CN110434497A - 一种筒体单面焊双面成形的焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于筒体制造工艺，解决了现有焊接工艺中双面焊接存在工艺复杂、工艺操作人员多、焊接环境差和合格率低的问题，具体涉及一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，包括以下步骤：步骤1，点焊；将筒体板滚圆，在纵缝处内部点焊得到筒体预制体；步骤2，焊接纵缝；离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后布置且同速移动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪各自走过纵缝后熄弧，得到筒节；步骤3，焊接环缝；将多个筒节组对放置于滚轮架上，各筒节同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后固定，焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配，当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点30‑50mm后熄弧，得到筒体。焊接工件探伤检测合格率得到了明显提升。

Description

一种筒体单面焊双面成形的焊接方法

技术领域

本发明属于筒体制造工艺，具体涉及一种筒体单面焊双面成形的焊接方法。

背景技术

对于筒体和罐体的纵缝、环缝焊接，通常采用埋弧焊的焊接方法，该类焊接方法工序繁杂，且焊缝需要双面焊接，但筒罐内焊接时环境条件差，筒罐外焊接前也需要碳弧气刨清根和人工打磨，劳动强度很大。

目前常用的焊接工艺为：(1)筒/罐体板料下料后，对板边进行刨边，然后根据板厚和图纸对四个板边分别开制焊接需要的坡口；(2)将开过坡口的筒/罐板料滚圆并进行点固焊形成筒节，先纵焊再组对环焊后形成筒/罐体；(3)进行外观打磨、外观检查和焊缝探伤等后续工作。在纵焊和环焊时，均需要先焊接筒/罐内坡口焊缝，此时就要将焊接小车及电缆线从人孔放入筒/罐内，焊接操作者进入馆内进行焊接操作，同时筒/罐内焊缝的背面即筒/罐外必须要有焊剂垫。完成筒/罐内焊接后再焊接筒/罐外焊缝，需要先采用碳弧气刨清根，并用角磨机打磨清除熔渣和表面渗碳层。

上述常用的焊接工艺仍然存在很多缺点：(1)筒/罐体的焊缝需要双面焊才能完成焊接，且筒/罐内焊缝焊接后相应筒/罐外需要碳弧气刨清根和打磨才能焊接筒/罐外焊缝；(2)为了保证焊透，全部板边需要开制坡口；(3)焊接需要操作人员较多，筒/罐内焊接时需要两名操作人员，同时筒/罐外还需要1人不断进行焊剂垫的铺垫工作；(4)埋弧焊焊接热输入量大，焊接变形较大；(5)焊接操作人员工作环境差，尤其夏天高温时罐内闷热，另外由于使用焊剂，回收焊剂时灰尘较大；(6)采用目前常用焊接工艺完成的焊缝，经射线探伤，合格率一般在80％-90％之间，也说明埋弧焊容易产生焊接缺陷。

申请号为201510292541.0的发明专利“一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法”中公开了用脉冲等离子和脉冲钨极氩弧焊的组合方法焊接不锈钢中厚板，但仍然存在很多问题：首先该申请的方法仅能焊接中厚板，主要是10mm-12mm板厚；其次，焊接前必须开坡口和钝边，工艺较复杂；再者，该申请焊接的对象为板，由于筒/罐体涉及环缝的焊接，从焊接工艺的角度来说与焊接平板的方法完全不同，焊接轨迹也不同，因此无法用于筒/罐的焊接申请号为201711471359.7的发明专利“一种薄壁不锈钢智能高效焊接方法”公开了一种板焊接的方法，虽然焊接也是采用等离子弧焊和钨极氩弧焊，且板厚为3mm及以上，但由于该申请仅用于板的焊接，焊接过程中工件不动焊枪移动；但由于筒/罐体存在环缝，与板焊接相比为焊接工艺增加了很大难度，该申请的焊接工艺无法用于筒/罐体的焊接中。

