CN110455240B - 车辆自动漆膜检测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了车辆自动漆膜检测方法及系统，获取车辆出厂漆膜厚度数据，包括位置与漆膜厚度对应信息；采集车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据，包括漆膜变更点位信息；采集车辆人工漆膜检测数据，包括人工检测漆膜点位信息；选择车辆的一个检测面，将漆膜变更点位信息和人工检测点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂；令机械臂按照接收到的自动打点位置信息动作到需要检测的点位，并带动安装在其前端的漆膜厚度检测仪检测出漆膜厚度；将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值。实现车辆自动漆膜检测，减轻人工作业量，提高车辆漆膜检测速度。

Description

车辆自动漆膜检测方法及系统

技术领域

本发明涉及车辆自动检测技术领域，特别涉及一种车辆自动漆膜检测方法及系统。

背景技术

随着人们生活质量的提升，城市车辆增长迅速，伴随着车辆增长，车辆的二手交易更加频繁，车辆在使用的过程中，如果发生大小事故，车辆的漆膜是比较经常发生改变的部位，如果车辆的漆膜厚度超过出厂时漆膜厚度一定程度，则该车辆肯定发生过事故。如果能够对车辆的漆膜厚度进行较为准确快速的测量，将漆膜厚度数据反馈后，能让消费者在购买二手车的过程中更好地了解车辆使用情况以及预估价格。现有的二手车漆膜检测主要依赖于人工，工人先在车辆上打点，然后用漆膜厚度检测仪检测漆膜厚度，这样在人工检测车辆漆膜厚度的过程中，不仅需要一定的经验和手法，检测过程需要耗费大量人力和工时，而且检测数据的可靠性也较差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种车辆自动漆膜检测方法及系统，实现自动漆膜检测作业，减轻人工作业量，提高车辆漆膜检测速度。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种车辆自动漆膜检测方法，所述方法为：

获取车辆出厂漆膜厚度数据，包括该辆车的位置与漆膜厚度对应信息；

采集车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据，包括该辆车的漆膜变更点位信息；

采集车辆人工漆膜检测数据，包括该款车的人工检测漆膜点位信息；

选择车辆的一个检测面，将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂；

令机械臂按照接收到的自动打点位置信息动作到需要检测的点位，并带动安装在其前端的漆膜厚度检测仪检测出漆膜厚度；

将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值。

本发明的有益效果在于：基于车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据和车辆人工漆膜检测数据来计算出机械臂的自动打点位置信息，使车辆漆膜厚度检测位置具有针对性，对车辆事故情况可有效检测评估出来，采用机械臂带动漆膜厚度检测仪运行到需要检测的点位，动作快速且准确，可大量节省人工，实现自动漆膜检测作业。

同时，对应上述方法，本发明还公开了一种车辆自动漆膜检测系统，所述系统包括获取模块、第一采集模块、第二采集模块、第一计算模块、检测模块和第二计算模块，

所述获取模块，用于获取车辆出厂漆膜厚度数据，包括该辆车的位置与漆膜厚度对应信息；

所述第一采集模块，用于采集车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据，包括该辆车的漆膜变更点位信息；

所述第二采集模块，用于采集车辆人工漆膜检测数据，包括该款车的人工检测漆膜点位信息；

所述第一计算模块，用于将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂；

所述检测模块，用于令机械臂按照接收到的自动打点位置信息动作到需要检测的点位，并带动安装在其前端的漆膜厚度检测仪检测出漆膜厚度；

所述第二计算模块，用于将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值。

本发明的有益效果在于：根据采集的数据计算出机械臂运动的自动打点位置信息，采集的数据来源于车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据和车辆人工漆膜检测数据，使机械臂运动的自动打点位置信息比较具有针对性，也不易错过漆膜厚度有变化的点位信息，同时采用机械臂带动漆膜厚度检测仪实现漆膜厚度的自动检测，大大降低人工作业量，提高车辆漆膜检测速度。

附图说明

图1为本发明实施例一的车辆自动漆膜检测方法的流程图；

图2为本发明实施例四的车辆自动漆膜检测系统的系统框图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1，本发明提供的实施例一为：

