合国家环保要求。本发明的润滑剂可用于各类淡水、海水钻井液体系中。在现场使用中，润滑剂加量为1％～3％(w/v)(基于泥浆总体积)。

由实施例结果表明，在淡水基浆中添加本发明的润滑剂，其润滑系数降低率为95.56～96.77％；在海水基浆中添加本发明的润滑剂其润滑系数降低率为95.43～97.15％；在钻井液体系中添加本申请的润滑剂，其润滑系数降低率为81.73～84.32％，抗磨砝码数达10块，粘滞系数为0.0699～0.0875；润滑剂生物毒性＞30000mg/L；润滑剂的生物降解性＞70％。

具体实施方式

本发明提供一种钻井液用润滑剂，由包含以下质量份数的原料制备得到：植物油25～35份，脂肪酸酰胺25～35份，聚醚类15～20份，低碳醇10～20份，纳米硼酸锌5～15份，碱性催化剂1～2份。

在本发明中，如无特殊说明，所用原料均为本领域所熟知的市售商品。

以质量份计，本发明提供的钻井液用润滑剂的制备原料包括25～35份植物油，优选为26～32份，进一步优选为28～31份。在本发明中，所述植物油优选包括豆油、菜籽油和葵花籽油中的一种或多种。

以所述植物油的质量份为基准，本发明提供的钻井液用润滑剂的制备原料包括25～35份脂肪酸酰胺，优选为26～32份，进一步优选为28～31份。在本发明中，所述脂肪酸酰胺优选包括亚乙基双硬脂酸酰胺、硬脂酸酰胺、油酸酰胺、月桂酸二乙醇酰胺和芥酸酰胺中的一种或两种，所述多种可具体为两种、三种、四种或五种；当选用两种的时候，对两者的质量比没有特殊要求，优选两组分等质量添加。

以所述植物油的质量份为基准，本发明提供的钻井液用润滑剂的制备原料包括5～15份纳米硼酸锌，优选为8～15份，进一步优选为10～13份。在本发明中，所述纳米硼酸锌的粒径优选为50～200nm，进一步优选为70～150nm。在本发明中，所述纳米级硼酸锌能够更好的分散在润滑剂体系中，填充在摩擦副表面的微滑痕处以及由摩擦引起的凹槽中在接触面间形成大量的滚动摩擦，降低摩擦表面的磨损。

以所述植物油的质量份为基准，本发明提供的钻井液用润滑剂的制备原料包括15～20份聚醚类，可具体为15份、16份、17份、18份、19份、20份。在本发明中，所述聚醚类优选包括聚乙二醇醚、聚丙二醇单丁醚、聚环氧乙烷和月桂醇聚氧乙烯醚中的一种或多种，所述多种可具体为两种、三种或四种；当所述聚醚类采用其中的多种组分时，本发明对多种组分的相对用量没有特殊要求，采用任意比例即可；当选用其中两种组分时，本发明优选两组分等质量添加。

以所述植物油的质量份为基准，本发明提供的钻井液用润滑剂的制备原料包括10～20份低碳醇，优选为10～15份。在本发明中，所述低碳醇优选包括甲醇、乙醇和丙三醇中的一种或多种。

以所述植物油的质量份为基准，本发明提供的钻井液用润滑剂的制备原料包括1～2份碱性催化剂。在本发明中，所述碱性催化剂包括氢氧化钾，氧化钙和氢氧化钙中的一种或多种；当所述催化剂采用其中的多种组分时，本发明对多种组分的相对用量没有特殊要求，采用任意比例即可；当选用其中两种组分时，本发明优选两组分等质量添加。

本发明严格控制组成和用量关系，以植物油作为基础油制备润滑剂，纳米级硼酸锌能够更好的分散在润滑剂体系中，在金属表面形成大量的滚动摩擦，从而降低了接触表面间的磨损。

本发明还提供了上述技术方案所述钻井液用润滑剂的制备方法，包括：

本发明将植物油、低碳醇与催化剂进行酯交换反应，得到第一反应产物。在本发明中，所述酯交换反应的温度优选为80～100℃，进一步优选为80～90℃；所述酯交换反应的时间优选为1～2h。

所述酯交换反应前，本发明优选先将反应物搅拌均匀；本发明对搅拌方式无特殊要求，达到混合均匀的效果即可。本发明利用所述酯交换反应对植物油进行改性，提高其润滑性能。

得到第一反应产物后，本发明将所述第一反应产物与脂肪酸酰胺和聚醚类混合进行酰胺化反应和取代反应，得到第二反应产物。在本发明中，所述酰胺化反应和取代反应的温度优选为160～200℃，时间为2～3h；在本发明中，由酯交换反应温度升温至110～130℃，然后向得到的酯交换反应体系中加入脂肪酸酰胺和聚醚进行酰胺化反应和取代反应；为了使反应过程中不受氧的影响，所述升温和酰胺化反应和取代反应在氮气保护下进行；本发明通过酰胺化反应和取代反应引入酰胺基和醚键，在醚键和酰胺基相互配合作用下润滑剂在岩石和钻具表面上形成定向的分子层，从而形成润滑油膜，提高润滑剂的润滑性能。

