CN110511548A

CN110511548A - 一种钮扣浆料、钮扣及其制备方法

Info

Publication number: CN110511548A
Application number: CN201810495982.4A
Authority: CN
Inventors: 吴慧群
Original assignee: Zhejiang Weixing Industrial Development Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Weixing Industrial Development Co Ltd
Priority date: 2018-05-22
Filing date: 2018-05-22
Publication date: 2019-11-29
Anticipated expiration: 2038-05-22
Also published as: CN110511548B

Abstract

本发明提供了一种钮扣浆料、钮扣及其制备方法。本发明提供的钮扣浆料，包括A料、B料和C料；以质量分数计，A料包括：0％～70％的不饱和聚酯树脂，30％～100％的树脂废液；以各组分占A料的质量比计，B料包括：0.6％～1.5％的钴盐，0.8％～1.5％的酮类引发剂和4％～8％的第一有机稀释剂；C料包括：阻聚剂和第二有机稀释剂；阻聚剂与第二有机稀释剂的用量比为(30～100)g∶(50～1000mL)；C料与树脂废液的用量比为(12～18)mL∶1kg。采用本发明提供的上述钮扣浆料，能够成功制备钮扣，实现了树脂液废料的再利用，且采用该钮扣浆料所制得钮扣的品质和物理机械性能符合业内标准要求。

Description

一种钮扣浆料、钮扣及其制备方法

技术领域

本发明涉及钮扣技术领域，特别涉及一种钮扣浆料、钮扣及其制备方法。

背景技术

自从有害化学品零排放组织(ZDHC)提出了2020年实现有害物质零排放计划，Adidas Group、Nike、C&A、Gap Inc、H&M、NB、Burberry等服装及鞋类行业的主要品牌和零售商，对服装及鞋行业供应链的原材料加工过程中使用的化学品进行管控，并提倡可回收材料再利用，减少环境污染。

目前，全球性资源消耗巨大，如果将废旧材料回收再利用，有利于实现可持续发展。废旧材料回收与开发原生资源相比，成本较低，因此，将废旧材料回收再利用，可以有效解决资源浪费和环境污染。

钮扣是一类常见的服装用品，属于服装的系结物，最初用于连接衣服的对襟，随着生活水平的发展进步，除保持原有功能外，其逐渐发展成为更具有艺术性及装饰性的代表。钮扣是服装行业的一大辅料，其通过将包含不饱和树脂的钮扣浆料制坯成型而得。不饱和树脂钮扣生产过程中，会形成一些下角料或废料，若这些下角料或废料进行焚烧处理，则会污染大气，填埋处理会对土壤造成一定影响。为了有效解决资源浪费和环境污染，如何将这些废料回收再利用已成为业内广泛关注的问题。

不饱和树脂钮扣生产过程中通常会产生两种废料：

一种是生产下角料或废品，可直接通过调整颜色而拿来再生产钮扣或其它工艺品。例如公开号为CN105754312A的专利申请便公开了一种将钮扣边角料及残次品回收去重新制备钮扣的方法，但这类回收再利用方式制得的钮扣颗粒点明显，且相比常规生产的钮扣，其品质及物理性能欠佳，若作为呈颗粒点效果的一类钮扣投放，市场需求量不大，不能将生产过程中的下角料和废品完全消耗。

另一种废料在棒花钮坯生产过程中产生的树脂废液，棒花钮坯是利用树脂液浇铸成型而得，在将树脂液浇铸到铝管或塑料管中时，在交换管子的过程中会溢出部分树脂，成为树脂废液。这部分液体废料，若不经处理，短时间(30～60分钟)内即会形成大体积固体废料，不同于前一种生产下角料和残次品，这些固体废料将不能再粉碎回收利用，只能通过焚烧或填埋处理，对大气及土壤造成污染。在生产棒花钮坯过程中，每使用1吨树脂原料，将产生5％～8％的树脂液废料，大量棒花钮扣的生产会产生大量的树脂液废料，若不能较好的处理，会对大气环境及土壤造成较大危害。由于这种树脂液废料允许的处理时间较短，且难以处理，目前并没有较好的处理办法。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种钮扣浆料、钮扣及其制备方法。本发明将棒花钮坯的树脂液废料与特定组分搭配，获得能够制备钮扣的钮扣浆料，实现了树脂液废料的再利用，且采用该钮扣浆料所制得钮扣的品质和物理机械性能符合业内标准要求，达到了常规钮扣相当的水平。

