CN110558679A - 分体成型式鞋底、用于制造该鞋底的成型模具及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种分体成型式鞋底、用于制造该鞋底的成型模具及生产工艺，包括由TPU注塑成型体分别发泡成型的中心踩踏体和围边，所述围边环设于中心踩踏体的外周与中心踩踏体组合形成鞋中底。本发明采用分别发泡成型出中心踩踏体和围边，通过胶水将围边粘接在中心踩踏体的外周以组成鞋底，为了遮盖中心踩踏体和围边的粘接间隙，还在中心踩踏体和围边的下侧面粘接鞋大底，使分体成型粘接成的鞋底与普通鞋底在外观上保持一致，但本发明这种采用分体发泡成型的鞋底结构，通过将整个鞋底拆分成两部分分别发泡成型，可大大缩短发泡时间，避免了传统一体成型制成的鞋底需要较长发泡时间的缺点，生产效率更高。

Description

分体成型式鞋底、用于制造该鞋底的成型模具及生产工艺

技术领域

本发明涉及鞋底技术领域，具体涉及一种分体成型式鞋底、用于制造该鞋底的成型模具及生产工艺。

背景技术

E-TPU发泡材料是由无数个弹性十足、重量很轻的TPU发泡小球集结在一起的一种新型高分子材料，由无定形和刚性分子链组成，在它的分子结构中是不含有任何柔性链段；因此，ETPU材料既具有无定形树脂的强度与尺寸稳定性，又具备结晶树脂的耐化学性、耐疲劳性与耐磨性能。这种颗粒材料在发泡后，体积膨胀5-8倍，泡孔直径不过30微米到300微米左右，大小和形状跟爆米花一样，每立方厘米0.15-0.25克的密度，所以，被业界形象的称之为“爆米花”；它克服了TPU原料重量大、硬度高、减震性能差等方面的缺点，同时重量更轻，透气性更强，环保、耐磨、高弹、耐黄变。

E-TPU材料有两种制备方式，一种是先将多个TPU颗粒一次发泡成型为发泡粒子成型体，再将发泡粒子成型体二次发泡成型集结为成品，另一种是直接注塑成型出TPU注塑成型体，再将TPU注塑成型体经过一次发泡成型为成品。发泡成型工艺有物理和化学方式两种，其中物理发泡是通过将超临界流体在高温高压的环境下渗透到TPU注塑成型体内部，再通过快速泄压，使TPU注塑成型体内部形成气泡核膨胀定型，从而获得发泡产品。现有的鞋中底基本采用TPU注塑成型体物理发泡成型制成，而在发泡过程中，为了保证超临界流体能完全渗透到TPU注塑成型体内部，从而保证发泡质量，往往需要花费较长的时间供超临界流体完全渗透到TPU注塑成型体内部，因此传统的这种鞋中底制造方式存在发泡时间长，生产效率低的缺点。

发明内容

本发明的第一个目的是针对以上不足之处，提供了一种能有效缩短发泡时间，提高生产效率的分体成型式鞋底。

本发明解决技术问题所采用的第一个方案是：一种分体成型式鞋底，包括由TPU注塑成型体分别发泡成型的中心踩踏体和围边，所述围边环设于中心踩踏体的外周与中心踩踏体组合形成鞋中底，围边与中心踩踏体之间设有粘结层，所述围边的前端设有开口以便打开围边将围边扣在中心踩踏体外周，所述分体成型式鞋底还包括设于中心踩踏体和围边下侧的橡胶鞋大底。

进一步地，为了将围边与中心踩踏体对位安装，保证围边精确贴合在中心踩踏体上；所述中心踩踏体的外侧壁上向外延伸设置有环形凸缘，所述围边内侧壁上设有用于扣入环形凸缘的环形凹槽，所述环形凸缘和环形凹槽均呈半圆形结构。

进一步地，为了形成一个开口，保证围边可打开，以便将围边围绕中心踩踏体外周进行粘接，降低粘接难度；所述围边的内轮廓与中心踩踏体的外轮廓相适应，所述围边的内周长小于中心踩踏体的外周长以形成开口。

进一步地，为了保证鞋底的柔软舒适性，穿着更轻便，透气性更好，减震性能更佳，耐磨度更高，使用寿命更长；所述中心踩踏体和围边均由TPU材料经注塑成型为初胚后再发泡成型制成。