目前单面焊接双面成形的焊接方法，在应用上多是针对板的焊接，尤其是较厚板材的焊接，对于筒/罐体的焊接而言，由于同时存在纵缝和环缝，且涉及筒节的组对，现有的焊接方法均不适用。

发明内容

本发明的主要目的是在于解决现有焊接工艺中双面焊接存在工艺复杂、工艺操作人员多、焊接环境差和合格率低的问题，提供一种筒体单面焊双面成形的焊接方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种筒体焊接方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：

步骤1，点焊

将筒体板滚圆，在纵缝处内部点焊得到筒体预制体；

步骤2，焊接纵缝

清理纵缝处，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后布置且同速移动，将等离子焊枪启动时所处的位置记为纵缝起弧位置，当钨极氩弧焊枪移动至纵缝起弧位置时，启动钨极氩弧焊枪，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪各自走过纵缝后熄弧，得到筒节；

步骤3，焊接环缝

将多个筒节组对放置于滚轮架上，清理环缝处，各筒节同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后固定，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配；启动等离子电弧焊枪并将此处位置记做环缝起弧点，当筒节转动的弧长等于等离子焊枪和钨极氩弧焊枪间的弧长时，启动钨极氩弧焊枪；当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点30-50mm后熄弧，得到筒体。

进一步地，所述步骤1中点焊的错边不超过筒体板厚度的10％且不大于1mm，点焊点长度为15-20mm；所述步骤3中焊接环缝的错边不超过筒体板厚度的10％且不大于1mm，步骤3中组对的间隙不超过筒体板厚度的10％且不大于1mm。

进一步地，所述步骤2中清理纵缝处是清理纵缝两侧20mm范围内的油污和毛刺；所述步骤3清理环缝处是清理环缝两侧20mm范围内的油污和毛刺。

进一步地，所述步骤2中等离子电弧焊接之前，若筒体板厚度为3-8mm，不开坡口；若筒体板厚度为8-12mm，开V型坡口，坡口角度为70-80°，预留5-7mm钝边。

进一步地，所述步骤2中，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后相距400-500mm布置。

进一步地，所述步骤2和步骤3中等离子电弧焊接的焊接电流为200-240A，电弧电压为25-28V，保护气体流量为15-20L/min，焊接热输入为10-20KJ/cm；钨极氩弧焊接的焊接电流为220-260A，电弧电压为14-16V，保护气体流量为15-20L/min，焊接热输入为10-20KJ/cm；焊丝直径为Φ1.0mm或Φ1.2mm；所述步骤2中等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的移动速度均为12-14m/h。

进一步地，所述步骤3中钨极氩弧焊接之前，若筒体板厚度为3-8mm，不开坡口；若筒体板厚度为8-12mm，开V型坡口，坡口角度为70-80°，预留5-7mm钝边。

进一步地，所述多个筒节以12-14m/h的速度同步转动；等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后直线距离相距400-500mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明筒体单面焊双面成形的焊接方法，在筒体的纵缝和环缝焊接中均采用等离子电弧焊接和钨极氩弧焊接结合的方法，焊工无需再进入筒体内部进行操作，改善了焊工操作环境，大大降低了焊工劳动强度，也取消了焊缝背面碳弧气刨清根和打磨工序；同时减少了焊接操作人员从而降低了人工成本，纵缝的焊接由4人减为1人，环缝焊接由4人减为1人；另外，通过将筒节放置于滚轮架上使筒节同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪固定不动，完成对环缝的焊接，实现了多筒节组对和筒体的单面焊接双面成形，焊接后的工件经探伤检测合格率得到了明显提升，能够得美观且品质优良的全焊透焊缝。

2.本发明在焊接之前清理纵缝和环缝处的油污与毛刺，保证焊接的稳定性和牢靠性。

3.本发明中对于不同厚度的筒体板，在等离子电弧焊接和钨极氩弧焊接之前需要进行不同的坡口处理，部分厚度的筒体板不需要开坡口，取消了坡口加工工序，大大减少了焊丝的用量。