一种车辆自动漆膜检测方法，所述方法为：

获取车辆出厂漆膜厚度数据，包括该辆车的位置与漆膜厚度对应信息；

采集车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据，包括该辆车的漆膜变更点位信息；

采集车辆人工漆膜检测数据，包括该款车的人工检测漆膜点位信息；

选择车辆的一个检测面，将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂；

令机械臂按照接收到的自动打点位置信息动作到需要检测的点位，并带动安装在其前端的漆膜厚度检测仪检测出漆膜厚度；

将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值。

具体的，车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据中包括该辆车的漆膜变更点位信息，以此为基础，使机械臂动作的点位信息具有针对性，车辆人工漆膜检测数据包括该款车的人工检测漆膜点位信息，人工检测漆膜点位信息是以往人工对该款车打点检测漆膜的经验数据，使机械臂动作的点位信息加入了人工判断部分，且基于大数据计算得到，从而使机械臂动作点位信息更加可靠。机械臂带动漆膜厚度检测仪运行到需要检测的点位并进行检测，实现了车辆漆膜自动检测，大大降低人工作业量和作业强度，提高车辆漆膜检测的速度和准确性。

本发明提供的实施例二为：

在实施例一的基础上，将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂，具体为：

S1将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息作为样本加入点位数据集D＝x⁽¹⁾，x⁽²⁾，...，x^(m)，设定检测点数k，从点位数据集D随机选择k个样本作为初始的簇中心μ⁽¹⁾，μ⁽²⁾，...，μ^(k)，设定k个簇分组C₁，C₂....C_k，每个簇中心，对应一个簇分组；

S2计算样本点位x^(j)和各个簇中心μ⁽ⁱ⁾的距离：

设定j＝1，2，...，m，i＝1，2，...，k；

计算距离

其中，x_j、y_j分别代表样本点位x^(j)的X轴坐标和Y轴坐标，x_i、y_i分别代表簇中心μ⁽ⁱ⁾的X轴坐标和Y轴坐标；

S3根据计算的距离d_ji，把样本点位x^(j)划分至与其距离最近的簇中心所在的簇分组，得到k个簇分组C₁，C₂....C_k；

S4计算新的簇中心(μ⁽ⁱ⁾)’：

其中，n代表当前簇分组C_i的个数；

S5计算得出新的簇中心(μ⁽¹⁾)’，(μ⁽²⁾)’，...，(μ^(k))’相对于上一次计算出的簇中心是否变化，如果发生变化，则转到步骤S2继续执行，如果没有发生变化，则新的簇中心(μ⁽¹⁾)’，(μ⁽²⁾)’，...，(μ^(k))’即为自动打点位置信息，将所述自动打点位置信息发送给机械臂。

设定车辆不同侧面检测漆膜厚度时，可将不同侧面看做平面来计算机械臂的动作点位，每个平面均可用X轴和Y轴两轴坐标系标出点位信息，机械臂运动的第三点位可根据车辆外观数据计算得出。

依据大量数据对机械臂自动打点位置信息进行选取更新计算，使机械臂自动打点位置信息得到优化。

优选地，所述方法还包括：将自动打点位置信息加入点位数据集，对点位数据集进行更新。

将计算得到的机械臂的自动打点位置信息加入点位数据集，作为下次该辆车漆膜检测的数据基础，使数据实时更新，更加可靠稳定。

本发明提供的实施例三为：

在实施例一的基础上，将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值，具体为：设定有k个检测点位，i＝1，2，...，k，Z_i为第i个检测点位处漆膜厚度差异值，X_i为第i个检测点位处检测漆膜厚度，Y_i为第i个检测点位处出厂漆膜厚度，则Z_i＝|X_i-Y_i|。

检测出第i个检测点位处的漆膜厚度后，以出厂时第i个检测点位处的漆膜厚度为参考基础计算出漆膜厚度差值Z_i，即为所要得到的漆膜厚度差值，根据k个检测点位的漆膜厚度差值，可直观看出该辆车不同部位漆膜厚度变化情况，为车辆耗损情况评估提供依据。

详细地，所述方法还包括：预设差异值阈值，如果漆膜厚度差异值大于差异值阈值，判断出该点位处有维修迹象。

根据差异值阈值这一判断标准，来评判车辆在第i个检测点位处有无维修迹象，该差异值阈值可消除机械臂和漆膜厚度检测仪本身的误差，进而使判断结果更加准确可靠。

请参照图2，本发明提供的实施例四为：

一种车辆自动漆膜检测系统，所述系统包括获取模块、第一采集模块、第二采集模块、第一计算模块、检测模块和第二计算模块，

所述获取模块，用于获取车辆出厂漆膜厚度数据，包括该辆车的位置与漆膜厚度对应信息；

所述第一采集模块，用于采集车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据，包括该辆车的漆膜变更点位信息；