进一步地，ETPU发泡工艺一般采用物理或化学方式对TPU颗粒进行发泡成型，物理发泡是通过将超临界流体在高温高压的环境下渗透到TPU颗粒内部，再通过快速泄压，使TPU颗粒内部形成气泡核膨胀定型，为了保证中心踩踏体内部与超临界流体充分接触，以保证中心踩踏体充分发泡成型，并缩短发泡成型所需时间，提高生产效率；所述中心踩踏体上设有若干个透气孔以提高发泡效率。

本发明的第二个目的是针对以上不足之处，提供了一种能有效缩短发泡时间，提高生产效率的用于制造分体成型式鞋底的成型模具。

本发明解决技术问题所采用的第二个方案是：一种用于制造分体成型式鞋底的成型模具，包括注塑模具和发泡模具，所述注塑模具内设有用于注塑成型出中心踩踏体初胚的第一注塑腔和用于注塑成型出围边初胚的第二注塑腔，所述发泡模具内设有用于发泡成型出中心踩踏体的第一发泡腔和用于发泡成型出围边以粘接在中心踩踏体外周构成一个完整中底的第二发泡腔。

进一步地，为了直接注塑成型出中心踩踏体初胚和围边初胚，以便后续直接将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型为中心踩踏体和围边，提高生产效率；所述第一注塑腔为与中心踩踏体初胚形状相适应的模腔，所述第二注塑腔为与围边初胚形状相适应的模腔，第二注塑腔内设有用于成型出围边的开口的堵块。

进一步地，为了将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型为中心踩踏体和围边，以便后续将中心踩踏体和围边粘结起来；所述第一发泡腔为与中心踩踏体形状相适应的模腔，所述第二发泡腔为与围边形状相适应的模腔，第二发泡腔内设有用于成型出围边的开口的堵块。

进一步地，为了注塑出橡胶鞋大底，与中心踩踏体和围边粘合，保证制造出来的鞋底与普通鞋底具有相同的外观，但制造难度更小，生产效率更高，成本更低，更能产生经济效益；所述成型模具还包括用于注塑成型出橡胶鞋大底的第二注塑模具，所述第二注塑模具内设有用于注塑成型出橡胶鞋大底的第三注塑腔，所述第三注塑腔为与橡胶鞋大底形状相适应的模腔。

本发明的第三个目的是针对以上不足之处，提供了一种能有效缩短发泡时间，提高生产效率的用于制造分体成型式鞋底的生产工艺。

本发明解决技术问题所采用的第三个方案是：一种用于制造分体成型式鞋底的生产工艺，包括以下步骤：

1)采用TPU材料注塑成型出中心踩踏体初胚和围边初胚；

2)通过物理或化学发泡工艺，将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型为中心踩踏体和围边，其中围边的前端具有开口；

3)在中心踩踏体外周涂抹胶水，将围边的开口打开，扣在中心踩踏体外周，将围边与中心踩踏体粘接；

4)在中心踩踏体和围边下侧面涂抹胶水，在中心踩踏体和围边下侧面粘接橡胶鞋大底。

较之现有技术而言，本发明具有以下优点：

(1)本发明采用分别发泡成型出中心踩踏体和围边，中心踩踏体为鞋底与脚接触的主要部位，通过胶水将围边粘接在中心踩踏体的外周以组成鞋中底，为了遮盖中心踩踏体和围边的粘接间隙，还在中心踩踏体和围边的下侧面粘接鞋大底，使分体成型粘接成的鞋底与普通鞋底在外观上保持一致，但本发明这种采用分体发泡成型的鞋底结构，通过将整个鞋中底拆分成两部分分别发泡成型，可大大缩短发泡时间，避免了传统一体成型制成的鞋中底需要较长发泡时间的缺点，生产效率更高，并且，围边形成有开口，粘接时可打开围边，围绕中心踩踏体一圈进行粘接，制造难度小，操作方便；

(2)本发明采用注塑模具和发泡模具，先注塑成型出中心踩踏体初胚和围边初胚，再将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型，将一个完整的鞋中底拆分为两部分分别发泡成型，可大大缩短发泡成型所需时间，并且，成型出来的围条具有开口，粘接时可打开围边，围绕中心踩踏体一圈进行粘接，制造难度小，操作方便；

