CN110539504A - 模具数控加工工艺 - Google Patents

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黄小腾
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Abstract

本发明公开了模具数控加工工艺，包括顺序进行的如下步骤：准备底架；在底架的正面粘接玻璃钢；通过数控铣床对玻璃钢进行外形铣削加工，使玻璃钢的轮廓度≤0.4mm，得到模具本体；在玻璃钢的正面喷涂胶衣。数控铣床来加工玻璃钢的外形，模具本体的型面尺寸精度高，表面效果更好，玻璃钢的轮廓度能够达到0.4mm以内。

Description

模具数控加工工艺
技术领域
本发明属于模具领域，具体涉及模具数控加工工艺。
背景技术
现有模具制作工艺需要制作原模，成本较高，周期长；
现有玻璃钢模具制作过程总是会在关键工序需要一个手工操作过程，由于人工的介入导致模具型面尺寸误差较大，且表面连续性差，起伏较大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种模具数控加工工艺，以解决现有技术中存的需要制作原模，及型面尺寸误差较大且表面连续性差的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明模具数控加工工艺采用的技术方案是：模具数控加工工艺，包括顺序进行的如下步骤：
准备底架；
在所述底架的正面粘接玻璃钢；
通过数控铣床对所述玻璃钢进行外形铣削加工，使所述玻璃钢的轮廓度≤0.4mm，得到模具本体；
在所述玻璃钢的正面喷涂胶衣。
进一步地，准备所述底架的步骤包括：
按照数控下料文档下毛坯料；
将各所述毛坯料拼接成，并通过玻纤和树脂糊制的方式胶合，得到所述底架。
进一步地，在所述底架的正面粘接所述玻璃钢的步骤包括：
在所述底架的正面铺放玻纤网，并通过树脂糊制，且保持所述玻纤网与所述底架贴合；
在所述玻纤网上通过糊制多层玻纤层的方式得到所述玻璃钢。
进一步地，各层所述玻纤层包括通过树脂糊制于所述玻纤网上的玻纤布或玻纤毡。
进一步地，所述玻璃钢的厚度为20±1mm。
进一步地，多层所述玻纤层逐层铺设，且每层所述玻纤层的厚度不超过4mm，上一层所述玻纤层固化时间达到12h以上后，再进行下一层所述玻纤层铺设。
进一步地，还包括在所述玻璃钢的正面喷胶衣之前进行的如下步骤：
清除所述模具本体的背面的玻纤和树脂残留物；
在所述模具本体的背面喷保护漆。
进一步地，还包括如下步骤：
通过数控铣床对所述胶衣进行外形铣削加工，使所述胶衣的轮廓度≤0.2mm。
进一步地，所述胶衣的厚度为2±0.2mm。
进一步地，所述胶衣至少分两次喷涂，上一次的胶液完全固化后再进行下一喷涂。
本发明提供的模具数控加工工艺的有益效果在于：利用数控铣床来加工模具本体的型面，无需制作原模，既节省了成本，又缩短了模具加工的周期；数控铣床来加工玻璃钢的外形，模具本体的型面尺寸精度高，表面效果更好，玻璃钢的轮廓度能够达到0.4mm以内。
附图说明
图1为本发明实施例提供的模具数控加工工艺的底架的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的模具数控加工工艺的在底架的正面铺放玻纤网后的示意图；
图3为本发明实施例提供的模具数控加工工艺的对玻璃钢进行外形铣削时的找准示意图；
图4为本发明实施例提供的模具数控加工工艺的对胶衣进行外形铣削时的找准示意图；
其中：1、底架；2、玻纤网；3、玻璃钢；4、胶衣；
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1至图4，现对本发明提供的模具数控加工工艺进行说明。