本发明提供了一种钮扣浆料，包括A料、B料和C料；

以质量分数计，所述A料包括：

不饱和聚酯树脂 0％～70％；

树脂废液 30％～100％；

以各组分占A料的质量比计，所述B料包括：

钴盐 0.6％～1.5％；

酮类引发剂 0.8％～1.5％；

第一有机稀释剂 4％～8％；

所述C料包括：阻聚剂和第二有机稀释剂；

所述阻聚剂与第二有机稀释剂的用量比为(30～100)g∶(50～1000mL)；

所述C料与树脂废液的用量比为(12～18)mL∶1kg。

优选的，所述C料中，阻聚剂选自对苯二酚、对苯醌、对苯羟基苯甲醚、2-叔丁基对苯二酚和2,5-二叔丁基对苯二酚中的一种或几种。

优选的，所述B料中，钴盐选自环烷酸钴和异辛酸钴中的一种或几种。

优选的，所述B料中，酮类引发剂选自过氧化甲乙酮和过氧化环己酮中的一种或几种。

优选的，所述B料中，第一有机稀释剂选自苯乙烯、α-甲基苯乙烯和甲基丙烯酸中的一种或几种。

优选的，所述C料中，第二有机稀释剂选自苯乙烯、α-甲基苯乙烯、甲基丙烯酸和酒精中的一种或几种。

优选的，所述A料中，不饱和聚酯树脂的粘度为0.5～3.0Pa.s。

优选的，所述A料中，树脂废液为棒花钮扣生产过程中产生的液体树脂废料。

本发明还提供了一种钮扣，由上述技术方案所述的钮扣浆料制得。

本发明还提供了一种上述技术方案所述的钮扣的制备方法，包括以下步骤：

a)将A料与C料混合，得到基料；

b)将所述基料与B料混合，得到钮扣浆料；

c)将所述钮扣浆料制坯成型，得到钮坯；

d)对所述钮坯进行后处理，得到钮扣

本发明提供了一种钮扣浆料，包括A料、B料和C料；以质量分数计，所述A料包括：0％～70％的不饱和聚酯树脂，30％～100％的树脂废液；以各组分占A料的质量比计，所述B料包括：0.6％～1.5％的钴盐，0.8％～1.5％的酮类引发剂和4％～8％的第一有机稀释剂；所述C料包括：阻聚剂和第二有机稀释剂；所述阻聚剂与第二有机稀释剂的用量比为(30～100)g∶(50～1000mL)；所述C料与树脂废液的用量比为(12～18)mL∶1kg。采用本发明提供的上述钮扣浆料，能够成功制备钮扣，实现了树脂液废料的再利用，减少了环境污染，且采用该钮扣浆料所制得钮扣的品质和物理机械性能符合业内标准要求，达到了常规钮扣相当的水平。

具体实施方式

本发明提供了一种钮扣浆料，包括A料、B料和C料；

以质量分数计，所述A料包括：

不饱和聚酯树脂 0％～70％；

树脂废液 30％～100％；

以各组分占A料的质量比计，所述B料包括：

钴盐 0.6％～1.5％；

酮类引发剂 0.8％～1.5％；

第一有机稀释剂 4％～8％；

所述C料包括：阻聚剂和第二有机稀释剂；

所述C料与树脂废液的用量比为(12～18)mL∶1kg。

采用本发明提供的上述钮扣浆料，能够成功制备钮扣，实现了树脂液废料的再利用，且采用该钮扣浆料所制得钮扣的品质和物理机械性能符合业内标准要求，达到了常规钮扣相当的水平。

