CN110563443B - 一种发泡陶瓷的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发泡陶瓷的制备方法，其包括：将罗源红尾矿进行破碎、粉碎、磁选、两次分级后得到第一长石、第二长石和水洗土；按照配方混合水洗土、第一长石、第二长石、粘土、发泡剂和稳定剂，得到混合料；将混合料经球磨、喷雾造粒、布料烧成后得到发泡陶瓷成品。本发明对于罗源红尾矿进行了分类，得到了水洗长石和水洗土，并将其用于发泡陶瓷的生产。这种分类大幅度提升了配方调节的灵活性，提升了罗源红尾矿的整体利用效率，同时也提升了发泡陶瓷的各项性能。

Description

一种发泡陶瓷的制备方法
技术领域
本发明涉及无机非金属材料领域，尤其涉及一种发泡陶瓷的制备方法。
背景技术
罗源红是一种产自福建省福州市罗源县的花岗岩，其颜色鲜艳，装饰性能突出，被广泛的用作板材，地铺，台面，雕刻，各种建筑和庭园石材的材料。在罗源红加工过程中，产生了大量的罗源红尾矿，其主要包括切割过程中产生的碎渣以及抛光、磨削过程中产生的粉末料。这些尾矿大量堆积在加工厂周边，对当地生态环境造成了巨大的压力。因此，如何将罗源红尾矿进行资源化利用是亟需解决的问题。
中国专利CN108558359A公开了利用罗源红制备透水砖的技术方案，其采用80-100份的石材碎料、3-12份的粘结基料、3-12份的液体胶制备得到了烧结透水砖。但这种透水砖(广场砖)的附加值低；且由于罗源红塑性较差，在配方中添加了大量的粘结基料和液体胶，降低了罗源红的使用量。
根据对于罗源红尾矿的分析，其主要由云母、石英和长石组成，其中还间杂一些含铁、钛矿物；这些含铁钛矿物在烧成过程中会分解释放氧气，影响发泡陶瓷的发泡进程，同时含铁钛矿物也会使得发泡陶瓷整体呈红色或黑色，不利于高品质发泡陶瓷(如雕刻类)的生产。且由于罗源红尾矿之中石英、长石、云母的比例特定，在调整配方时，往往难以灵活调节，导致尾矿的利用效率低，制备得到的发泡陶瓷各项性能较差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种发泡陶瓷的制备方法，其固废利用率高，制备得到的发泡陶瓷吸水率低、强度高、导热系数小。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种上述发泡陶瓷的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种发泡陶瓷的制备方法，其包括：
(1)将罗源红尾矿破碎，得到第一混合物；
(2)将所述第一混合物粉碎，得到第二混合物；
(3)将所述第二混合物进行磁选，得到精铁矿和第三混合物；
(4)对所述第三混合物进行第一分级，得到粒径为300～1000μm第一长石和第四混合物；
(5)对所述第四混合物进行第二分级，得到粒径为100～500μm的第二长石和粒度为170～500目的水洗土；
(6)按照配方混合水洗土、第一长石、第二长石、粘土、发泡剂和稳定剂，得到混合料；
(7)将所述混合料进行球磨，得到浆料；
(8)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(9)将所述粉料布料到高温匣钵之中；
(10)将所述高温匣钵置于窑炉中烧成，得到发泡陶瓷成品。
作为上述技术方案的改进，步骤(1)中，所述第一混合物的粒径为0.1～5mm；步骤(2)中，所述第二混合物的粒径为2～1000μm。
作为上述技术方案的改进，所述第一分级为湿法筛分分级，筛上料的直径为500～1000μm；
所述第二分级为旋流分级，其溢流粒度为200～500目。
作为上述技术方案的改进，所述第一长石主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 76～84％，Al2O3 9～14％，Fe2O3 0.5～1.5％，CaO 0.01～0.8％，MgO 0.05～0.8％，K2O 3～5％，Na2O 0.8～2％，LOI 0.3～1％；
所述第二长石主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 69～74％，Al2O3 13～16％，Fe2O3 0.2～0.6％，CaO 0.01～0.3％，MgO 0.05～0.3％，K2O 6～9％，Na2O 2～4％，LOI 0.5～1％；
所述水洗土主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 62～70％，Al2O3 18～22％，Fe2O3 1～1.5％，CaO 1.2～2％，MgO 0.05～0.5％，K2O 4～5.5％，Na2O 2～4％，LOI 2～6％。
