CN110484686A - 一种转炉熔渣脱磷方法以及冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种转炉熔渣脱磷方法以及冶炼方法。转炉熔渣脱磷方法包括如下步骤：s1，向留有熔渣的转炉内加入还原剂，并使用底部喷枪由转炉底部向转炉内吹入还原气直至完成溅渣护炉操作；s2，将喷枪降至脱磷枪位，并使用喷枪向转炉内吹入氮气和还原气的混合气，进行脱磷操作；s3，脱磷操作结束后，提升喷枪至溅渣护炉枪位，并将使用喷枪向转炉内吹入氮气，进行溅渣护炉操作。本发明该转炉熔渣脱磷方法可以实现有效提高脱磷率和脱磷效率。

Description

一种转炉熔渣脱磷方法以及冶炼方法
技术领域
本发明涉及冶金熔渣再利用技术领域，涉及一种针对转炉中熔渣处理方法以及炉内循环利用的冶炼方法。
背景技术
钢铁工业废弃物的再利用是冶金行业资源化利用的重点，综合来看，我国钢铁固废的综合回收利用率只有58％，远远低于98％的世界先进水平。转炉渣是钢铁工业废弃物的主要组成之一，因其成分中含有自由CaO和P元素，其综合利用率仅为30％左右。转炉渣产量巨大，每生产一吨钢水产生约100-150kg 转炉渣，目前，国内转炉渣在选铁处理后，多以废弃物形式堆弃，不但污染了环境，且需投入场地和人力管控等成本。
转炉钢渣的处理工艺因各企业的工艺布置、炼钢的设备及终渣的条件不同出现用途多样化，处理工艺也多种多样，世界各国进行的转炉渣处理方法多是“末端治理”。国内外成功应用于工程实践中的钢渣处理工艺有水淬工艺、风淬工艺、激冷工艺、滚筒处理工艺、浅盘热泼工艺、钢渣余热自解热闷工艺。转炉渣处理方法较多，但是由于处理成本高，后续产品标准限制等原因，目前上述方法的应用推广并不太多。且转炉渣的时效分相导致氧化钙游离及结构的重组与破坏等原因，转炉渣选铁后的尾渣无法稳定用于建筑回填、铺路、填海造地等领域，目前其综合利用率不足30％。
目前转炉渣综合利用和处理的发展方向是炉渣在熔融状态，乃至在转炉内就加以循环利用，即所谓的“源头治理”，这种方法符合无废或少废冶金的生态工业发展方向。转炉终渣循环利用受P元素循环富集限制，解决熔渣循环利用技术的关键是如何减少或脱除循环用渣中的P。目前，成功应用的转炉熔渣循环利用技术有转炉双联、双渣工艺和留渣操作，但不经处理的转炉熔渣留在下一炉次使用，势必会增加下炉次P含量超标的趋势。
为了避免造成钢铁生产磷的恶性循环，除去转炉渣中的P2O5，许多研究者进行了多种尝试。例如，王书桓等的发明专利200610012514.4发明了一种“转炉溅渣护炉过程中气化脱除熔渣中磷的方法”，在溅渣护炉前，向熔池中加入适量脱磷剂，在溅渣过程中，高压氮气通过氧枪后产生巨大冲击力，将炉内熔渣击碎成颗粒飞溅起来挂于炉衬，此过程为固(焦炭)-气(氮气)-液(熔渣)之间的反应、以及熔渣内部的化学反应提供了动力学条件，使熔渣中的磷得以通过化学反应进入气相脱除。王虎的发明专利201510561089.3发明了“一种用转炉煤气溅渣护炉作业的方法”，该工艺采用转炉煤气代替氮气进行转炉溅渣护炉作业，实现溅渣护炉作业时气化脱磷。这些专利虽然均有脱磷效果，但应用过程中发现以上现有技术脱磷率和脱磷效率不高，经过脱磷后熔渣中的磷含量仍然较高，因而熔渣无法有效实现循环利用用于冶炼。
发明内容
针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种转炉熔渣脱磷方法以及冶炼方法。
根据本发明其中一方面，本发明提供一种转炉熔渣脱磷方法，包括如下步骤：
s1，向留有熔渣的转炉内加入还原剂，并使用底部喷枪由转炉底部向转炉内吹入还原气直至完成溅渣护炉操作；
s2，将喷枪降至脱磷枪位，并使用喷枪向转炉内吹入氮气和还原气的混合气，进行脱磷操作；
s3，脱磷操作结束后，提升喷枪至溅渣护炉枪位，并将使用喷枪向转炉内吹入氮气，进行溅渣护炉操作。
在本发明的其中一些实施例中，在溅渣护炉操作结束后，还具有将底部喷枪的吹入气体由还原气切换为氮气，以及提升喷枪的步骤。
在本发明的其中一些实施例中，还原剂为碳粉、焦粉、增碳剂或焦丁中的至少一种。
在本发明的其中一些实施例中，还原剂加入量为0.4-0.6倍的碳当量。