所述第二采集模块，用于采集车辆人工漆膜检测数据，包括该款车的人工检测漆膜点位信息；

所述第一计算模块，用于将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂；

所述检测模块，用于令机械臂按照接收到的自动打点位置信息动作到需要检测的点位，并带动安装在其前端的漆膜厚度检测仪检测出漆膜厚度；

所述第二计算模块，用于将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值。

本发明提供的实施例五为：

在实施例四的基础上，所述第一计算模块具体包括：

S1将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息作为样本加入点位数据集D＝x⁽¹⁾，x⁽²⁾，...，x^(m)，设定检测点数k，从点位数据集D随机选择k个样本作为初始的簇中心μ⁽¹⁾，μ⁽²⁾，...，μ^(k)，设定k个簇分组C₁，C₂....C_k，每个簇中心，对应一个簇分组；

S2计算样本点位x^(j)和各个簇中心μ⁽ⁱ⁾的距离：

设定j＝1，2，...，m，i＝1，2，...，k；

计算距离

其中，x_j、y_j分别代表样本点位x^(j)的X轴坐标和Y轴坐标，x_i、y_i分别代表簇中心μ⁽ⁱ⁾的X轴坐标和Y轴坐标；

S3根据计算的距离d_ji，把样本点位x^(j)划分至与其距离最近的簇中心所在的簇分组，得到k个簇分组C₁，C₂....C_k；

S4计算新的簇中心(μ⁽ⁱ⁾)’：

其中，n代表当前簇分组C_i的个数；

S5计算得出新的簇中心(μ⁽¹⁾)’，(μ⁽²⁾)’，...，(μ^(k))’相对于上一次计算出的簇中心是否变化，如果发生变化，则转到步骤S2继续执行，如果没有发生变化，则新的簇中心(μ⁽¹⁾)’，(μ⁽²⁾)’，...，(μ^(k))’即为自动打点位置信息，将所述自动打点位置信息发送给机械臂。

详细地，所述系统还包括更新模块，所述更新模块用于将自动打点位置信息加入点位数据集，对点位数据集进行更新。

本发明提供的实施例六为：

在实施例四的基础上，所述第二计算模块具体包括：设定有k个检测点位，i＝1，2，...，k，Z_i为第i个检测点位处漆膜厚度差异值，X_i为第i个检测点位处检测漆膜厚度，Y_i为第i个检测点位处出厂漆膜厚度，则Z_i＝|X_i-Y_i|。

详细地，所述系统还包括判断模块，所述判断模块用于预设差异值阈值，如果漆膜厚度差异值大于差异值阈值，判断出该点位处有维修迹象。

综上所述，本发明提供的车辆自动漆膜检测方法及系统，车辆自动漆膜检测的检测点位选取计算不仅依赖于车辆自身由于事故或维修引起的漆膜变更点位信息，还依赖于大量前期人工检测漆膜点位信息，使数据具有针对性、普适性和可靠性，机械臂带动漆膜厚度检测仪自动检测车辆漆膜厚度，提高车辆漆膜厚度检测的速度、可靠性和稳定性，大大降低人工作业强度，降低对人工的依赖，减少出错率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种车辆自动漆膜检测方法，其特征在于，所述方法为：

获取车辆出厂漆膜厚度数据，包括该辆车的位置与漆膜厚度对应信息；

采集车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据，包括该辆车的漆膜变更点位信息；

采集车辆人工漆膜检测数据，包括该款车的人工检测漆膜点位信息；

选择车辆的一个检测面，将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂；

令机械臂按照接收到的自动打点位置信息动作到需要检测的点位，并带动安装在其前端的漆膜厚度检测仪检测出漆膜厚度；

将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值。

2.根据权利要求1所述的车辆自动漆膜检测方法，其特征在于，将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂，具体为：

S1将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息作为样本加入点位数据集D＝x⁽¹⁾,x⁽²⁾,...,x^(m)，设定检测点数k，从点位数据集D随机选择k个样本作为初始的簇中心μ⁽¹⁾,μ⁽²⁾,...,μ^(k)，设定k个簇分组C₁，C₂…C_k，每个簇中心，对应一个簇分组；

S2计算样本点位x^(j)和各个簇中心μ⁽ⁱ⁾的距离：

设定j＝1,2,…,m，i＝1,2,…,k；

计算距离

其中，x_j、y_j分别代表样本点位x^(j)的X轴坐标和Y轴坐标，x_i、y_i分别代表簇中心μ⁽ⁱ⁾的X轴坐标和Y轴坐标；

S3根据计算的距离d_ji，把样本点位x^(j)划分至与其距离最近的簇中心所在的簇分组，得到k个簇分组C₁，C₂…C_k；

S4计算新的簇中心(μ⁽ⁱ⁾)’：

其中，n代表当前簇分组C_i的个数；

S5计算得出新的簇中心(μ⁽¹⁾)’,(μ⁽²⁾)’,...,(μ^(k))’相对于上一次计算出的簇中心是否变化，如果发生变化，则转到步骤S2继续执行，如果没有发生变化，则新的簇中心(μ⁽¹⁾)’,(μ⁽²⁾)’,...,(μ^(k))’即为自动打点位置信息，将所述自动打点位置信息发送给机械臂。