模具数控加工工艺，包括顺序进行的如下步骤：
S1、准备底架1；
S2、在所述底架1的正面粘接玻璃钢3；
通过数控铣床对所述玻璃钢3进行外形铣削加工，使所述玻璃钢3的轮廓度≤0.4mm，得到模具本体；
S3、在所述玻璃钢3的正面喷涂胶衣4。
本发明提供的模具数控加工工艺，与现有技术相比，利用数控铣床来加工模具本体的型面，无需制作原模，既节省了成本，又缩短了模具加工的周期；数控铣床来加工玻璃钢3的外形，模具本体的型面尺寸精度高，表面效果更好，玻璃钢3的轮廓度能够达到0.4mm以内。
具体地，步骤S1包括：
S11、按照数控下料文档下毛坯料；
S12、将各所述毛坯料拼接成，并通过玻纤和树脂糊制的方式胶合，得到所述底架1。通过机械设备自动下毛坏料，再通过玻纤和树脂糊制的方式胶合毛坏料即可得到底架1，再将玻璃钢3附着在底架1上，得到模具，无需多次翻制，工期较短，成本低，结构稳定性好。
其中，毛坏料可为木板或钢板，木板或钢板拼接成的底架1可以稳定支撑玻璃钢3。具体的底架1可为网格状(即形成多处镂空)，有利于节省材料和模具轻量化。
具体地，在底架1的正面粘接玻璃钢3的步骤包括：
S21、在所述底架1的正面铺放玻纤网2，并通过树脂糊制，且保持所述玻纤网2与所述底架1贴合；
S22、在所述玻纤网2上通过糊制多层玻纤层的方式得到所述玻璃钢3。
玻纤网2贴合底架1，得到基本的轮廓，再贴合玻纤网2糊制多层玻纤层得到玻璃钢3，操作简便，效果好，玻纤网2起到衬底作用，保证玻璃钢3的顺利设置，糊制在底架1上的玻纤网2能够增加玻璃钢3与底架1之间的结构稳定性，避免玻璃钢3剥离。
具体地，各层所述玻纤层包括通过树脂糊制于所述玻纤网2上的玻纤布或玻纤毡。玻纤布或玻纤毡通过树脂层层糊制在玻纤网2上，得到玻璃钢3，具有更好的力学性能，有利于提高结构稳定性，保证能够铣削出较高精度的型面，防止模具使用过程中变形。
具体地，所述玻璃钢3的厚度为20±1mm，保证能够通铣削的方式将玻璃钢3的表面加工成需要的型面，而且保证有足够的力学性能，防止模具使用过程中变形或损坏。
具体地，多层所述玻纤层逐层铺设，且每层所述玻纤层的厚度不超过4mm，上一层所述玻纤层固化时间达到12h以上后，再进行下一层所述玻纤层铺设，如此能够避免固化过程中玻璃钢3内部形成孔洞、褶皱，提高玻璃钢3的力学性能，保证玻璃钢3的表面平滑。
具体地，还包括在步骤S2和步骤S3之间进行的如下步骤：
S4、清除所述模具本体的背面的玻纤和树脂残留物；
S5、在所述模具本体的背面喷保护漆。
既能够保证模具本体的背面较为平滑，避免保护漆在使用过程中脱落，又能保护毛坯料。
具体地，步骤S5包括：
在所述模具本体的背面喷底漆，然后再在底漆上喷面漆。毛坯料为木板时底漆可为防腐漆，毛坯料为钢板时底漆可为防锈漆。
具体地，还包括如下步骤：
S6、通过数控铣床对所述胶衣4进行外形铣削加工，使所述胶衣4的轮廓度≤0.2mm。利用数控铣床来加工胶衣4的外形，提高模具的型面尺寸精度，及表面平滑度，胶衣4的轮廓度能够达到0.2mm以内。
具体地，在所述玻璃钢3的正面喷涂的所述胶衣4的厚度为2±0.2mm，保证能够通铣削的方式将胶衣4的表面加工成需要的型面，而且保证有足够的力学性能，防止模具使用过程中胶衣4变形或损坏。
具体地，所述胶衣4至少分两次喷涂，上一次的胶液完全固化后再进行下一喷涂，如此能够避免固化过程中胶衣4内部形成孔洞或包裹气泡，提高胶衣4的力学性能，保证胶衣4的表面平滑。
具体地，还包括如下步骤：
S7、抛光所述胶衣4。能够进一步提高胶衣4的表面光滑度。
以下结合图1-4，对本发明的模具数控加工工艺的优选实施例进行说明。