作为上述技术方案的改进，所述发泡陶瓷成品以重量份计的配方如下：
第一长石10～15份，第二长石35～55份，水洗土25～40份，粘土0～10份，发泡剂0.1～3份，稳定剂0.1～1份；
各原料组分重量份之和为100份。
作为上述技术方案的改进，所述发泡剂选用碳化硅、碳粉、或陶瓷磨块回收料中的一种或多种；所述稳定剂选用二氧化锰。
作为上述技术方案的改进，所述粘土选用罗源沙包土、水洗泥、港道坭或海泥中的一种或多种。
作为上述技术方案的改进，步骤(10)中，采用辊道窑进行烧成；烧成温度为1150～1180℃，烧成时间为6～10h。
作为上述技术方案的改进，步骤(10)中，采用隧道窑进行烧成，烧成温度为1150～1180℃，烧成时间为10～15h。
作为上述技术方案的改进，所述发泡陶瓷的抗压强度≥8MPa，体积密度为200～400kg/m3，导热系数≤0.13W/m℃，吸水率≤0.5％，IRa≤1.0，Ir≤1.0。
实施本发明，具有如下有益效果：
1.本发明对于罗源红尾矿进行了分类，得到了水洗长石和水洗土，并将其用于发泡陶瓷的生产。这种分类大幅度提升了配方调节的灵活性，提升了罗源红尾矿的整体利用效率，同时也提升了发泡陶瓷的各项性能。
2.本发明通过磁选，除去了罗源红尾矿中的有害杂质，使得发泡工艺可控性高，得到了白度良好、导热系数低的发泡陶瓷。
3.本发明通过合理的配方体系，降低了发泡陶瓷的体积密度和导热系数，使得本发明中的发泡陶瓷隔热保温性能、隔热性能良好。
附图说明
图1是本发明一种发泡陶瓷的制备方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
参考图1，本发明提供了一种发泡陶瓷的制备方法，其包括以下步骤：
S1：将罗源红尾矿破碎，得到第一混合物；
具体的，可采用颚式破碎机或圆锥破碎机对罗源红尾矿进行破碎；优选的，采用圆锥破碎机进行粗碎。粗碎后，第一混合物的粒径为0.1～5mm；优选为0.1～3mm。
S2：将所述第一混合物粉碎，得到第二混合物；
其中，可采用球磨机或辊磨机对所述第一混合物进行粉碎；优选的，采用球磨机。进一步优选的，采用湿式球磨对第一混合物进行粉碎。湿式球磨耗能低、适合较硬矿物的粉磨。粉碎后，第二混合物的粒径为2～1000μm。优选的，第二混合物的粒径为2～800μm。此粒度范围的第二混合物浆料利于后期磁选。
S3：将所述第二混合物进行磁选，得到精铁矿和第三混合物；
其中，采用高梯度磁选装置对第二混合物(浆料)进行磁选，分离得到富铁含量的精铁矿和低铁含量的第三混合物；其中，精铁矿可用于钢铁厂生产原料。通过磁选，可有效去除罗源红尾矿中磁性的铁、钛成分，避免其影响发泡工艺，同时提高发泡陶瓷的白度和品质，拓宽其应用领域。
S4：对所述第三混合物进行第一分级，得到第一长石和第四混合物；
其中，第一分级可选用湿式筛分、螺旋分级或旋流分级；优选的，采用湿式筛分。湿法筛分后，得到含有少量水分的第一长石，可采用烘干、晾干或压滤的方式进行脱水，得到第一长石，第一长石为脊性物，脱水容易；故可采用上述脱水工艺。
通过第一分级，将第三混合物中粒径较大的部分筛出。具体的，第一长石的粒径为300～1000μm，优选为500～1000μm。第一长石主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 76～84％，Al2O3 9～14％，Fe2O3 0.5～1.5％，CaO 0.01～0.8％，MgO 0.05～0.8％，K2O 3～5％，Na2O 0.8～2％，LOI 0.3～1％；从其化学成分可以看出，其以石英矿物为主，但混杂有少量的长石类矿物。
S5：对所述第四混合物进行第二分级，得到第二长石和水洗土；
其中，第二分级可选用湿式筛分、螺旋分级或旋流分级；优选的，采用水力旋流分级；通过旋流分级，较大粒径的砂类(长石+石英)离心沉降，从旋流器底流口排出第一浆料；而较小颗粒的土类随着液流从溢流管中排出，即第二浆料；其中，溢流粒度为170～500目；优选的，溢流粒度为300～500目。
第一浆料通过脱水处理，得到第二长石；其中，可采用压滤、离心、烘干、晾干等方式对第一浆料进行脱水；优选的，采用压滤的方式进行第一浆料脱水。具体的，采用板框压滤机进行压滤。板框压滤机规格大，适用于大批量的生产。由于在第一混合物中，长石类矿物占比较高，且长石类呈脊性，对水吸附作用弱，故采用板框压滤机进行生产。
第二浆料通过脱水处理得到水洗土；其中，第二浆料采用离心甩干的方式进行脱水。由于第二浆料中含有的多为粘土矿物，其对水的吸附作用强，通过压滤脱水，效率低，效果差。因此采用离心甩干的方式进行脱水。