得到第二反应产物后，本发明在负压(90～96)KPa下，将所述第二反应产物与纳米硼酸锌混合进行反应，在本发明中，所述第二反应产物与纳米硼酸锌反应的温度优选为140～160℃；所述反应的时间优选为1～1.5h。在本发明中，所述第二反应产物与纳米硼酸锌反应的温度优选以油浴、电加热器加热方式控制。

本发明还提供了上述技术方案所述的钻井用润滑剂或上述技术方案所述制备方法制备得到的钻井液用润滑剂在钻井中的应用。在本发明中，所述应用优选应用于淡水基浆或海水基浆的钻井液中，进一步优选应用于渤海区域的钻井中，渤海属于一级海域有严格的环保要求，其中在GB/T18420.1-2009中有对一级海域生物毒性的硬性要求为不小于30000mg/L，本发明提供的钻井液用润滑剂完全符合其环保要求。本发明对所述淡水基浆或海水基浆的组成没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的即可。在本发明中，所述钻井用润滑剂用于淡水基浆或者海水基浆的钻井液中时，所述钻井用润滑剂的质量优选为淡水基浆或海水基浆总体积的1％～3％(w/v)。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的钻井液用润滑剂及其制备方法以及应用进行详细描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

以下实施例中，如无特殊说明，各原料的用量份均为质量份。

实施例1：

将35份菜籽油、15份甲醇、2份氢氧化钾加入反应釜中，搅拌均匀后升温至100℃进行酯交换反应，反应2h后，在氮气保护下升温至120℃，缓慢加入25份重量比1:1的亚乙基双硬脂酸酰胺和油酸酰胺的混合物和15份聚丙二醇单丁醚，升温至170℃进行酰胺化反应和取代反应，继续反应3h，降温至70℃，加入10份粒径为100nm的纳米硼酸锌，在140℃的温度下-95±1KPa的压力下反应1h后，通冷却水循环冷却至室温，经过滤后即得目标产物棕黄色液体。

实施例2：

将30份豆油、15份乙醇、2份质量比为1:1的氢氧化钾与氧化钙的混合物依次加入反应釜中，搅拌均匀后升温至90℃进行酯交换反应，反应1.5h后，在氮气保护下升温至130℃，缓慢加入30份质量比为1:1的亚乙基双硬脂酸酰胺和硬脂酸酰胺的混合物和15份聚环氧乙烷，升温至180℃进行酰胺化反应和取代反应，继续反应2.5h，降温至70℃，加入10份粒径为150nm的纳米硼酸锌，在150℃的温度下-93±1KPa的压力下反应1h后，通冷却水循环冷却至室温，经过滤后即得目标产物棕黄色液体。

实施例3：

将25份葵花籽油、10份异丙醇与1份质量比为1:1的氧化钙、氢氧化钙的混合物依次加入反应釜中，搅拌均匀后升温至80℃进行酯交换反应，反应1h，在氮气保护下升温至110℃，缓慢加入35份质量比为1:1的月桂酸二乙醇酰胺和芥酸酰胺的混合物和15份月桂醇聚氧乙烯醚，升温至190℃进行酰胺化反应和取代反应，继续反应3h，降温至70℃，加入15份粒径为70nm的纳米硼酸锌，在160℃的温度下-91±1KPa的压力下反应1.5h后，通冷却水循环冷却至室温，经过滤后即得目标产物棕黄色液体。

性能测试：

1.基浆中的性能对比

按照标准Q/SY 1088-2012中规定的方法测试润滑性能，润滑性能用润滑系数降低率来表征。按照标准Q/SH 1170060-2014中规定的方法测试抗磨性能，抗磨性能用磨损量降低率来表征。室内用Fann极压润滑仪、KMY201-1A抗磨试验仪、NZ-3A粘滞系数测定仪分别测定润滑剂的极压润滑性能、抗磨能力和粘滞系数。

极压润滑仪原理为：滑环与滑块相对摩擦的过程中，通过对扭矩臂施压，评价在一定扭矩条件下，不同润滑剂种类的极压润滑性能。

抗磨试验机原理为：在一定外力负荷下，钻井液在钢珠与磨轮之间互相摩擦运动，在增加负荷的条件下，也就是在不断增加砝码的过程中，以最终油膜破裂，摩擦钢珠和磨轮抱死的最多砝码数量为依据，来评价润滑剂抗磨性能的优异。每块砝码质量为800g。