下料：按照数控下料文档下毛坯料；
拼接胶合(如图1所示)：将各所述毛坯料拼接成，并通过玻纤和树脂糊制的方式胶合，得到所述底架1；保证底架1的一侧的外表面A与另一侧的外表面B的平行度≤2mm，底架1的一端的横向定位面C与外表面A的垂直度≤2mm，底架1的一端的横向定位面C与外表面B的垂直度≤2mm；
铺玻纤网2(如图2所示)：将孔尺寸为25mm×25mm的玻纤网2随型铺放在底架1上，然后糊制，保证玻纤网2与底架1贴合；
玻纤网2上铺层玻璃钢3，分次铺放，间次厚度不超过4mm，在上次铺层固化时间达到12h以上后进行下一次铺层，总厚度20mm，固化后修磨整齐；
数控铣(如图3所示)：1)垫一外侧的底面A，找平另一外侧的顶面B，找两侧的外表面C、D分中拉直后压紧；2)以外侧的顶面B、前端的横向定位面E面为基准，按三维模型铣外形见光；3)直至用三坐标测量仪或激光跟踪仪检测型面的轮廓度≤0.4mm；
喷胶衣4和防锈漆：1)清除模具本体的背面的树脂、玻璃纤维等残留物；2)、保护好已加工型面，在模具本体的背面喷防锈底漆后喷面漆；3)、在已加工好的型面表面分多层喷胶衣4，必须得上一层完全固化后才可以进行下一次喷涂，总厚度2mm；
数控铣(如图4所示)：1)垫一外侧的底面A，找平另一外侧的顶面B，找两侧的外表面C、D分中拉直后压紧；2)以外侧的顶面B、前端的横向定位面E面为基准，按三维模型铣外形见光；3)直至用三坐标测量仪或激光跟踪仪检测型面的轮廓度≤0.2mm。
抛光：抛光型面。
本工艺可以完全省去关键工序中的手工过程，全机械加工，去除了手工的不确定因素，提高型面尺寸精度和表面效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.模具数控加工工艺，其特征在于，包括顺序进行的如下步骤：
准备底架；
在所述底架的正面粘接玻璃钢；
通过数控铣床对所述玻璃钢进行外形铣削加工，使所述玻璃钢的轮廓度≤0.4mm，得到模具本体；
在所述玻璃钢的正面喷涂胶衣。
2.根据权利要求1所述的模具数控加工工艺，其特征在于，准备所述底架的步骤包括：
按照数控下料文档下毛坯料；
将各所述毛坯料拼接成，并通过玻纤和树脂糊制的方式胶合，得到所述底架。
3.根据权利要求1所述的模具数控加工工艺，其特征在于，在所述底架的正面粘接所述玻璃钢的步骤包括：
在所述底架的正面铺放玻纤网，并通过树脂糊制，且保持所述玻纤网与所述底架贴合；
在所述玻纤网上通过糊制多层玻纤层的方式得到所述玻璃钢。
4.根据权利要求3所述的模具数控加工工艺，其特征在于，各层所述玻纤层包括通过树脂糊制于所述玻纤网上的玻纤布或玻纤毡。
5.根据权利要求4所述的模具数控加工工艺，其特征在于，所述玻璃钢的厚度为20±1mm。
6.根据权利要求5所述的模具数控加工工艺，其特征在于，多层所述玻纤层逐层铺设，且每层所述玻纤层的厚度不超过4mm，上一层所述玻纤层固化时间达到12h以上后，再进行下一层所述玻纤层铺设。
7.根据权利要求2所述的模具数控加工工艺，其特征在于，还包括在所述玻璃钢的正面喷胶衣之前进行的如下步骤：
清除所述模具本体的背面的玻纤和树脂残留物；
在所述模具本体的背面喷保护漆。
8.根据权利要求1所述的模具数控加工工艺，其特征在于，还包括如下步骤：
通过数控铣床对所述胶衣进行外形铣削加工，使所述胶衣的轮廓度≤0.2mm。
9.根据权利要求8所述的模具数控加工工艺，其特征在于，所述胶衣的厚度为2±0.2mm。
10.根据权利要求9所述的模具数控加工工艺，其特征在于，所述胶衣至少分两次喷涂，上一次的胶液完全固化后再进行下一喷涂。
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