按照本发明，钮扣浆料包括A料、B料和C料，其中，A料包括：不饱和聚酯树脂和树脂废液。

本发明中，所述不饱和聚酯树脂的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的制备钮扣用的常规不饱和聚酯树脂即可，通常包括邻苯型不饱和聚酯树脂和间苯型不饱和聚酯树脂中一种或几种。本发明中，所述不饱和聚酯树脂优选为粘度在0.5～3.0Pa.s的不饱和聚酯树脂，根据不同花纹类型在该粘度范围内进行选择。本发明对所述不饱和聚酯树脂的来源没有特殊限制，为一般市售品或按照本领域技术人员熟知的制备方式获得即可。本发明中，A料中不饱和聚酯树脂的含量为0％～70％。

本发明中，所述树脂废液即为棒花钮坯生产过程中产生的液体树脂废料。本发明中，A料中树脂废液的含量为30％～100％，采用所述比例的树脂废液，既能满足钮扣品质及物理性能的要求，又能满足各类颜色需求，可依据颜色需要在上述用量范围内相应调整树脂废液的比例；通常收集的树脂废液的颜色较深，若需制作颜色较浅的钮扣，可相应减少树脂废液的比例，若需制作颜色深的钮扣如黑色磁单色钮扣，则可采用100％的树脂废液。

按照本发明，所述B料包括：钴盐、酮类引发剂和第一有机稀释剂。

本发明中，所述钴盐作为促进剂，促进树脂形成凝胶。本发明中，所述钴盐优选为环烷酸钴和异辛酸钴中的一种或几种。本发明对所述钴盐的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。本发明中，所述钴盐与A料的质量比为0.6％～1.5％。

本发明中，所述酮类引发剂作为固化剂，促进树脂固化成型。本发明中，所述酮类引发剂优选为过氧化甲乙酮和过氧化环己酮中的一种或几种。本发明对所述钴盐的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。本发明中，所述酮类引发剂与A料的质量比为0.8％～1.5％。

本发明中，所述第一有机稀释剂用以调节树脂粘度，控制体系的流动性。本发明中，所述第一有机稀释剂优选为苯乙烯、α-甲基苯乙烯和甲基丙烯酸中的一种或几种，更优选为苯乙烯。本发明对所述第一有机稀释剂的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。本发明中，所述第一有机稀释剂的与A料的质量比为4％～8％，在所述比例范围内，有利于获得粘度及流动性等适宜的浆料体系及物理机械性能优异的钮扣，若含量低于4％，则流动性较差，难以加工成型，若含量高于8％，则易导致钮扣较脆、且钮孔的拉力性能降低，使钮扣表现出较差的机械性能。

按照本发明，所述C料包括：阻聚剂和第二有机稀释剂。

本发明中，所述阻聚剂优选为对苯二酚(即HQ)、对苯醌(即PBQ)、对苯羟基苯甲醚(即HQMME)、2-叔丁基对苯二酚(即MTBHQ)和2,5-二叔丁基对苯二酚(即2,5-DTBHQ)中的一种或几种。本发明对所述阻聚剂的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。

本发明中，所述第二有机稀释剂用以溶解阻聚剂。本发明中，所述第二有机稀释剂优选为苯乙烯、α-甲基苯乙烯、甲基丙烯酸和酒精中的一种或几种，更优选为苯乙烯。本发明对所述第二有机稀释剂的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。

本发明中，C料中阻聚剂与第二有机稀释剂的用量比优选为(30～100)g∶(50～1000mL)；在一些实施例中，可以为50g∶800mL、80g：900mL或100g：1000mL等。本发明中，C料与树脂废液的用量比为(12～18)mL∶1kg，在所述比例范围内，能够保证浆料制备钮扣的生产进行，并保证钮扣的品质，用比例低于12mL∶1kg，则会缩短树脂废液的保存期限，难以进行后续生产，若比例高于18mL∶1kg，则会影响树脂废液后续的胶化、固化成型，影响产品品质。在一个实施例中，C料与树脂废液的用量比为15mL∶1kg。

