CN110469740A - 星型自锁接口 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种星型自锁接口，包括：第一管体，第一管体的一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体的周向排布的第一凸起，相邻两个所述第一凸起之间形成一第一缺口；第一凸起的两个第一内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第一限位肋；第二管体，所述第二管体的一端面上设置有多个沿着所述第二管体的周向排布的第二凸起，相邻两个所述第二凸起之间形成一第二缺口；所述第二凸起的两个第二内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第二限位肋；所述第二管体与所述第一管体连接时，所述第一内侧壁面上的第一限位肋与所述第二内侧壁面上的第二限位肋实现自锁。
Description
技术领域
本发明涉及管道技术领域，具体涉及一种星型自锁接口。
背景技术
现有技术中，缠绕实壁管在排污领域的应用越来越广泛。而实际使用过程中，需要采用两种不同口径的管体进行插接连接，导致操作不变。并且，现有技术中的管体插接往往限位不牢固，容易脱出。
因此，现有技术存在缺陷，急需改进。
发明内容
本发明的目的是提供一种星型自锁接口，可以提高对接的稳定性，提高管体使用寿命。
本发明提供了一种星型自锁接口，包括：
第一管体，其包括第一管层，所述第一管层由第一实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第一实心条之间通过热熔的方式连接；所述第一管体的一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体的周向排布的第一凸起，相邻两个所述第一凸起之间形成一第一缺口；所述第一凸起的两个第一内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第一限位肋；
第二管体，其包括第二管层，所述第二管层由第二实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第二实心条之间通过热熔的方式连接；所述第二管体的一端面上设置有多个沿着所述第二管体的周向排布的第二凸起，相邻两个所述第二凸起之间形成一第二缺口；所述第二凸起的两个第二内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第二限位肋；
所述第二管体与所述第一管体连接时，所述多个第一凸起分别一一对应地插接在所述多个第二缺口中，所述多个第二凸起分别一一对应地插接在所述多个第一缺口中，所述第一内侧壁面与所述第二内侧壁面重叠并抵接，所述第一内侧壁面上的第一限位肋与所述第二内侧壁面上的第二限位肋实现自锁。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述第一缺口的底壁上开设有沿着所述第一管体的周向延伸的圆弧状的第一安装槽，所述第一安装槽中设置有第一弹性密封条。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述第二缺口的底壁上开设有沿着所述第二管体的周向延伸的圆弧状的第二安装槽，所述第二安装槽中设置有第二弹性密封条。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述第一限位肋沿着所述第一管体的径向延伸；所述第二限位肋沿着所述第二管体的径向延伸。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述多个第一凸起沿着所述第一管体的周向均匀间隔排布；所述多个第二凸起沿着所述第二管体的周向均匀间隔排布。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述第一凸起以及所述第二凸起均呈圆弧状延伸。
一种星型自锁接口，其特征在于，包括：
第一管体，其包括第一管层，所述第一管层由第一实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第一实心条之间通过热熔的方式连接；
所述第一管体的一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体的周向排布的第一凸起，相邻两个所述第一凸起之间形成一第一缺口；所述第一凸起的两个第一内侧壁面上设置有多个第一限位肋；
所述第一管体的另一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体的周向排布的第二凸起，相邻两个所述第二凸起之间形成一第二缺口；所述第二凸起的两个第一内侧壁面上设置有多个第二限位肋；