在本发明的其中一些实施例中，还原气为含有CO的还原气体，优选为转炉煤气。
在本发明的其中一些实施例中，步骤s2中脱磷操作时喷枪吹入的混合气的流量小于步骤s3中溅渣护炉操作喷枪吹入的氮气的流量；进一步步骤s2中脱磷操作时喷枪吹入的混合气的流量为步骤s3中溅渣护炉操作喷枪吹入的氮气的流量的1/4-1/2，更优选为1/3。
在本发明的其中一些实施例中，混合气中氮气与还原气的流量的比值为1： (0.7-1.2)。
在本发明的其中一些实施例中，脱磷操作时间为1-3min，溅渣护炉操作时间为1-2min。
在本发明的其中一些实施例中，底部喷枪设置有多个，多个底部喷枪在转炉底部的布置方式为位于等角度间隔的等速螺线上；角度间隔优选为40-80度。
根据本发明其中另一方面，本发明提供一种转炉熔渣脱磷及循环利用的冶炼方法，包括如下步骤：
在具有使用上述任一实施例的脱磷方法处理得到的熔渣的转炉中加入炼钢原料并进行冶炼；测温取样，并控制转炉倒出部分熔渣；冶炼完毕后进行出钢操作将钢水放出，且将至少部分熔渣留在转炉内；使用上述任一实施例的脱磷方法对转炉内熔渣进行处理，处理完毕后将全部熔渣留在转炉内进行下一炉次的冶炼，从而实现循环利用冶炼。
本发明本附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
附图1为本发明具体实施方式的冶炼方法示意图；
附图2为本发明具体实施方式的底部喷枪的布置图。
图中，1、喷枪，2、转炉。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
如图1所示，根据本发明的一种转炉熔渣脱磷方法，包括如下步骤：
s1，向留有熔渣的转炉2内加入还原剂，并使用底部喷枪由转炉底部向转炉内吹入还原气直至完成溅渣护炉操作；
s2，将喷枪1降至脱磷枪位，并使用喷枪1向转炉2内吹入氮气和还原气的混合气，进行脱磷操作(图1中步骤e所示)；
s3，脱磷操作结束后，提升喷枪1至溅渣护炉枪位，并将使用喷枪1向转炉2内吹入氮气，进行溅渣护炉操作(图1中步骤f所示)。
在本发明的该实施例中，通过向转炉内加入还原剂以及吹入还原气相结合的方式对炉渣进行还原脱磷，还原气在对炉渣的还原过程中伴随着还原剂对炉渣中P2O5的还原，以气体P2形式从炉渣中脱除，并随炉气从炉口溢出，炉渣的脱磷率和脱磷效率实现有效提高。经研究发现转炉熔渣脱磷的限制性环节为熔渣中P2O5的传质，因而从动力学入手，同时从转炉的顶部和底部同时吹入还原气，即采用顶底复吹相结合的模式，有利于还原气、还原剂和转炉熔融的充分混合，利用还原气辅助还原转炉熔渣中的P2O5，加速炉渣的还原进程，从而进一步提高脱磷率和脱磷效率。顶吹气体采用以氮气和还原气的混合气，可对炉渣进行搅拌、还原。另外，如果仅使用还原气例如转炉煤气等，由于脱磷操作过程中放热，导致熔渣温度难以降低，影响后续溅渣护炉操作，如果仅使用氮气，无法实现还原脱磷，因而通过同时使用氮气和还原气可保证进行还原脱磷的同时将熔渣温度降低至合适的溅渣护炉操作温度。并且将转炉溅渣护炉过程进行分解，分为脱磷操作和溅渣护炉操作两个过程，脱磷操作中顶吹喷枪以低枪位、低气体流量采用还原气和还原剂相结合的方式，使熔渣在不溅起的前提下充分和还原剂、还原气混合进行脱磷；溅渣护炉操作中，提升枪位至溅渣护炉枪位，顶吹气体恢复氮气供气且氮气流量恢复至溅渣护炉水平，溅渣护炉过程中依然采用还原气为底吹气体，在进行溅渣护炉的同时还原气和还原剂依然起到脱磷作用，通过两步脱磷进一步提升了脱磷率和脱磷效率。
进一步地，在溅渣护炉操作结束后，还具有s4，将底部喷枪的吹入气体由还原气切换为氮气，以及提升喷枪的步骤，方便后续进行冶炼。
根据本发明的其中一些实施方式，还原剂可为钢铁冶炼领域的常用还原剂，例如可为碳粉、焦粉、增碳剂或焦丁中的至少一种，并且优选为碳粉。对于还原剂的加入量，可通过建立的转炉的静态控制模型，静态控制模型计算熔渣成分，并将还原熔渣中全部的P2O5和FeO所需的C量定义为一个碳当量，还原剂加入量为0.4-0.6倍的碳当量。通过利用计算机静态控制模型进行预判，过程更为精准化，可实现对还原剂的充分利用，可以进一步从动力学角度促进对炉渣进行还原脱磷，加入还原剂在具有上述的碳当量范围内时，具有最佳的脱磷率和脱磷效率。