优选的，所述第二长石主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 69～74％，Al2O313～16％，Fe2O3 0.2～0.6％，CaO 0.01～0.3％，MgO 0.05～0.3％，K2O 6～9％，Na2O 2～4％，LOI 0.5～1％；从其化学成分可以看出，其主要组成为长石类矿物，还间杂有少量的石英矿物。
优选的，所述水洗土主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 62～70％，Al2O3 18～22％，Fe2O3 1～1.5％，CaO 1.2～2％，MgO 0.05～0.5％，K2O 4～5.5％，Na2O 2～4％，LOI 2～6％。
S6：按照配方混合水洗土、第一长石、第二长石、粘土、发泡剂和稳定剂，得到混合料；
其中，所述发泡陶瓷成品以重量份计的配方如下：第一长石10～15份，第二长石35～55份，水洗土25～40份，粘土0～10份，发泡剂0.1～3份，稳定剂0.1～1份；各原料组分重量份之和为100份。
需要说明的，通过矿相分析，罗源红尾矿中，石英类矿物约占比15～30wt％，长石类矿物占比50～60wt％，云母类矿物占比10～20wt％；直接以罗源红尾矿为发泡陶瓷原料，受限于这些矿物的特定组成，往往难以灵活调节配方，导致发泡陶瓷各项性能差，尾矿利用效率低。为此，本发明通过前期分离工艺将罗源红尾矿划分为石英为主的第一长石、长石为主的第二长石和云母为主的水洗泥；这就大幅提升了配方调节的灵活程度，提升了罗源红尾矿的利用效率。
在本发明的配方之中，还含有部分粘土，其加入重量份为0～10份。粘土不仅能够提升发泡陶瓷成品的抗压强度，也能提升原料混合物的塑性，，满足球磨、制粉过程之中的工艺需求。优选的，粘土的加入重量份为1～5份。需要说明的是，由于本发明采用的粘土都属于强塑性粘土、平均粒径较小，其浆料往往难以解胶，因此在考虑成型、解胶、制粉以及发泡陶瓷强度的基础上，选择粘土的加入重量份为1～5份。
具体的，所述粘土选用罗源沙包土、水洗泥、港道泥或海泥中的一种或多种。
其中，罗源沙包土指罗源红矿山表层的沙土，其主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 70～75％，Al2O3 12～16％，Fe2O3 0.5～1.5％，CaO 0.3～0.5％，MgO 0.01～0.1％，K2O 4～6％，Na2O 3～5％，LOI 1～5％；罗源沙包土中粘土矿相与长石矿相的含量均较高，能提供一定的塑性，也能进一步降低烧成温度。
其中，水洗泥为罗源沙包土水洗得到的废泥，其平均粒径极小(D50＜1μm)；塑性极强。所述水洗泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 45～50％，Al2O3 32～36％，Fe2O32～3％，CaO 0.01～0.1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 2～3％，Na2O 0.3～0.8％，LOI 8～12％；水洗泥中氧化铝含量高达32～36％，其在高温烧成过程中可转化为莫来石，提升发泡陶瓷强度。
其中，所述黑泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 61～65％，Al2O3 20～24％，Fe2O3 1.5～3％，CaO 0.3～1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 1～2％，Na2O 0.2～0.6％，LOI5～10％。
其中，港道泥是指罗源海湾与河道之间的淤泥；其主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68～72％，Al2O3 12～15％，Fe2O3 2～3％，CaO 3～5％，MgO 1.5～3％，K2O 3.5～5％，Na2O 1.5～3.5％，LOI 1～8％。这种港道坭的平均粒径小(D50＜1μm)，塑性良好。
其中，海泥为罗源海湾的海泥；其主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68～72％，Al2O3 11～14％，Fe2O3 3～4％，CaO 2～3.5％，MgO 1.5～2.5％，K2O 3～5％，Na2O 1～3％，LOI 3～10％。这种海泥的平均粒径小(D50＜1μm)，塑性良好。
以上几种粘土均为罗源地区的固废，选用这些粘土有利于罗源地区固废的综合资源化利用，节能环保。
优选的，在本发明中，所述粘土选用水洗泥、港道泥或海泥中的一种或多种。进一步优选的，本发明中的粘土选用水洗泥和港道坭的混合物，且水洗泥：港道坭＝2～3：1；水洗泥、港道泥的塑性均较强，且港道坭之中，碱金属与碱土金属含量较高，有利于降低烧成能耗。