本发明中，还可以根据钮扣颜色的需求，向上述钮扣浆料中添加颜料；具体如下：在收集树脂废液后，可先用测色仪测试树脂废液中的颜色成分，再根据要生产产品中的颜料量与树脂废液中已含颜料的差量，来补充颜料即可。

本发明提供的钮扣浆料包括上述特定组分，并以一定比例搭配而成，采用上述钮扣浆料能够成功制备钮扣，实现了树脂液废料的再利用，减少了环境污染，还可以节省不饱和树脂的使用，大大降低成本，且采用该钮扣浆料所制得钮扣的品质和物理机械性能符合业内标准要求，达到了常规钮扣相当的水平。

本发明还提供了一种钮扣，由上述技术方案所述的钮扣浆料制得。采用上述钮扣浆料能够成功制备钮扣，实现了树脂液废料的再利用，且所制得钮扣的品质和物理机械性能符合业内标准要求。

a)将A料与C料混合，得到基料；

b)将所述基料与B料混合，得到钮扣浆料；

c)将所述钮扣浆料制坯成型，得到钮坯；

d)对所述钮坯进行后处理，得到钮扣。

按照本发明，先将A料与C料混合，得到基料。其中，A料及C料的成分及比例均与上述技术方案中所述一致，在此不再赘述。

所述A料可通过以下方式获得：将不饱和聚酯树脂与树脂废液混合，得到A料。本发明对所述混合的方式没有特殊限制，能够将原料混匀即可，如可通过搅拌进行混合。所述C料可通过以下方式获得：将阻聚剂与第二有机稀释剂混合，得到C料。本发明对所述混合的方式没有特殊限制，能够将原料混匀即可，如可通过搅拌进行混合。在得到A料和C料后，将A料与C料混合，形成基料。所述混合期间优选不断搅拌，使A料与C料混合均匀。

按照本发明，在得到基料后，将所述基料与B料混合，得到钮扣浆料。本发明将基料与B料混合时，可将基料与B料中的各组分依次混合。本发明对所述混合的方式没有特殊限制，能够将原料混匀即可，如可通过搅拌进行混合。若根据钮扣产品的颜色需求，需要补充颜料，可在该混合过程中加入颜料。

按照本发明，在得到钮扣浆料后，将所述钮扣浆料制坯成型，得到钮坯。本发明对所述制坯成型的方式没有特殊限制，按照本领域技术人员熟知的方式进行即可，如可通过浇铸或离心等方式制坯成型。在制坯成型后，得到钮坯。

按照本发明，在得到钮坯后，对所述钮坯进行后处理，得到钮扣。本发明中，所述后处理优选包括后固化。本发明中，所述后固化的温度优选为85～95℃，固化的时间优选为30～60h。本发明中，所述后处理优选还包括切削和抛光；通过切削制造不同造型，通过抛光使钮扣表面平滑。本发明对所述切削和抛光的条件没有特殊限制，按照本领域中正常生产钮扣的操作进行即可。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

实施例1

原料：A料：透明不饱和聚酯树脂858 70％，树脂废液30％；B料：环烷酸钴0.8％，过氧化甲乙酮1.2％，苯乙烯4％；C料：对苯二酚：苯乙烯＝50g：800mL，C料：树脂废液＝15mL/kg。

用测色仪测试上述树脂废液中的颜色含量，结果如下：黄0.082％，黑0.11％，白0.23％，红0.055％；

经换算，上述总树脂料中的颜色含量分别如下：黄0.082％×30％＝0.0246％，黑0.11％×30％＝0.033％，白0.23％×30％＝0.069％，红0.055％×30％＝0.0165％；

目标产品钮扣中，总树脂料中所需颜料含量如下：黄0.05％，黑0.08％，白0.6％，红0.03％；

经计算，以总树脂料为基准，需补充颜料量如下：黄0.05％－0.0246％＝0.0254％，黑0.08％－0.033％＝0.047％，白0.6％－0.069％＝0.531％，红0.03％－0.0165％＝0.0135％；其中，提供黄色的色料为固美透黄，黑色的色料为碳黑，白色的色料为钛白粉，红色的色料为PT红；