根据本发明的其中一些实施方式，还原气例如可为煤气或是其他冶炼常用含有CO的还原气体，优选为转炉冶炼中使用的转炉煤气。
根据本发明的其中一些实施方式，步骤s2中脱磷操作时喷枪吹入的混合气的流量小于步骤s3中溅渣护炉操作喷枪吹入的氮气的流量；进一步步骤s2中脱磷操作时喷枪吹入的混合气的流量为步骤s3中溅渣护炉操作喷枪吹入的氮气的流量的1/4-1/2，更优选为1/3。通过控制在脱磷操作时的流量较溅渣护炉时小，利用顶底复吹使熔渣在不溅起的前提下充分和还原剂、还原气混合，提高熔渣中P2O5的传质，促进P2O5还原而去除。
进一步，步骤s2脱磷操作中，混合气中氮气和还原气的流量的比值为1： (0.7-1.2)，促进熔渣在不溅起的前提下充分和还原剂、煤气混合，可以进一步从动力学角度促进对炉渣进行还原脱磷。
根据本发明的其中一些实施方式，脱磷操作时间为1-3min，溅渣护炉操作时间为1-2min，当然本发明的脱磷操作以及溅渣护炉操作时间不仅限于此，可根据具体的脱磷情况或视实际需求情况进行调整。
根据本发明的其中一些实施方式，通过多个底部喷枪从转炉底部进行吹气，底部喷枪在转炉底部的布置方式为位于等角度间隔的等速螺线(也即阿基米德螺线)上。角度间隔优选为40-80度，进一步优选为60-70度。作为其中一示例，如图2所示，底部喷枪1#-10#的位置均位于等速螺线上，等速螺线的角度间隔为60度，即以r＝a+bθ表示的等速螺线的极坐标方程中，相邻底部喷枪位置的θ的角度差值为60度。通过采用底吹转炉煤气进行搅拌炉渣，同时底吹转炉煤气具备脱磷能力，使熔渣的脱磷处理效率更高，熔渣脱磷更为均匀，同时转炉底部喷枪采用非均匀布置形式，使得熔渣与还原气体、还原剂的接触更为充分，促进脱磷。
如图1所示，根据本发明的一种转炉熔渣气化脱磷及循环利用的冶炼方法，包括如下步骤：
在具有上述任一项实施例的脱磷方法处理得到的熔渣的转炉2中加入炼钢原料(如图1中步骤a所示)，炼钢原料例如可为铁水、废钢、造渣剂等，并使用喷枪1向转炉2内吹入氧气进行冶炼(如图1中步骤b所示)；进行测温取样，并控制转炉2倒出部分熔渣(如图1中步骤c所示)；冶炼完毕后进行出钢操作将钢水放出，且将部分熔渣留在转炉2内(如图1中步骤d所示)；使用上述任一项实施例的脱磷方法对转炉2内熔渣进行处理，处理完毕后将全部熔渣留在转炉2内进行下一炉次的冶炼，从而实现循环利用冶炼。
本发明中，溅渣护炉后，钢渣因脱除了P元素，可留在炉内为下一炉使用，并且经过本发明的脱磷操作和溅渣护炉操作后，P含量进一步降低，可增大转炉熔渣的留渣量，因留渣量提高可进而提升废钢加入量，另外所预留熔渣为熔融液态渣，提高了熔融的脱磷性能，利于下一炉次前期脱磷，减少了石灰的使用量，且留渣热能利于废钢比的提高。
根据本发明的其中一些实施方式，可利用计算机静态控制模型预判冶炼终点总熔渣量，以此确定出钢后留在转炉2内的熔渣量，并在测温取样时通过控制摇炉角度将多余炉渣倒出，优选控制出钢后留在转炉2内的熔渣量为总熔渣量的2/3，留渣量太大，影响下一炉次冶炼；留渣量太小，下炉次节约石灰等造渣剂量不明显。
以下结合实施例1-6对本发明的冶炼方法作进一步具体说明。
实施例1
某企业80t转炉，生产钢种为HRB400，具体冶炼方法如下：
向留有熔渣的转炉中兑入铁水和废钢，并使用喷枪向转炉内吹入氧气进行冶炼，冶炼期间可加入石灰进行造渣；
冶炼完毕后，在第一次拉碳测温取样时，结合静态控制模型预测确定转炉冶炼终渣量以及熔渣成分，并通过摇炉角度控制留渣量；冶炼终点平均温度为 1665℃，留渣量平均6t；冶炼终点钢渣成分为：终渣FeO含量15-25％，平均为19％，终渣P2O5含量2.5-2.9％，平均2.75％，终渣碱度平均2.5；冶炼完毕后进行出钢操作将钢水放出；
出钢结束后摇正炉体，根据预测的熔渣成分确定碳粉加入量为0.5倍碳当量，通过高位料仓向转炉内加入C粉，同归底部供气由氮气切换为转炉煤气，转炉煤气流量参照常规炉次氮气量，控制在650Nm3/h；