在本发明的配方之中，还含有发泡剂0.1～3份；所述发泡剂选用碳化硅、碳粉、或陶瓷磨块回收料(主要成分为碳化硅和树脂)中的一种或多种；优选的，选用碳化硅。发泡剂在高温烧成过程之中会分解产生气体，降低发泡陶瓷体积密度和导热系数。优选的，发泡剂的加入重量份为0.1～1份，此范围的发泡剂具有较佳的发泡效果。
此外，为了优化发泡效果，降低导热系数和体积密度，还需要在配方之中添加少量的稳定剂。具体的，在本发明中，稳定剂的添加量为0.1～1份，稳定剂选用二氧化锰。二氧化锰在900℃左右会分解释放氧气，促进发泡剂的分解。优选的，稳定剂的加入重量份为0.5～1份。
S7：将所述混合料进行球磨，得到浆料；
其中，所述浆料的细度为250目筛筛余＜0.5％。需要说明的是，在一般的发泡陶瓷生产过程之中，其细度控制在250目筛筛余在3～5％左右。而本发明降低了粘土的含量，因此通过降低浆料细度的方式，提升浆料的悬浮性以及造粒后粉料的流动性。
S8：将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
具体的，将浆料在浆池中陈腐24～48h后，泵送至喷雾塔喷雾干燥、造粒；造粒得到的粉料中40目以上的颗粒占比≥20wt％，此颗粒级配的粉料具有较好的流动性，有利于后续布料工艺。
S9：将所述粉料布料到高温匣钵之中；
S10：将所述高温匣钵置于窑炉中烧成，得到发泡陶瓷成品；
当采用辊道窑进行烧成时，其烧成温度为1150～1180℃，烧成时间为6～10h。优选的，烧成温度为1160～1180℃，烧成时间为6～8h。
当采用隧道窑进行烧成时，烧成温度为1150～1180℃，烧成时间为10～15h；优选的，烧成时间为1160～1180℃，烧成时间为12～15h。本发明通过合理的配方结构，有效降低了烧成温度，缩短了烧成周期，降低了烧成能耗。
在上述配方以及制备方法的协同作用下，本发明得到的发泡陶瓷：所述发泡陶瓷的抗压强度≥8MPa，体积密度为200～400kg/m3，导热系数≤0.13W/m℃，吸水率≤0.5％，IRa≤1.0，Ir≤1.0。
下面以具体实施例对本发明进行进一步说明：
实施例1
本实施例提供一种发泡陶瓷的制备方法，其包括以下步骤：
(1)将罗源红尾矿破碎至粒度≤4mm，得到第一混合物；
(2)将第一混合物球磨至粒度≤800μm，得到第二混合物；
(3)对第二混合物进行磁选，得到精铁矿和第三混合物；
(4)将第三混合物进行湿式筛分，得到粒径为500～800μm的第一长石和第四混合物；
(5)将第四混合物进行水力旋流分级，控制溢流密度为450～500目，得到第二长石和水洗土；
(6)按照配方混合各种原料，得到混合料；其中，配方为：水洗土25份，第一长石11份，第二长石55份，沙包土5份，碳化硅3份，稳定剂1份；
其中，第一长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 78.9％，Al2O3 13.4％，Fe2O31.1％，CaO 0.09％，MgO 0.1％，K2O 4.1％，Na2O 1.41％，LOI 0.9％；
第二长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 71.5％，Al2O3 15.6％，Fe2O30.4％，CaO 0.2％，MgO 0.1％，K2O 8.4％，Na2O 2.8％，LOI 1.0％；
水洗土由以下重量百分比的组分组成：SiO2 65.2％，Al2O3 20.7％，Fe2O3 1.2％，CaO 1.3％，MgO 0.4％，K2O 4.3％，Na2O 2.1％，LOI 4.8％。
(7)将混合料球磨至250目筛筛余＜0.5％，得到浆料；
(8)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(9)将粉料布料到高温匣钵之中；
(10)将高温匣钵置于辊道窑烧成，得到发泡陶瓷成品；其中，烧成温度为1160℃，烧成周期为8h。
实施例2
本实施例提供一种发泡陶瓷的制备方法，其包括以下步骤：
(1)将罗源红尾矿破碎至粒度≤3mm，得到第一混合物；
(2)将第一混合物球磨至粒度≤850μm，得到第二混合物；
(3)对第二混合物进行磁选，得到精铁矿和第三混合物；
(4)将第三混合物进行湿式筛分，得到粒径为600～850μm的第一长石和第四混合物；
(5)将第四混合物进行水力旋流分级，控制溢流密度为300～500目，得到第二长石和水洗土；
(6)按照配方混合各种原料，得到混合料；其中，配方为：水洗土32份，第一长石11份，第二长石54份，碳化硅2.2份，二氧化锰0.8份；