4.本发明中电弧较集中，焊接热输入量较小，焊缝的热影响区小，因此焊缝低温冲击韧性好，焊接变形量小。

附图说明

图1为本发明筒体单面焊双面成形的焊接方法流程框图；

图2为本发明筒体单面焊双面成形的焊接方法流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例和附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例并非对本发明的限制。

如图1和图2所示，一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，包括以下步骤：

步骤1，点焊；将筒体板滚圆，在纵缝处内部点焊得到筒体预制体；

步骤2，焊接纵缝；清理纵缝处，在筒体两端加装引弧板和收弧板，纵缝背面安装气体保护装置，先等离子电弧焊接再钨极氩弧焊接，钨极氩弧焊枪处设置气体保护拖罩，得到筒节；

步骤3，焊接环缝；将多个筒节组对，清理环缝处，在筒体外部环缝处采用钨极氩弧焊点焊，环缝背面安装气体保护装置，先等离子电弧焊接再钨极氩弧焊接，钨极氩弧焊枪处设置气体保护拖罩，得到筒体。

通过等离子电弧焊接和钨极氩弧焊接结合的方法实现筒体纵缝和环缝单面焊双面成形，焊接原理为：等离子电弧直接穿透待焊工件，形成一个贯穿工件厚度方向的小孔，小孔周围的液态金属在电弧力、离子气吹力、液态金属表面张力和熔池本身重力的作用下保持平衡。随着等离子电弧在焊接方向移动，金属沿等离子电弧周围熔池壁向熔池后方流动，并逐渐凝固形成焊缝，小孔也跟着等离子电弧向前移动形成背面焊缝。

使用时，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪连接控制系统，可以通过控制系统设置焊接参数，完成自动化焊接，控制系统还可连接外置的显示屏幕，便于操作人员对焊接过程进行监控。

筒体的具体加工过程为：

(1)筒体板下料后将筒体板四周刨直；

(2)将筒体板滚圆，在内部采用钨极氩弧焊进行点焊得到筒体预制体；

(3)将筒体预制体吊装入纵缝焊接位，调整等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的位置，在控制系统中输入焊接参数，在纵缝背面安装气体保护装置，钨极氩弧焊枪处设置气体保护拖罩对纵缝进行保护，焊接纵缝形成筒节；

(4)将筒节组对置于滚轮架上，在筒体外部采用钨极氩弧焊进行点焊；将筒体掉装入环缝焊接位，调整等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的位置，在控制系统中输入焊接参数，在环缝背面安装气体保护装置，钨极氩弧焊枪处设置气体保护拖罩对纵缝进行保护，焊枪固定不动，筒节在滚轮架带动下同步转动完成焊接形成筒体；

(5)检查纵缝和环缝焊接处外观，必要时可修磨，再送入探伤室进行射线探伤检测。

实施例一

将6mm厚的筒体板分别滚圆后在纵缝内部进行点焊，点焊时错边0.5mm，点焊点长度为15mm，得到筒体预制体。清理纵缝两侧15mm范围内的油污和毛刺，在筒体预制体两端加装引弧板和收弧板，纵缝背面安装气体保护装置，等离子电弧焊枪和钨极氩弧焊枪前后相距480mm以12m/h的速度同步移动，焊丝直径为Φ1.0mm，启动等离子焊枪并将该位置记做纵缝起弧点，当钨极氩弧焊枪移动至起弧点时启动钨极氩弧焊枪；等离子焊枪和钨极氩弧焊枪再次移动至纵缝起弧点时熄弧得到筒节，其中等离子电弧焊接的焊接电流为200A，电弧电压为25V，保护气体流量为15L/min，焊接热输入为10KJ/cm；钨极氩弧焊接的焊接电流为220A，电弧电压为14V，保护气体流量为15L/min，焊接热输入为10KJ/cm。将筒节组对放置于滚轮架上，环缝错边0.5mm，组对间隙0.5mm，清理环缝左右15mm范围内的油污和毛刺，在筒体外部环缝处采用钨极氩弧焊点焊，环缝背面安装气体保护装置，筒节在滚轮架带动下以12m/h的速度同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的固定布置，两焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配，直线距离相距400mm，启动等离子电弧焊枪将此处位置记做起弧点，当筒节转动的弧长等于两焊枪间的弧长时，启动钨极氩弧焊枪，当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点30mm后熄弧得到筒体。