降枪进行脱磷操作，降枪过程中调整氮气和转炉煤气流量按照1:1吹炼，喷枪气体总流量控制为7000m3/h，喷枪枪位降低至脱磷操作枪位，并保持稳定，进行脱磷操作，时间为115s；
脱磷操作完毕后，调整转炉煤气阀关闭转炉煤气，增大氮气流量至 21000m3/h，此过程中提升降枪枪位至溅渣护炉枪位，进行溅渣护炉操作，时间为102s；
溅渣护炉操作结束后，将从转炉底部的吹气切换为氮气并提升喷枪结束操作；
溅渣护炉后炉渣全部留在炉内作为下炉初渣使用；下炉次冶炼前加入废钢，然后兑入铁水；降枪进行下炉次冶炼，进入下一循环。
实施例2-5与实施例1的区别在于脱磷操作以及溅渣操作的吹气时间、加入废钢和石灰的量，各实施例具体的工艺参数以及实验结果见下表1。
表1转炉脱磷相关参数
通过以上实验可证实，留渣操作可节约石灰约620～770kg/炉，多加入废钢 740～890kg/炉，脱磷率在42-59％。此工艺过程中，脱磷操作和溅渣护炉操作相辅相成，工艺技术无需新设备投入和生产组织变更，技术门槛低，推广应用性强。充分利用熔渣余热，利用留渣良好脱磷渣系实现下炉次控磷生产，对于企业节约生产成本及实现社会效益意义重大。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，包括如下步骤：
s1，向留有熔渣的转炉内加入还原剂，并使用底部喷枪由转炉底部向转炉内吹入还原气直至完成溅渣护炉操作；
s2，将喷枪降至脱磷枪位，并使用喷枪向转炉内吹入氮气和还原气的混合气，进行脱磷操作；
s3，脱磷操作结束后，提升喷枪至溅渣护炉枪位，并将使用喷枪向转炉内吹入氮气，进行溅渣护炉操作。
2.根据权利要求1所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，在所述溅渣护炉操作结束后，还具有将底部喷枪的吹入气体由还原气切换为氮气，以及提升喷枪的步骤。
3.根据权利要求1或2所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，所述还原剂为碳粉、焦粉、增碳剂或焦丁中的至少一种。
4.根据权利要求1或2所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，所述还原剂加入量为0.4-0.6倍的碳当量。
5.根据权利要求1或2所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，所述还原气为含有CO的还原气体，优选为转炉煤气。
6.根据权利要求1或2所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，所述步骤s2中脱磷操作时喷枪吹入的混合气的流量小于步骤s3中溅渣护炉操作喷枪吹入的氮气的流量；优选地步骤s2中脱磷操作时喷枪吹入的混合气的流量为步骤s3中溅渣护炉操作喷枪吹入的氮气的流量的1/4-1/2，更优选为1/3。
7.根据权利要求1或2所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，所述混合气中氮气与还原气的流量的比值为1：(0.7-1.2)。
8.根据权利要求1或2所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，所述脱磷操作时间为1-3min，溅渣护炉操作时间为1-2min。
9.根据权利要求1或2所述的转炉熔渣脱磷方法，其特征在于，所述底部喷枪设置有多个，所述多个底部喷枪在转炉底部的布置方式为位于等角度间隔的等速螺线上；所述角度间隔优选为40-80度。
10.一种转炉熔渣脱磷及循环利用的冶炼方法，其特征在于，包括如下步骤：
在具有使用权利要求1-9任一项所述的脱磷方法处理得到的熔渣的转炉中加入炼钢原料并进行冶炼；测温取样，并控制转炉倒出部分熔渣；冶炼完毕后进行出钢操作将钢水放出，且将至少部分熔渣留在转炉内；使用权利要求1-9任一项所述的脱磷方法对转炉内熔渣进行处理，处理完毕后将全部熔渣留在转炉内进行下一炉次的冶炼，从而实现循环利用冶炼。
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