其中，第一长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 82.3％，Al2O3 11.5％，Fe2O30.9％，CaO 0.08％，MgO 0.08％，K2O 3.44％，Na2O 0.9％，LOI 0.9％；
第二长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 73.8％，Al2O3 15.2％，Fe2O30.5％，CaO 0.28％，MgO 0.02％，K2O 6.9％，Na2O 2.6％，LOI 0.7％；
水洗土由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68.3％，Al2O3 18.1％，Fe2O3 1.0％，CaO 1.2％，MgO 0.4％，K2O 4.8％，Na2O 2.6％，LOI 3.6％。
(7)将混合料球磨至250目筛筛余＜0.5％，得到浆料；
(8)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(9)将粉料布料到高温匣钵之中；
(10)将高温匣钵置于辊道窑烧成，得到发泡陶瓷成品；其中，烧成温度为1170℃，烧成周期为6.5h。
实施例3
本实施例提供一种发泡陶瓷的制备方法，其包括以下步骤：
(1)将罗源红尾矿破碎至粒度≤3mm，得到第一混合物；
(2)将第一混合物球磨至粒度≤850μm，得到第二混合物；
(3)对第二混合物进行磁选，得到精铁矿和第三混合物；
(4)将第三混合物进行湿式筛分，得到粒径为600～850μm的第一长石和第四混合物；
(5)将第四混合物进行水力旋流分级，控制溢流密度为300～500目，得到第二长石和水洗土；
(6)按照配方混合各种原料，得到混合料；其中，配方为：水洗土32份，第一长石12份，第二长石50份，水洗泥3份，碳化硅2.2份，二氧化锰0.8份；
其中，第一长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 82.3％，Al2O3 11.5％，Fe2O30.9％，CaO 0.08％，MgO 0.08％，K2O 3.44％，Na2O 0.9％，LOI 0.9％；
第二长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 73.8％，Al2O3 15.2％，Fe2O30.5％，CaO 0.28％，MgO 0.02％，K2O 6.9％，Na2O 2.6％，LOI 0.7％；
水洗土由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68.3％，Al2O3 18.1％，Fe2O3 1.0％，CaO 1.2％，MgO 0.4％，K2O 4.8％，Na2O 2.6％，LOI 3.6％。
(7)将混合料球磨至250目筛筛余＜0.5％，得到浆料；
(8)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(9)将粉料布料到高温匣钵之中；
(10)将高温匣钵置于辊道窑烧成，得到发泡陶瓷成品；其中，烧成温度为1170℃，烧成周期为6h。
实施例4
本实施例提供一种发泡陶瓷的制备方法，其包括以下步骤：
(1)将罗源红尾矿破碎至粒度≤3mm，得到第一混合物；
(2)将第一混合物球磨至粒度≤850μm，得到第二混合物；
(3)对第二混合物进行磁选，得到精铁矿和第三混合物；
(4)将第三混合物进行湿式筛分，得到粒径为600～850μm的第一长石和第四混合物；
(5)将第四混合物进行水力旋流分级，控制溢流密度为300～500目，得到第二长石和水洗土；
(6)按照配方混合各种原料，得到混合料；其中，配方为：水洗土33份，第一长石12.2份，第二长石48份，港道坭4份，碳化硅2.1份，二氧化锰0.7份；
其中，第一长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 82.3％，Al2O3 11.5％，Fe2O30.9％，CaO 0.08％，MgO 0.08％，K2O 3.44％，Na2O 0.9％，LOI 0.9％；
第二长石由以下重量百分比的组分组成：SiO2 73.8％，Al2O3 15.2％，Fe2O30.5％，CaO 0.28％，MgO 0.02％，K2O 6.9％，Na2O 2.6％，LOI 0.7％；
水洗土由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68.3％，Al2O3 18.1％，Fe2O3 1.0％，CaO 1.2％，MgO 0.4％，K2O 4.8％，Na2O 2.6％，LOI 3.6％。