制备：将不饱和聚酯树脂与树脂废液混合，得到A料；将对苯二酚与苯乙烯混合，得到C料；将C料与A料混合，得到基料；向基料中加入环烷酸钴、过氧化甲乙酮、苯乙烯和上述颜料，得到钮扣浆料。将所得钮扣浆料通过浇铸制坯成型，得到坯厚为3.5mm的钮扣坯料；固化后通过制扣机将上述钮扣坯料做成边厚为3.12mm，直径为17.7mm，深度为0.8mm，孔距为2.68mm及孔径为2.2mm的钮扣形状，得到半成品钮扣。将所得半成品钮扣置于抛光机中抛光，去除毛刺与刀脚不平等现象，得到钮扣。

对所得钮扣进行品质及机械性能测试，结果参见表1。

表1实施例1制得的钮扣的性能测试结果

项目名称	参照标准	测试结果
			钮孔附着强度	EN71-1	90N以上
水洗色牢度	ISO 6330-2012	色牢度达4.5级以上，洗后外观无划痕、无磨边等异常现象
			干洗色牢度	ISO3175-2012	色牢度达4.5级以上，洗后外观无划痕、无磨边等异常现象

实施例2

原料：A料：透明不饱和聚酯树脂0％，树脂废液100％；B料：异辛酸钴1.0％，过氧化甲乙酮1.3％，苯乙烯8％；C料：对苯醌：苯乙烯＝80g：900mL，C料：树脂废液＝15mL/kg。

制备：将对苯醌与苯乙烯混合，得到C料；将C料与A料混合，得到基料；向基料中加入异辛酸钴、过氧化甲乙酮和苯乙烯，得到钮扣浆料。将所得钮扣浆料通过浇铸制坯成型，固化后通过制扣机切削处理，得到与实施例1相同规格的半成品钮扣。将所得半成品钮扣置于抛光机中抛光，去除毛刺与刀脚不平等现象，得到钮扣。

对所得钮扣进行品质及机械性能测试，结果参见表2。

表2实施例2制得的钮扣的性能测试结果

项目名称	参照标准	测试结果
			钮孔附着强度	EN71-1	90N以上
水洗色牢度	ISO 6330-2012	色牢度达4.5级以上，洗后外观无划痕、无磨边等异常现象
			干洗色牢度	ISO3175-2:012	色牢度达4.5级以上，洗后外观无划痕、无磨边等异常现象

实施例3

原料：A料：透明不饱和聚酯树脂898 20％，树脂废液80％；B料：异辛酸钴1.3％，过氧化环己酮1.5％，苯乙烯8％；C料：对羟基苯甲醚：苯乙烯＝100g：1000mL，C料：树脂废液＝15mL/kg。

制备：将不饱和聚酯树脂与树脂废液混合，得到A料；将对羟基苯甲醚与苯乙烯混合，得到C料；将C料与A料混合，得到基料；向基料中加入异辛酸钴、过氧化环己酮和苯乙烯，得到钮扣浆料。将所得钮扣浆料通过离心机制坯成型，固化后通过制扣机切削处理，得到与实施例1相同规格的半成品钮扣。将所得半成品钮扣置于抛光机中抛光，去除毛刺与刀脚不平等现象，得到钮扣。

对所得钮扣进行品质及机械性能测试，结果参见表3。

表3实施例3制得的钮扣的性能测试结果

实施例4

原料：A料：透明不饱和聚酯树脂905 10％，树脂废液90％；B料：环烷酸钴0.6％，过氧化甲乙酮0.8％，苯乙烯5％；C料：2,5-二叔丁基对苯二酚：苯乙烯＝100g：1000mL，C料：树脂废液＝15mL/kg。