粘滞系数测定仪原理为：在工作滑板倾斜条件下，放在泥饼上的滑块受向下的重力作用，当克服粘滞力后开始滑动时，根据滑板此时的倾斜角度来算出相应的摩擦系数，仪器附带倾斜角度对应的摩擦系数。

本申请设置空白例和对比例。

空白例：

在基浆性能试验中，不添加任何润滑剂。

对比例1：

以硫化棉籽油为润滑剂。

对比例2：

以妥尔油脂肪酸为润滑剂。

本发明采用如下基浆配方，对实施例、对比例进行评价，制备基浆包括以下步骤：

配制六份淡水基浆，每份加入400mL淡水、0.8g无水碳酸钠、20g干燥钠膨润土，在高速搅拌器下高速搅拌20min后，室温下密闭养护24h。其中一份不添加任何润滑剂，取三份基浆分别添加实施例1～3制备所得润滑剂，两份基浆分别添加对比例1和对比例2的润滑剂，润滑剂加量均为4.0g，高搅10min后于120℃×16h老化，室温下用Fann极压润滑仪测极压润滑系数降低率(R_k)，用KMY201-1A抗磨试验仪评价抗磨性能。实验结果见表1。润滑系数降低率(R_k)按下式(1)计算：

R_k——润滑系数降低率；

K₀——空白例的润滑系数；

K₁——空白例加入润滑剂后的润滑系数。

按上述步骤配制六份海水基浆，不同的是每份加入400mL模拟海水，所述模拟海水包括3％NaCl、0.2％无水氯化钙、0.4275％MgCl₂·6H₂O和余量的去离子水，按上述方式对空白例、实施例、对比例进行性能测试，测试结果如表1所示。

表1不同基浆中润滑剂性能对比

注：10块砝码已达抗磨试验仪极限。

根据表1数据可知，本发明提供的钻井液用润滑剂相对于空白例、对比例而言，具有优异的润滑和抗磨效果，在淡水浆的润滑系数降低率为95.56％～96.77％，抗磨砝码(800g/块)数达到10块，在海水浆中的润滑系数降低率为95.43％～97.15％，抗磨砝码(800g/块)数达到10块。

2、钻井液体系中的性能对比

本发明采用如下钻井液体系配方，对实施例、对比例进行评价，包括以下步骤：

配制六份钻井液，每份加入400g渤海海水、0.8g碳酸钠、0.8g氢氧化钠、2g生物聚合物、0.6g黄原胶、8g改性淀粉降滤失剂、40g氯化钠、28g氯化钾、100g重晶石，ρ＝1.3g/cm³；一份不添加任何润滑剂作为空白例，另五份分别添加8g实施例1～3和对比例1、2的润滑剂，120℃×16h老化，30℃测流变性能，室温测极压润滑系数降低率、抗磨性能、粘滞系数，测试结果如表2所示。

表2钻井液体系中润滑剂性能对比

注：

AV：钻井液表观粘度，mPa·s

PV：钻井液塑性粘度，mPa·s

YP：钻井液动切力，Pa

Φ6/Φ3：六速旋转粘度计6转、3转读数，无量纲

FL_API：钻井液中压失水(0.7MPa，室温，30min)，mL

ρ：钻井液实测密度，g/cm³

根据表2数据可知，本发明提供的润滑剂在钻井液体系中的润滑系数降低率和抗磨砝码数仍处于较高水平，润滑剂加入钻井液体系后，体系的表观粘度、塑性粘度、动切力和压失水量改变不大，说明润滑剂对该体系的其他性能无不利影响，配伍性好。

3、生物毒性

按照标准GB/T 18420.2-2009中规定的方法测试润滑剂的生物毒性，具体操作如下：

①提供稀释水：用去离子水配制盐水，盐度为28.77，pH值为7；

②称量20.00g润滑剂样品，将该润滑剂与500mL稀释水混合，进行搅拌，所述搅拌的转速为2000r/min，所述搅拌时间为60min，静置30min，取中间层作为贮备液。所述贮备液中润滑剂浓度为40000mg/L。

③根据卤虫96h急性毒性试验溶液配制表配制5个等比浓度组和1个空白对照组，每个容器加入100mL试验溶液；所述等比浓度组的贮备液中润滑剂浓度分别为2500mg/L、5000mg/L、10000mg/L、20000mg/L、40000mg/L，空白对照组的贮备液浓度为0mg/L。

