CN110527772B - 一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法 - Google Patents

一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及新材料加工技术领域，公开了一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，通过微观结构组织层面和力学性能的研究对模具材料的综合性能进行提高，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，所述球化剂材料在制备过程中，以氮化硅以及纳米级二氧化钛为原料，反应制备Si3N4/TiO2复合材料，其材质特性能够很好的解决现有球磨铸铁材料的弊端，加工制备的零部件的机械性能和耐磨强度显著提升，提高了抗拉毛性能，零部件精度显著提升，从而延长了组件的使用寿命，提高了汽车部件的使用性能和美观性。

Description

一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法
技术领域
本发明属于新材料加工技术领域，具体涉及一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法。
背景技术
随着汽车行业的发展，各类汽车零部件也日趋精益化。零部件的生产品质依赖模具的性能的好坏，现有的汽车零部件大多数是采用球磨铸铁模具材料加工得到。
球墨铸铁是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功地用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。所谓“以铁代钢”，主要指球墨铸铁。球墨铸铁是通过球化和孕育处理得到球状石墨，有效地提高了铸铁的机械性能，特别是提高了塑性和韧性，从而得到比碳钢还高的强度。
随着产业的高速发展，球墨铸铁模具材料的缺点日益暴露：材料加工周期长，加工费用高，组合精度低、冲压过程中出现拉毛等力学性能问题，严重影响汽车装配质量。因此，当前急需一种经济、高效模具材料，对于汽车零部件生产具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，提高了抗拉毛性能，零部件精度显著提升，从而延长了组件的使用寿命，提高了汽车部件的使用性能和美观性。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，除渣后浇注成型，加工成模具，所述球化剂的制备过程包括以下步骤：
（1）称取20-22克氮化硅研磨2-3小时，加入2.7-2.8克纳米二氧化钛混合均匀，然后在氩气氛围下，升温至900-920℃，煅烧氧化1-2小时，自然冷却至室温后置于配制好的酸液中浸泡4-5小时，持续搅拌下油浴升温至88-90℃，加入1.3-1.6克的氢氧化钠，停止搅拌，陈化8-10小时，自然降温至20-25℃，使用高速离心机分离得到固体沉淀物，使用乙醇洗涤至中性，置于90-100℃干燥箱中干燥7-8小时，得到Si3N4 /TiO2复合材料；
（2）称取7.5-8.0克氧化铈置于60-65℃乙二醇水溶液中浸泡30-40分钟，然后进行过滤，使用丙酮超声清洗5-8分钟，置于60-70℃干燥箱中烘干，加入步骤（1）制备得到的Si3N4 /TiO2复合材料，快速搅拌下，滴加15-18毫升亚硫酸水溶液，滴加速度为3-5滴/秒，搅拌混炼3-4小时，然后置于预热至270-280℃的电阻炉中，以4-5℃/分钟的速度升温至1060-1080℃，保温煅烧1.5-2.0小时，自然冷却至室温后研磨得到粉状球化剂。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂粒径大小在0.7-1.0毫米之间。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂添加量为铸铁原料质量的0.10-0.15%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述酸液配制方法为：称取2.0-2.4克草酸铵溶解于180-200毫升质量浓度为16-18%的双氧水中。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述Si3N4 /TiO2复合材料的致密度在92.5-93.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述乙二醇水溶液质量浓度为80-85%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述亚硫酸水溶液质量浓度为26-30%。
作为对上述方案的进一步描述，所述铸铁成分含量按照质量百分比为：废钢占10-12%；镍占1.8-2.0%；铜占1.1-1.2%；锰占0.8-0.9%；锡占0.45-0.50%；锑占0.25-0.35%；磷占0.20-0.25%；硫占0.15-0.20%；剩余为生铁和不可避免的杂质。