3.根据权利要求1或2所述的车辆自动漆膜检测方法，其特征在于，所述方法还包括：将自动打点位置信息加入点位数据集，对点位数据集进行更新。

4.根据权利要求1所述的车辆自动漆膜检测方法，其特征在于，将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值，具体为：设定有k个检测点位，i＝1,2,…,k，Z_i为第i个检测点位处漆膜厚度差异值，X_i为第i个检测点位处检测漆膜厚度，Y_i为第i个检测点位处出厂漆膜厚度，则Z_i＝|X_i-Y_i|。

5.根据权利要求1或4所述的车辆自动漆膜检测方法，其特征在于，所述方法还包括：预设差异值阈值，如果漆膜厚度差异值大于差异值阈值，判断出该点位处有维修迹象。

6.一种车辆自动漆膜检测系统，其特征在于，所述系统包括获取模块、第一采集模块、第二采集模块、第一计算模块、检测模块和第二计算模块，

所述获取模块，用于获取车辆出厂漆膜厚度数据，包括该辆车的位置与漆膜厚度对应信息；

所述第一采集模块，用于采集车辆事故漆膜数据、车辆维修漆膜数据，包括该辆车的漆膜变更点位信息；

所述第二采集模块，用于采集车辆人工漆膜检测数据，包括该款车的人工检测漆膜点位信息；

所述第一计算模块，用于将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息加入点位数据集，根据点位数据集计算出自动打点位置信息给机械臂；

所述检测模块，用于令机械臂按照接收到的自动打点位置信息动作到需要检测的点位，并带动安装在其前端的漆膜厚度检测仪检测出漆膜厚度；

所述第二计算模块，用于将漆膜厚度检测仪检测出的漆膜厚度与车辆出厂漆膜厚度数据进行比对，计算出漆膜厚度差异值。

7.根据权利要求6所述的车辆自动漆膜检测系统，其特征在于，所述第一计算模块具体包括：

S1将漆膜变更点位信息和人工检测漆膜点位信息作为样本加入点位数据集D＝x⁽¹⁾,x⁽²⁾,...,x^(m)，设定检测点数k，从点位数据集D随机选择k个样本作为初始的簇中心μ⁽¹⁾,μ⁽²⁾,...,μ^(k)，设定k个簇分组C₁，C₂…C_k，每个簇中心，对应一个簇分组；

S2计算样本点位x^(j)和各个簇中心μ⁽ⁱ⁾的距离：

设定j＝1,2,…,m，i＝1,2,…,k；

计算距离

其中，x_j、y_j分别代表样本点位x^(j)的X轴坐标和Y轴坐标，x_i、y_i分别代表簇中心μ⁽ⁱ⁾的X轴坐标和Y轴坐标；

S3根据计算的距离d_ji，把样本点位x^(j)划分至与其距离最近的簇中心所在的簇分组，得到k个簇分组C₁，C₂…C_k；

S4计算新的簇中心(μ⁽ⁱ⁾)’：

其中，n代表当前簇分组C_i的个数；

S5计算得出新的簇中心(μ⁽¹⁾)’,(μ⁽²⁾)’,...,(μ^(k))’相对于上一次计算出的簇中心是否变化，如果发生变化，则转到步骤S2继续执行，如果没有发生变化，则新的簇中心(μ⁽¹⁾)’,(μ⁽²⁾)’,...,(μ^(k))’即为自动打点位置信息，将所述自动打点位置信息发送给机械臂。

8.根据权利要求6或7所述的车辆自动漆膜检测系统，其特征在于，所述系统还包括更新模块，所述更新模块用于将自动打点位置信息加入点位数据集，对点位数据集进行更新。

9.根据权利要求6所述的车辆自动漆膜检测系统，其特征在于，所述第二计算模块具体包括：设定有k个检测点位，i＝1,2,…,k，Z_i为第i个检测点位处漆膜厚度差异值，X_i为第i个检测点位处检测漆膜厚度，Y_i为第i个检测点位处出厂漆膜厚度，则Z_i＝|X_i-Y_i|。

10.根据权利要求6或9所述的车辆自动漆膜检测系统，其特征在于，所述系统还包括判断模块，所述判断模块用于预设差异值阈值，如果漆膜厚度差异值大于差异值阈值，判断出该点位处有维修迹象。

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