当一所述第一管体插接在另一所述第一管体中时，所述第一凸起与所述第二缺口吻合，所述第二凸起与所述第一缺口吻合，所述第一限位肋与所述第二限位肋形成自锁。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述第一缺口的底壁上开设有沿着所述第一管体的周向延伸的圆弧状的第一安装槽，所述第一安装槽中设置有第一弹性密封条。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述第二缺口的底壁上开设有沿着所述第二管体的周向延伸的圆弧状的第二安装槽，所述第二安装槽中设置有第二弹性密封条。
在本发明所述的星型自锁接口中，所述第一限位肋沿着所述第一管体的径向延伸；所述第二限位肋沿着所述第二管体的径向延伸。
本发明提供的星型自锁接口通过采用在管体的端部设置凸起和缺口来实现对接时的周向限位，并通过设置于凸起上的限位肋自锁实现轴向限位，可以提高对接稳定性，可以提高使用寿命。
附图说明
图1是本发明实施例中的星型自锁接口的一种分解结构示意图。
图2是本发明实施例中的星型自锁接口的一种剖视结构示意图。
图3是本发明实施例中的星型自锁接口的另一种分解结构示意图。
图4是本发明实施例中的星型自锁接口的另一种剖视结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参照图1以及图2，图1是本发明一些实施例中的一种星型自锁接口的结构示意图。该星型自锁接口，包括：第一管体10以及第二管体20。
其中，该第一管体10包括第一管层，该第一管层由第一实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第一实心条之间通过热熔的方式连接。第二管体20包括第二管层，所述第二管层由第二实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第二实心条之间通过热熔的方式连接。
具体地，该第一管体10的一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体10的周向排布的第一凸起11，相邻两个所述第一凸起11之间形成一第一缺口12；所述第一凸起11的两个第一内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第一限位肋111。第一限位肋111沿着所述第一管体10的径向延伸。第一限位肋111的横截面呈三角形状。第一凸起11呈圆弧状延伸，且厚度与第一管体的厚度相同。多个第一凸起11沿着所述第一管体10的周向均匀间隔排布。
其中，该第二管体20的一端面上设置有多个沿着所述第二管体20的周向排布的第二凸起21，相邻两个所述第二凸起21之间形成一第二缺口22；第二凸起21的两个第二内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第二限位肋211；第二限位肋211沿着所述第二管体20的径向延伸。第二限位肋211的横截面呈三角形状。第二凸起21呈圆弧状延伸，且厚度与第二管体的厚度相同。多个第二凸起21沿着所述第二管体20的周向均匀间隔排布
当该第二管体20与所述第一管体10连接时，该多个第一凸起11分别一一对应地插接在该多个第二缺口22中，该多个第二凸起21分别一一对应地插接在该多个第一缺口12中，该第一内侧壁面与所述第二内侧壁面重叠并抵接，所述第一内侧壁面上的第一限位肋111与所述第二内侧壁面上的第二限位肋211实现自锁。该第二管体20与该第一管体10对接的两端吻合，形成一个管体。
优选地，在一些实施例中，该第一缺口12的底壁上开设有沿着第一管体10的周向延伸的圆弧状的第一安装槽，所述第一安装槽中设置有第一弹性密封条。该第二缺口22的底壁上开设有沿着所述第二管体20的周向延伸的圆弧状的第二安装槽，所述第二安装槽中设置有第二弹性密封条。当该第二管体20与该第一管体10对接时，该第一凸起以及第二凸起的端面分别与第二弹性密封条以及第一弹性密封条抵接，从而实现密封。第一凸起11以及所述第二凸起21均呈圆弧状延伸。
可以理解地，该第一管层和第二管层所采用的材料可以均为聚乙烯材料，或者其他非聚乙烯类工艺塑料制造生成。当然，也可以第一管层和第二管层采用不同的材料。
请同时参照图3以及图4，本发明还提供了一种星型自锁接口，包括：第一管体10，其包括第一管层，所述第一管层由第一实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第一实心条之间通过热熔的方式连接。
第一管体10的一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体10的周向排布的第一凸起11，相邻两个所述第一凸起11之间形成一第一缺口12；所述第一凸起11的两个第一内侧壁面上设置有多个第一限位肋111；所述第一管体10的另一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体10的周向排布的第二凸起21，相邻两个所述第二凸起21之间形成一第二缺口22；所述第二凸起21的两个第一内侧壁面上设置有多个第二限位肋211；当一所述第一管体10插接在另一所述第一管体10中时，所述第一凸起11与所述第二缺口22吻合，所述第二凸起21与所述第一缺口12吻合，所述第一限位肋111与所述第二限位肋211形成自锁。