实施例二

将3mm厚的筒体板分别滚圆后在纵缝内部进行点焊，点焊时错边0.3mm，点焊点长度为17mm，得到筒体预制体。清理纵缝两侧3mm范围内的油污和毛刺，在筒体预制体两端加装引弧板和收弧板，纵缝背面安装气体保护装置，等离子电弧焊枪和钨极氩弧焊枪前后相距400mm以14m/h的速度同步移动，焊丝直径为Φ1.0mm，启动等离子焊枪并将该位置记做纵缝起弧点，当钨极氩弧焊枪移动至起弧点时启动钨极氩弧焊枪；等离子焊枪和钨极氩弧焊枪再次移动至纵缝起弧点时熄弧得到筒节，其中等离子电弧焊接的焊接电流为240A，电弧电压为28V，保护气体流量为20L/min，焊接热输入为20KJ/cm；钨极氩弧焊接的焊接电流为260A，电弧电压为16V，保护气体流量为20L/min，焊接热输入为20KJ/cm。将筒节组对放置于滚轮架上，环缝错边0.3mm，组对间隙0.3mm，清理环缝左右3mm范围内的油污和毛刺，在筒体外部环缝处采用钨极氩弧焊点焊，环缝背面安装气体保护装置，筒节在滚轮架带动下以12m/h的速度同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的固定布置，两焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配，直线距离相距450mm，启动等离子电弧焊枪将此处位置记做起弧点，当筒节转动的弧长等于两焊枪间的弧长时，启动钨极氩弧焊枪，当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点50mm后熄弧得到筒体。

实施例三

将8mm厚的筒体板分别滚圆后在纵缝内部进行点焊，点焊时错边0.6mm，点焊点长度为20mm，得到筒体预制体。清理纵缝两侧9mm范围内的油污和毛刺，在筒体预制体两端加装引弧板和收弧板，纵缝背面安装气体保护装置，等离子电弧焊枪和钨极氩弧焊枪前后相距500mm以12m/h的速度同步移动，焊丝直径为Φ1.2mm，启动等离子焊枪并将该位置记做纵缝起弧点，当钨极氩弧焊枪移动至起弧点时启动钨极氩弧焊枪；等离子焊枪和钨极氩弧焊枪再次移动至纵缝起弧点时熄弧得到筒节，其中等离子电弧焊接的焊接电流为220A，电弧电压为26V，保护气体流量为15L/min，焊接热输入为15KJ/cm；钨极氩弧焊接的焊接电流为250A，电弧电压为16V，保护气体流量为15L/min，焊接热输入为15KJ/cm。将筒节组对放置于滚轮架上，环缝错边0.6mm，组对间隙0.6mm，清理环缝左右9mm范围内的油污和毛刺，在筒体外部环缝处采用钨极氩弧焊点焊，环缝背面安装气体保护装置，筒节在滚轮架带动下以14m/h的速度同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的固定布置，两焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配，直线距离相距500mm，启动等离子电弧焊枪将此处位置记做起弧点，当筒节转动的弧长等于两焊枪间的弧长时，启动钨极氩弧焊枪，当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点30mm后熄弧得到筒体。