(3)本发明采用一种新型鞋底生产工艺，通过分体成型出中心踩踏体和围边，再粘接组合形成一个鞋中底，通过将整个鞋中底拆分成两部分分别发泡成型，可大大缩短发泡时间，避免了传统一体成型制成的鞋中底需要较长发泡时间的缺点，生产效率更高，为了遮盖中心踩踏体和围边的粘接间隙，还在中心踩踏体和围边的下侧面粘接鞋大底，使分体成型粘接成的鞋底与普通鞋底在外观上保持一致。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步说明：

图1为分体成型式鞋底的结构示意图；

图2为分体成型式鞋底的仰视图；

图3为分体成型式鞋底的结构爆炸图；

图4为注塑模具的结构示意图；

图5为发泡模具的结构示意图。

图中：1-围边；2-中心踩踏体；3-橡胶鞋大底；4-环形凹槽；5-开口；6-环形凸缘；7-发泡模具；8-第二发泡腔；9-第一发泡腔；10-第二注塑腔；11-注塑模具；12-第一注塑腔。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施例对本发明内容进行详细说明：

实施例1：如图1-3所示，本实施例提供一种分体成型式鞋底，包括由TPU注塑成型体分别发泡成型的中心踩踏体2和围边1，所述围边1环设于中心踩踏体2的外周与中心踩踏体2组合形成鞋中底，围边1与中心踩踏体2之间设有粘结层，所述围边1的前端设有开口5以便打开围边1将围边1扣在中心踩踏体2外周，所述分体成型式鞋底还包括设于中心踩踏体2和围边1下侧的橡胶鞋大底3。

在本实施例中，为了将围边1与中心踩踏体2对位安装，保证围边1精确贴合在中心踩踏体2上；所述中心踩踏体2的外侧壁上向外延伸设置有环形凸缘6，所述围边1内侧壁上设有用于扣入环形凸缘6的环形凹槽4，所述环形凸缘6和环形凹槽4均呈半圆形结构。

在本实施例中，为了形成一个开口5，保证围边1可打开，以便将围边1围绕中心踩踏体2外周进行粘接，降低粘接难度；所述围边1的内轮廓与中心踩踏体2的外轮廓相适应，所述围边1的内周长小于中心踩踏体2的外周长以形成开口5。

在本实施例中，为了保证鞋底的柔软舒适性，穿着更轻便，透气性更好，减震性能更佳，耐磨度更高，使用寿命更长；所述中心踩踏体2和围边1均由TPU材料经注塑成型为初胚后再发泡成型制成。

在本实施例中，ETPU发泡工艺一般采用物理或化学方式对TPU颗粒进行发泡成型，物理发泡是通过将超临界流体在高温高压的环境下渗透到TPU颗粒内部，再通过快速泄压，使TPU颗粒内部形成气泡核膨胀定型，为了保证中心踩踏体2内部与超临界流体充分接触，以保证中心踩踏体2充分发泡成型，并缩短发泡成型所需时间，提高生产效率；所述中心踩踏体2上设有若干个透气孔以提高发泡效率。

实施例2：如图4-5所示，本实施例提供一种用于制造分体成型式鞋底的成型模具，包括注塑模具11和发泡模具7，所述注塑模具11内设有用于注塑成型出中心踩踏体初胚的第一注塑腔12和用于注塑成型出围边初胚的第二注塑腔10，所述发泡模具7内设有用于发泡成型出中心踩踏体2的第一发泡腔9和用于发泡成型出围边1以粘接在中心踩踏体2外周构成一个完整中底的第二发泡腔8。

在本实施例中，为了直接注塑成型出中心踩踏体初胚和围边初胚，以便后续直接将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型为中心踩踏体2和围边1，提高生产效率；所述第一注塑腔12为与中心踩踏体初胚形状相适应的模腔，所述第二注塑腔10为与围边初胚形状相适应的模腔，第二注塑腔10内设有用于成型出围边1的开口5的堵块。

在本实施例中，为了将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型为中心踩踏体2和围边1，以便后续将中心踩踏体2和围边1粘结起来；所述第一发泡腔9为与中心踩踏体2形状相适应的模腔，所述第二发泡腔8为与围边1形状相适应的模腔，第二发泡腔8内设有用于成型出围边1的开口5的堵块。