本发明相比现有技术具有以下优点：为了解决球墨铸铁材料在汽车模具生产应用中性能不佳的问题，本发明提供了一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，通过微观结构组织层面和力学性能的研究对模具材料的综合性能进行提高，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，所述球化剂材料在制备过程中，以氮化硅以及纳米级二氧化钛为原料，反应制备Si3N4 /TiO2复合材料，表现出良好的润湿性，通过阻止排斥电子聚集改善合金结构的可塑性，使得制备得到的模具材料具有极好的淬透性，淬火后硬度高，变形小，材料组织均匀，并且其微观形貌和化学结构组成决定了模具的铸造性能优异，铈氧体结构的存在，利用其特殊的材料成型性具有很强的抗偏析性能，凝固时收缩率低，加快充型速度，改善材料的空隙结构，微观程度上不断细化，减少杂质存在对模具力学性能造成的损害，具有较低的摩擦系数，同时，能够赋予其新的性能，耐火性较高，具有优异的综合性能，其材质特性能够很好的解决现有球磨铸铁材料的弊端，加工制备的零部件的机械性能和耐磨强度显著提升，提高了抗拉毛性能，零部件精度显著提升，从而延长了组件的使用寿命，提高了汽车部件的使用性能和美观性，本发明有效解决了球墨铸铁材料在汽车模具生产应用中性能不佳的问题，提高了球磨奥氏体的结构稳定性，相对于球磨铸铁材料性能提升，成本降低，有助于模具材料各方面性能的均衡改善，能够实现提高汽车零部件生产行业工作效率以及提高市场竞争力的现实意义，对于汽车零部件加工模具研究具有较高价值，显著促进现代化汽车行业快速发展以及资源可持续发展，是一种极为值得推广使用的技术方案。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明所提供的技术方案。
实施例1
一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，除渣后浇注成型，加工成模具，所述球化剂的制备过程包括以下步骤：
（1）称取20克氮化硅研磨2小时，加入2.7克纳米二氧化钛混合均匀，然后在氩气氛围下，升温至900℃，煅烧氧化1小时，自然冷却至室温后置于配制好的酸液中浸泡4小时，持续搅拌下油浴升温至88℃，加入1.3克的氢氧化钠，停止搅拌，陈化8小时，自然降温至20℃，使用高速离心机分离得到固体沉淀物，使用乙醇洗涤至中性，置于90℃干燥箱中干燥7小时，得到Si3N4 /TiO2复合材料；
（2）称取7.5克氧化铈置于60℃乙二醇水溶液中浸泡30分钟，然后进行过滤，使用丙酮超声清洗5分钟，置于60℃干燥箱中烘干，加入步骤（1）制备得到的Si3N4 /TiO2复合材料，快速搅拌下，滴加15毫升亚硫酸水溶液，滴加速度为3滴/秒，搅拌混炼3小时，然后置于预热至270℃的电阻炉中，以4℃/分钟的速度升温至1060℃，保温煅烧1.5小时，自然冷却至室温后研磨得到粉状球化剂。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂粒径大小在0.7-1.0毫米之间。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂添加量为铸铁原料质量的0.10%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述酸液配制方法为：称取2.0克草酸铵溶解于180毫升质量浓度为16%的双氧水中。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述Si3N4 /TiO2复合材料的致密度在92.5-93.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述乙二醇水溶液质量浓度为80%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述亚硫酸水溶液质量浓度为26%。
作为对上述方案的进一步描述，所述铸铁成分含量按照质量百分比为：废钢占10%；镍占1.8%；铜占1.1%；锰占0.8%；锡占0.45%；锑占0.25%；磷占0.20%；硫占0.15%；剩余为生铁和不可避免的杂质。
实施例2
一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，除渣后浇注成型，加工成模具，所述球化剂的制备过程包括以下步骤：
（1）称取21克氮化硅研磨2.5小时，加入2.75克纳米二氧化钛混合均匀，然后在氩气氛围下，升温至910℃，煅烧氧化1.5小时，自然冷却至室温后置于配制好的酸液中浸泡4.5小时，持续搅拌下油浴升温至89℃，加入1.45克的氢氧化钠，停止搅拌，陈化9小时，自然降温至22℃，使用高速离心机分离得到固体沉淀物，使用乙醇洗涤至中性，置于95℃干燥箱中干燥7.5小时，得到Si3N4 /TiO2复合材料；
（2）称取7.8克氧化铈置于62℃乙二醇水溶液中浸泡35分钟，然后进行过滤，使用丙酮超声清洗6分钟，置于65℃干燥箱中烘干，加入步骤（1）制备得到的Si3N4 /TiO2复合材料，快速搅拌下，滴加17毫升亚硫酸水溶液，滴加速度为4滴/秒，搅拌混炼3.5小时，然后置于预热至275℃的电阻炉中，以4.5℃/分钟的速度升温至1070℃，保温煅烧1.8小时，自然冷却至室温后研磨得到粉状球化剂。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂粒径大小在0.7-1.0毫米之间。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂添加量为铸铁原料质量的0.12%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述酸液配制方法为：称取2.2克草酸铵溶解于190毫升质量浓度为17%的双氧水中。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述Si3N4 /TiO2复合材料的致密度在92.5-93.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述乙二醇水溶液质量浓度为82%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述亚硫酸水溶液质量浓度为28%。