其中，该第一缺口12的底壁上开设有沿着所述第一管体10的周向延伸的圆弧状的第一安装槽，所述第一安装槽中设置有第一弹性密封条。第二缺口22的底壁上开设有沿着所述第二管体20的周向延伸的圆弧状的第二安装槽，所述第二安装槽中设置有第二弹性密封条。
第一限位肋111沿着所述第一管体10的径向延伸；所述第二限位肋211沿着所述第二管体20的径向延伸。当一个第一管体10与另一个第一管体对接时，该多个第一凸起11分别一一对应地插接在该多个第二缺口22中，该多个第二凸起21分别一一对应地插接在该多个第一缺口12中，该第一内侧壁面与所述第二内侧壁面重叠并抵接，所述第一内侧壁面上的第一限位肋111与所述第二内侧壁面上的第二限位肋211实现自锁。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种星型自锁接口，其特征在于，包括：
第一管体，其包括第一管层，所述第一管层由第一实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第一实心条之间通过热熔的方式连接；所述第一管体的一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体的周向排布的第一凸起，相邻两个所述第一凸起之间形成一第一缺口；所述第一凸起的两个第一内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第一限位肋；
第二管体，其包括第二管层，所述第二管层由第二实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第二实心条之间通过热熔的方式连接；所述第二管体的一端面上设置有多个沿着所述第二管体的周向排布的第二凸起，相邻两个所述第二凸起之间形成一第二缺口；所述第二凸起的两个第二内侧壁面上设置有多个平行间隔设置的第二限位肋；
所述第二管体与所述第一管体连接时，所述多个第一凸起分别一一对应地插接在所述多个第二缺口中，所述多个第二凸起分别一一对应地插接在所述多个第一缺口中，所述第一内侧壁面与所述第二内侧壁面重叠并抵接，所述第一内侧壁面上的第一限位肋与所述第二内侧壁面上的第二限位肋实现自锁。
2.根据权利要求1所述的星型自锁接口，其特征在于，所述第一缺口的底壁上开设有沿着所述第一管体的周向延伸的圆弧状的第一安装槽，所述第一安装槽中设置有第一弹性密封条。
3.根据权利要求2所述的星型自锁接口，其特征在于，所述第二缺口的底壁上开设有沿着所述第二管体的周向延伸的圆弧状的第二安装槽，所述第二安装槽中设置有第二弹性密封条。
4.根据权利要求1所述的星型自锁接口，其特征在于，所述第一限位肋沿着所述第一管体的径向延伸；所述第二限位肋沿着所述第二管体的径向延伸。
5.根据权利要求1所述的星型自锁接口，其特征在于，所述多个第一凸起沿着所述第一管体的周向均匀间隔排布；所述多个第二凸起沿着所述第二管体的周向均匀间隔排布。
6.根据权利要求1所述的星型自锁接口，其特征在于，所述第一凸起以及所述第二凸起均呈圆弧状延伸。
7.一种星型自锁接口，其特征在于，包括：
第一管体，其包括第一管层，所述第一管层由第一实心条沿着预设轴向并通过螺旋缠绕多圈形成，任意相邻两圈第一实心条之间通过热熔的方式连接；
所述第一管体的一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体的周向排布的第一凸起，相邻两个所述第一凸起之间形成一第一缺口；所述第一凸起的两个第一内侧壁面上设置有多个第一限位肋；
所述第一管体的另一端的端面上设置有多个沿着所述第一管体的周向排布的第二凸起，相邻两个所述第二凸起之间形成一第二缺口；所述第二凸起的两个第一内侧壁面上设置有多个第二限位肋；
当一所述第一管体插接在另一所述第一管体中时，所述第一凸起与所述第二缺口吻合，所述第二凸起与所述第一缺口吻合，所述第一限位肋与所述第二限位肋形成自锁。
8.根据权利要求7星型自锁接口，其特征在于，所述第一缺口的底壁上开设有沿着所述第一管体的周向延伸的圆弧状的第一安装槽，所述第一安装槽中设置有第一弹性密封条。
9.根据权利要求7所述的星型自锁接口，其特征在于，所述第二缺口的底壁上开设有沿着所述第二管体的周向延伸的圆弧状的第二安装槽，所述第二安装槽中设置有第二弹性密封条。
10.根据权利要求7所述的星型自锁接口，其特征在于，所述第一限位肋沿着所述第一管体的径向延伸；所述第二限位肋沿着所述第二管体的径向延伸。
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