在本实施例中，为了注塑出橡胶鞋大底3，与中心踩踏体2和围边1粘合，保证制造出来的鞋底与普通鞋底具有相同的外观，但制造难度更小，生产效率更高，成本更低，更能产生经济效益；所述成型模具还包括用于注塑成型出橡胶鞋大底3的第二注塑模具11，所述第二注塑模具11内设有用于注塑成型出橡胶鞋大底3的第三注塑腔，所述第三注塑腔为与橡胶鞋大底3形状相适应的模腔。

实施例3：本实施例提供一种用于制造分体成型式鞋底的生产工艺，包括以下步骤：

1)采用TPU材料注塑成型出中心踩踏体初胚和围边初胚；

2)通过物理或化学发泡工艺，将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型为中心踩踏体2和围边1，其中围边1的前端具有开口5；

3)在中心踩踏体2外周涂抹胶水，将围边1的开口5打开，扣在中心踩踏体2外周，将围边1与中心踩踏体2粘接；

4)在中心踩踏体2和围边1下侧面涂抹胶水，在中心踩踏体2和围边1下侧面粘接橡胶鞋大底3。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种分体成型式鞋底，其特征在于：包括由TPU注塑成型体分别发泡成型的中心踩踏体和围边，所述围边环设于中心踩踏体的外周与中心踩踏体组合形成鞋中底，围边与中心踩踏体之间设有粘结层，所述围边的前端设有开口以便打开围边将围边扣在中心踩踏体外周，所述分体成型式鞋底还包括设于中心踩踏体和围边下侧的橡胶鞋大底。

2.根据权利要求1所述的分体成型式鞋底，其特征在于：所述中心踩踏体的外侧壁上向外延伸设置有环形凸缘，所述围边内侧壁上设有用于扣入环形凸缘的环形凹槽，所述环形凸缘和环形凹槽均呈半圆形结构。

3.根据权利要求1所述的分体成型式鞋底，其特征在于：所述围边的内轮廓与中心踩踏体的外轮廓相适应，所述围边的内周长小于中心踩踏体的外周长以形成开口。

4.根据权利要求1所述的分体成型式鞋底，其特征在于：所述中心踩踏体和围边均由TPU材料经注塑成型为初胚后再发泡成型制成。

5.根据权利要求1所述的分体成型式鞋底，其特征在于：所述中心踩踏体上设有若干个透气孔以提高发泡效率。

6.一种用于制造权利要求1-5任一所述的分体成型式鞋底的成型模具，其特征在于：包括注塑模具和发泡模具，所述注塑模具内设有用于注塑成型出中心踩踏体初胚的第一注塑腔和用于注塑成型出围边初胚的第二注塑腔，所述发泡模具内设有用于发泡成型出中心踩踏体的第一发泡腔和用于发泡成型出围边以粘接在中心踩踏体外周构成一个完整中底的第二发泡腔。

7.根据权利要求6所述的用于制造分体成型式鞋底的成型模具，其特征在于：所述第一注塑腔为与中心踩踏体初胚形状相适应的模腔，所述第二注塑腔为与围边初胚形状相适应的模腔，第二注塑腔内设有用于成型出围边的开口的小堵块。

8.根据权利要求6所述的用于制造分体成型式鞋底的成型模具，其特征在于：所述第一发泡腔为与中心踩踏体形状相适应的模腔，第二发泡腔为与围边形状相适应的模腔，第二发泡腔内设有用于成型出围边的开口的大堵块。

9.根据权利要求6所述的用于制造分体成型式鞋底的成型模具，其特征在于：所述成型模具还包括用于注塑成型出橡胶鞋大底的第二注塑模具，所述第二注塑模具内设有用于注塑成型出橡胶鞋大底的第三注塑腔，所述第三注塑腔为与橡胶鞋大底形状相适应的模腔。

10.一种用于制造权利要求1-5任一所述的分体成型式鞋底的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

1)采用TPU材料注塑成型出中心踩踏体初胚和围边初胚；

2)通过物理或化学发泡工艺，将中心踩踏体初胚和围边初胚发泡成型为中心踩踏体和围边，其中围边的前端具有开口；

3)在中心踩踏体外周涂抹胶水，将围边的开口打开，扣在中心踩踏体外周，将围边与中心踩踏体粘接；

4)在中心踩踏体和围边下侧面涂抹胶水，在中心踩踏体和围边下侧面粘接橡胶鞋大底。