作为对上述方案的进一步描述，所述铸铁成分含量按照质量百分比为：废钢占11%；镍占1.9%；铜占1.15%；锰占0.85%；锡占0.48%；锑占0.30%；磷占0.22%；硫占0.18%；剩余为生铁和不可避免的杂质。
实施例3
一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，除渣后浇注成型，加工成模具，所述球化剂的制备过程包括以下步骤：
（1）称取22克氮化硅研磨3小时，加入2.8克纳米二氧化钛混合均匀，然后在氩气氛围下，升温至920℃，煅烧氧化2小时，自然冷却至室温后置于配制好的酸液中浸泡5小时，持续搅拌下油浴升温至90℃，加入1.6克的氢氧化钠，停止搅拌，陈化10小时，自然降温至25℃，使用高速离心机分离得到固体沉淀物，使用乙醇洗涤至中性，置于100℃干燥箱中干燥8小时，得到Si3N4 /TiO2复合材料；
（2）称取8.0克氧化铈置于65℃乙二醇水溶液中浸泡40分钟，然后进行过滤，使用丙酮超声清洗8分钟，置于70℃干燥箱中烘干，加入步骤（1）制备得到的Si3N4 /TiO2复合材料，快速搅拌下，滴加18毫升亚硫酸水溶液，滴加速度为5滴/秒，搅拌混炼4小时，然后置于预热至280℃的电阻炉中，以5℃/分钟的速度升温至1080℃，保温煅烧2.0小时，自然冷却至室温后研磨得到粉状球化剂。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂粒径大小在0.7-1.0毫米之间。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂添加量为铸铁原料质量的0.15%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述酸液配制方法为：称取2.4克草酸铵溶解于200毫升质量浓度为18%的双氧水中。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）所述Si3N4 /TiO2复合材料的致密度在92.5-93.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述乙二醇水溶液质量浓度为85%。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）所述亚硫酸水溶液质量浓度为30%。
作为对上述方案的进一步描述，所述铸铁成分含量按照质量百分比为：废钢占12%；镍占2.0%；铜占1.2%；锰占0.9%；锡占0.50%；锑占0.35%；磷占0.25%；硫占0.20%；剩余为生铁和不可避免的杂质。
对比例1-3
铸铁的熔炼：采用中频感应电炉作为熔炼工具，将铸铁原料按照生铁、废钢。合金化元素的顺序依次熔化，扒渣后与球化剂进行球化孕育反应（使用的孕育剂用量占浇铸液的0.35%，成分为63SiFe），使用的球化剂为稀土镁硅铁球化剂粉末；反应结束后进一步使用除渣剂除渣，然后浇注成型，浇铸温度为1450℃，浇铸后空冷至室温，机械加工得到所需尺寸试样，对所得试样进行下一步性能试验。
其中对比例1采用的稀土镁硅铁球化剂，所含各元素的重量百分比为：含镁15％，含硅65％，含铼2.5％，剩余为铁；添加量为铸铁原料质量的1.5%。
其中对比例2采用的稀土镁硅铁球化剂，所含各元素的重量百分比为：含镁20％，含硅68％，含钇2.5％，剩余为铁；添加量为铸铁原料质量的1.2%。
其中对比例3采用的稀土镁硅铁球化剂，所含各元素的重量百分比为：含镁25％，含硅50％，含铈2.5％，剩余为铁；添加量为铸铁原料质量的1.5%。
对比例4
一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，除渣后浇注成型，加工成模具，所述球化剂的制备过程包括以下步骤：
称取21克氮化硅研磨2.5小时，加入2.75克纳米二氧化钛混合均匀，然后在氩气氛围下，升温至910℃，煅烧氧化1.5小时，自然冷却至室温后置于配制好的酸液中浸泡4.5小时，持续搅拌下油浴升温至89℃，加入1.45克的氢氧化钠，停止搅拌，陈化9小时，自然降温至22℃，使用高速离心机分离得到固体沉淀物，使用乙醇洗涤至中性，置于95℃干燥箱中干燥7.5小时，研磨得到粉状球化剂。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂粒径大小在0.7-1.0毫米之间。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂添加量为铸铁原料质量的0.12%。