④每个试验容器随机分放40个实验生物个体，所述实验生物个体为实验室自繁的同一批次1日龄卤虫，所述分放时间限定在30min内；每24h投喂一次蓝藻。试验期间每天记录实验生物存活数。

以实施例1为例，计算润滑剂的半致死浓度。

表3实施例1的卤虫96h后存活数量

根据表3中数据计算死亡概率与浓度对数的回归方程，所述回归方程如下式：

y 1.2407x-0.7887 (2)

y：任一浓度组的期望概率单位

x：概率单位为y时的浓度对数

当概率单位y＝5时对应的浓度为半致死浓度数值，依据式(2)计算得出半致死浓度对数x＝4.6656，经过换算得出半致死浓度LC₅₀＝46302mg/L。

根据上述测试方法，测试了实施例1～3和对比例1～2的生物毒性，结果如下表4：

表4生物毒性对比

由表2可知，本发明提供的润滑剂半数致死浓度LC₅₀均＞30000mg/L，其生物毒性满足国家环保法要求，且优于同类环保润滑剂。

4、生物降解性

按照标准GB11914-89《水质化学需氧量的测定重铬酸盐法》测定润滑剂的CODCr，依据GB7488-87《水质五日生化需氧量(BOD5)的测定稀释与接种法》测定润滑剂的BOD5，对比检测一定浓度样品溶液的COD和BOD5，通过BOD5/COD的比值判断样品的生物降解性，比值越大，生物降解性效果越好。所述生物降解性具体操作如下：

制备5份待测水样，准备五份200g去离子水分别向去离子水中添加4g实施例1～3和对比例1、2的润滑剂，搅拌均匀备用。

COD测试方法：在待测水样中加入已知量的重铬酸钾(过量)，在强酸介质下以硫酸银做催化剂，沸腾回流，冷却后用试亚铁铵为指示剂，用硫酸亚铁铵滴定水中未被还原的重铬酸钾，求出消耗的重铬酸钾的量换算成消耗氧的质量浓度。

BOD5测试方法，在密闭培养瓶中放入待测水样，接种微生物，恒温培养5天。在水样中的有机物被微生物氧化分解，消耗水中的溶解氧，这一过程中，释放的二氧化碳被培养瓶中悬吊的盛有氢氧化钠固体的容器吸收。因此，瓶中空气压力减少量，相当于微生物所消耗的溶解氧量。这个压差变化被仪器传感器检测到，自动计算出对应的生化需氧量BOD5。

按照以上方案对实施例1～3和对比例1、2进行COD和BOD5检测，检测结果如表5。

表5实施例1～3和对比例1、2的润滑剂的生物降解性对比

由表5可知，本发明提供的润滑剂的生物降解性为70.01～77.42％，生物降解性良好。

本申请提供的钻井液用润滑剂应用于钻井中，尤其应用于渤海区域钻井中，完全符合对一级海域的环保要求。

尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。

Claims

1.一种钻井液用润滑剂，由包含以下质量份数的原料制备得到：

2.根据权利要求1所述的钻井液用润滑剂，其特征在于，所述植物油包括豆油、菜籽油和葵花籽油中的一种或多种。

3.根据权利要求1所述的钻井液用润滑剂，其特征在于，所述纳米硼酸锌的粒径为50～200nm。

4.根据权利要求1所述的钻井液用润滑剂，其特征在于，所述聚醚类包括聚乙二醇醚、聚丙二醇单丁醚、聚环氧乙烷和月桂醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的钻井液用润滑剂，其特征在于，所述低碳醇包括甲醇、乙醇和丙三醇中的一种或多种。

6.根据权利要求1所述的钻井液用润滑剂，其特征在于，所述脂肪酸酰胺包括亚乙基双硬脂酸酰胺、硬脂酸酰胺、油酸酰胺、月桂酸二乙醇酰胺和芥酸酰胺中的一种或多种。

7.根据权利要求1所述的钻井液用润滑剂，其特征在于，所述碱性催化剂包括氢氧化钾、氧化钙和氢氧化钙中的一种或多种。

8.权利要求1～7任一项所述钻井液用润滑剂的制备方法，包括以下步骤：

1)将植物油、低碳醇与碱性催化剂进行酯交换反应，得到第一反应产物；

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中酯交换反应的温度为80～100℃，时间为1～2h；

所述步骤2)中酰胺化反应和取代反应的温度为160～200℃，时间为2～3h；

所述步骤3)中第二反应产物和纳米硼酸锌进行反应的温度为140～160℃，时间为1～1.5h。

10.权利要求1～7任一项所述钻井液用润滑剂或权利要求8～9任一项所述制备方法制备得到的钻井液用润滑剂在钻井中的应用。