制备：将不饱和聚酯树脂与树脂废液混合，得到A料；将2,5-二叔丁基对苯二酚与苯乙烯混合，得到C料；将C料与A料混合，得到基料；向基料中加入环烷酸钴、过氧化甲乙酮和苯乙烯，得到钮扣浆料。将所得钮扣浆料通过离心机制坯成型，固化后通过制扣机切削处理，得到与实施例1相同规格的半成品钮扣。将所得半成品钮扣置于抛光机中抛光，去除毛刺与刀脚不平等现象，得到钮扣。

对所得钮扣进行品质及机械性能测试，结果参见表4。

表4实施例4制得的钮扣的性能测试结果

由实施例1～4可知，本发明提供的钮扣浆料能够成功制得钮扣，且所得钮扣的各项性能达标，达到与正常生产所得钮扣相当的水平，能够像常规钮扣一样正常生产使用。

对比例1

按照实施例1的制备过程进行，不同的是，将阻聚剂替换为硝基苯。结果显示，在配料过程中树脂固化成大体积固体废料，无法进行后续的制坯成型及后处理，进而无法得到钮扣，试验失败。

对比例2

按照实施例2的制备过程进行，不同的是，省去钴盐。结果显示，钮扣浆料在后续的制坯成型过程中，无法成型获得钮坯，进而无法得到钮扣，试验失败。

对比例3

按照实施例3的制备过程进行，不同的是，钴盐含量调为0.2％，酮类引发剂含量调为5％。按照实施例1对所得钮扣进行性能测试，结果显示，钮扣的各项性能均不能达到指标要求，无法正常使用。可见，在本发明的配比范围内，才能使钮扣的各项性能达标。

对比例4

按照实施例3的制备过程进行，不同的是，阻聚剂与第二有机稀释剂的用量比为15g∶1000mL。结果显示，在配料过程中大部分树脂转变成大体积固体废料，无法进行后续的制坯成型及后处理，进而无法得到钮扣，试验失败。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims

1.一种钮扣浆料，其特征在于，包括A料、B料和C料；

以质量分数计，所述A料包括：

不饱和聚酯树脂 0％～70％；

树脂废液 30％～100％；

以各组分占A料的质量比计，所述B料包括：

钴盐 0.6％～1.5％；

酮类引发剂 0.8％～1.5％；

第一有机稀释剂 4％～8％；

所述C料包括：阻聚剂和第二有机稀释剂；

所述C料与树脂废液的用量比为(12～18)mL∶1kg。

2.根据权利要求1所述的钮扣浆料，其特征在于，所述C料中，阻聚剂选自对苯二酚、对苯醌、对苯羟基苯甲醚、2-叔丁基对苯二酚和2,5-二叔丁基对苯二酚中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的钮扣浆料，其特征在于，所述B料中，钴盐选自环烷酸钴和异辛酸钴中的一种或几种。

4.根据权利要求1所述的钮扣浆料，其特征在于，所述B料中，酮类引发剂选自过氧化甲乙酮和过氧化环己酮中的一种或几种。

5.根据权利要求1所述的钮扣浆料，其特征在于，所述B料中，第一有机稀释剂选自苯乙烯、α-甲基苯乙烯和甲基丙烯酸中的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的钮扣浆料，其特征在于，所述C料中，第二有机稀释剂选自苯乙烯、α-甲基苯乙烯、甲基丙烯酸和酒精中的一种或几种。

7.根据权利要求1所述的钮扣浆料，其特征在于，所述A料中，不饱和聚酯树脂的粘度为0.5～3.0Pa.s。

8.根据权利要求1所述的钮扣浆料，其特征在于，所述A料中，树脂废液为棒花钮扣生产过程中产生的液体树脂废料。

9.一种钮扣，其特征在于，由权利要求1～8中任一项所述的钮扣浆料制得。

10.一种权利要求9所述的钮扣的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)将A料与C料混合，得到基料；

b)将所述基料与B料混合，得到钮扣浆料；

c)将所述钮扣浆料制坯成型，得到钮坯；

d)对所述钮坯进行后处理，得到钮扣。