作为对上述方案的进一步描述，所述酸液配制方法为：称取2.2克草酸铵溶解于190毫升质量浓度为17%的双氧水中。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂的致密度在92.5-93.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，所述铸铁成分含量按照质量百分比为：废钢占11%；镍占1.9%；铜占1.15%；锰占0.85%；锡占0.48%；锑占0.30%；磷占0.22%；硫占0.18%；剩余为生铁和不可避免的杂质。
对比例5
一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，除渣后浇注成型，加工成模具，所述球化剂的制备过程包括以下步骤：
称取7.8克氧化铈置于62℃乙二醇水溶液中浸泡35分钟，然后进行过滤，使用丙酮超声清洗6分钟，置于65℃干燥箱中烘干，然后置于预热至275℃的电阻炉中，以4.5℃/分钟的速度升温至1070℃，保温煅烧1.8小时，自然冷却至室温后研磨得到粉状球化剂。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂粒径大小在0.7-1.0毫米之间。
作为对上述方案的进一步描述，所述球化剂添加量为铸铁原料质量的0.12%。
作为对上述方案的进一步描述，所述乙二醇水溶液质量浓度为82%。
作为对上述方案的进一步描述，所述亚硫酸水溶液质量浓度为28%。
作为对上述方案的进一步描述，所述铸铁成分含量按照质量百分比为：废钢占11%；镍占1.9%；铜占1.15%；锰占0.85%；锡占0.48%；锑占0.30%；磷占0.22%；硫占0.18%；剩余为生铁和不可避免的杂质。
对比实验
分别使用实施例1-3和对比例1-5的方法提高汽车零部件生产所用模具材料性能，以公开号为CN108660363A公开的一种耐磨耐高温的球磨铸铁为对照组，采用上述各组制得的模具材料，机械加工得到所需尺寸试样（每组制备5个），对所得试样进行下一步性能试验，在相同条件下进行各项性能测试，试验中保持无关变量一致，进行结果统计分析（实验前利用统计学方法进行试验设计，然后进行试验并记录试验数据，分析得到试验结果，过程中充分利用统计学工具对结果加以最大程度的解释），结果如下表所示：
Figure 726986DEST_PATH_IMAGE002
（其中，抗拉强度的测定中试样是按照GB1348-1988标准进行加工得到的；磨损性能测定中试样是按照GB/T12444.1-1990标准进行加工得到的；冲击韧性的测定采用的试样尺寸为50mm·15mm·15mm）
本发明有效解决了球墨铸铁材料在汽车模具生产应用中性能不佳的问题，提高了球磨奥氏体的结构稳定性，相对于球磨铸铁材料性能提升，成本降低，有助于模具材料各方面性能的均衡改善，能够实现提高汽车零部件生产行业工作效率以及提高市场竞争力的现实意义，对于汽车零部件加工模具研究具有较高价值，显著促进现代化汽车行业快速发展以及资源可持续发展，是一种极为值得推广使用的技术方案。

Claims (6)

1.一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，其特征在于，在铸铁熔炼后添加制备得到的球化剂，进行球化反应处理，除渣后浇注成型，加工成模具，所述球化剂的制备过程包括以下步骤：
（1）称取20-22克氮化硅研磨2-3小时，加入2.7-2.8克纳米二氧化钛混合均匀，然后在氩气氛围下，升温至900-920℃，煅烧氧化1-2小时，自然冷却至室温后置于配制好的酸液中浸泡4-5小时，持续搅拌下油浴升温至88-90℃，加入1.3-1.6克的氢氧化钠，停止搅拌，陈化8-10小时，自然降温至20-25℃，使用高速离心机分离得到固体沉淀物，使用乙醇洗涤至中性，置于90-100℃干燥箱中干燥7-8小时，得到Si3N4 /TiO2复合材料；
（2）称取7.5-8.0克氧化铈置于60-65℃乙二醇水溶液中浸泡30-40分钟，然后进行过滤，使用丙酮超声清洗5-8分钟，置于60-70℃干燥箱中烘干，加入步骤（1）制备得到的Si3N4/TiO2复合材料，快速搅拌下，滴加15-18毫升亚硫酸水溶液，滴加速度为3-5滴/秒，搅拌混炼3-4小时，然后置于预热至270-280℃的电阻炉中，以4-5℃/分钟的速度升温至1060-1080℃，保温煅烧1.5-2.0小时，自然冷却至室温后研磨得到粉状球化剂；所述球化剂添加量为铸铁原料质量的0.10-0.15%。
2.如权利要求1所述一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，其特征在于，所述球化剂粒径大小在0.7-1.0毫米之间。
3.如权利要求1所述一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，其特征在于，步骤（1）所述酸液配制方法为：称取2.0-2.4克草酸铵溶解于180-200毫升质量浓度为16-18%的双氧水中。
4.如权利要求1所述一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，其特征在于，步骤（1）所述Si3N4 /TiO2复合材料的致密度在92.5-93.0%之间。
5.如权利要求1所述一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，其特征在于，步骤（2）所述乙二醇水溶液质量浓度为80-85%。
6.如权利要求1所述一种提高汽车零部件生产所用模具材料性能的方法，其特征在于，步骤（2）所述亚硫酸水溶液质量浓度为26-30%。
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