(7)将混合料球磨至250目筛筛余＜0.5％，得到浆料；
(8)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(9)将粉料布料到高温匣钵之中；
(10)将高温匣钵置于辊道窑烧成，得到发泡陶瓷成品；其中，烧成温度为1170℃，烧成周期为6h。
将实施例1-4中的发泡陶瓷做检测，其中，采用JGT 511-2017中所规定的方法进行测试；测试结果如下表所示：
Figure BDA0002170544690000101
Figure BDA0002170544690000111
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，包括：
（1）将罗源红尾矿破碎，得到第一混合物；所述第一混合物的粒径为0.1~5mm；
（2）将所述第一混合物粉碎，得到第二混合物；所述第二混合物的粒径为2~1000 μm；
（3）将所述第二混合物进行磁选，得到精铁矿和第三混合物；
（4）对所述第三混合物进行第一分级，得到粒径为300~1000 μm第一长石和第四混合物；
（5）对所述第四混合物进行第二分级，得到粒径为100~500 μm的第二长石和粒度为170~500目的水洗土；
（6）按照配方混合水洗土、第一长石、第二长石、粘土、发泡剂和稳定剂，得到混合料；
（7）将所述混合料进行球磨，得到浆料；
（8）将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
（9）将所述粉料布料到高温匣钵之中；
（10）将所述高温匣钵置于窑炉中烧成，得到发泡陶瓷成品；
所述发泡陶瓷成品以重量份计的配方如下：
第一长石10~15份，第二长石35~55份，水洗土25~40份，粘土0~10份，发泡剂0.1~3份，稳定剂0.1~1份；各原料组分重量份之和为100份；
所述第一长石主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 76~84%，Al2O3 9~14%，Fe2O30.5~1.5%，CaO 0.01~0.8%，MgO 0.05~0.8%，K2O 3~5%，Na2O 0.8~2%，LOI 0.3~1%；
所述第二长石主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 69~74%，Al2O3 13~16%，Fe2O30.2~0.6%，CaO 0.01~0.3%，MgO 0.05~0.3%，K2O 6~9%，Na2O 2~4%，LOI 0.5~1%；
所述水洗土主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 62~70%，Al2O3 18~22%，Fe2O3 1~1.5%，CaO 1.2~2%，MgO 0.05~0.5%，K2O 4~5.5%，Na2O 2~4%，LOI 2~6%。
2.如权利要求1所述的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，所述第一分级为湿法筛分分级，筛上料的直径为500~1000 μm；
所述第二分级为旋流分级，其溢流粒度为200~500目。
3.如权利要求2所述的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，所述发泡剂选用碳化硅、碳粉、或陶瓷磨块回收料中的一种或多种；所述稳定剂选用二氧化锰。
4.如权利要求2所述的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，所述粘土选用罗源沙包土、水洗泥、港道坭或海泥中的一种或多种。
5.如权利要求1所述的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，步骤（10）中，采用辊道窑进行烧成；烧成温度为1150~1180 ℃，烧成时间为6~10 h。
6.如权利要求1所述的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，步骤（10）中，采用隧道窑进行烧成，烧成温度为1150~1180℃，烧成时间为10~15 h。
7.如权利要求1所述的发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，所述发泡陶瓷的抗压强度≥8 MPa，体积密度为200~400 kg/m3，导热系数≤0.13 W/m ℃，吸水率≤0.5%，IRa≤1.0，Ir≤1.0。
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