实施例四

将12mm厚的筒体板分别滚圆后在纵缝内部进行点焊，点焊时错边1mm，点焊点长度为20mm，得到筒体预制体。清理纵缝两侧20mm范围内的油污和毛刺，纵缝处开V型坡口，坡口角度为70°，预留7mm钝边，在筒体预制体两端加装引弧板和收弧板，纵缝背面安装气体保护装置，等离子电弧焊枪和钨极氩弧焊枪前后相距430mm以12m/h的速度同步移动，焊丝直径为Φ1.2mm，启动等离子焊枪并将该位置记做纵缝起弧点，当钨极氩弧焊枪移动至起弧点时启动钨极氩弧焊枪；等离子焊枪和钨极氩弧焊枪再次移动至纵缝起弧点时熄弧得到筒节，其中等离子电弧焊接的焊接电流为200A，电弧电压为25V，保护气体流量为17L/min，焊接热输入为18KJ/cm；钨极氩弧焊接的焊接电流为260A，电弧电压为15V，保护气体流量为18L/min，焊接热输入为20KJ/cm。将筒节组对放置于滚轮架上，环缝错边1mm，组对间隙1mm，环缝处开V型坡口，坡口角度为70°，预留7mm钝边，清理环缝左右20mm范围内的油污和毛刺，在筒体外部环缝处采用钨极氩弧焊点焊，环缝背面安装气体保护装置，筒节在滚轮架带动下以14m/h的速度同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的固定布置，两焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配，直线距离相距450mm，启动等离子电弧焊枪将此处位置记做起弧点，当筒节转动的弧长等于两焊枪间的弧长时，启动钨极氩弧焊枪，当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点40mm后熄弧得到筒体。

实施例五

将10mm厚的筒体板分别滚圆后在纵缝内部进行点焊，点焊时错边0.9mm，点焊点长度为15mm，得到筒体预制体。清理纵缝两侧18mm范围内的油污和毛刺，纵缝处开V型坡口，坡口角度为80°，预留5mm钝边，在筒体预制体两端加装引弧板和收弧板，纵缝背面安装气体保护装置，等离子电弧焊枪和钨极氩弧焊枪前后相距450mm以14m/h的速度同步移动，焊丝直径为Φ1mm，启动等离子焊枪并将该位置记做纵缝起弧点，当钨极氩弧焊枪移动至起弧点时启动钨极氩弧焊枪；等离子焊枪和钨极氩弧焊枪再次移动至纵缝起弧点时熄弧得到筒节，其中等离子电弧焊接的焊接电流为220A，电弧电压为28V，保护气体流量为20L/min，焊接热输入为20KJ/cm；钨极氩弧焊接的焊接电流为220A，电弧电压为14V，保护气体流量为20L/min，焊接热输入为10KJ/cm。将筒节组对放置于滚轮架上，环缝错边0.9mm，组对间隙0.9mm，环缝处开V型坡口，坡口角度为80°，预留5mm钝边，清理环缝左右18mm范围内的油污和毛刺，在筒体外部环缝处采用钨极氩弧焊点焊，环缝背面安装气体保护装置，筒节在滚轮架带动下以12m/h的速度同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的固定布置，两焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配，直线距离相距500mm，启动等离子电弧焊枪将此处位置记做起弧点，当筒节转动的弧长等于两焊枪间的弧长时，启动钨极氩弧焊枪，当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点50mm后熄弧得到筒体。

对实施例一到实施例五得到的筒体进行射线探伤，成品率在90％以上，相较于常规埋弧焊成品率80％左右有了明显提高。

采用等离子电弧焊接和钨极氩弧焊接结合的方法实现了筒体纵缝与环缝的单面焊双面成形，减少了焊接操作人员进而降低了人工成本，纵缝焊接由4人减少为1人，环缝焊接由4人减少为1人。同时改善了焊工操作环境，大大降低了焊工劳动强度，焊工无需再进入罐体内部进行焊接操作。

采用上述焊接方法由于单面焊且部分厚度的筒体板焊接时不需要开坡口，还能减少焊丝的使用量，如一台不锈钢罐体，纵缝和环缝的总长度为30m，采用埋弧焊需要不锈钢焊丝30kg，而采用上述焊接方法仅需2.5kg不锈钢焊丝，大幅度减少焊丝使用量进而有效解决了加工成本。

上述方法中涉及到的部分名词解释如下：

(1)错边：焊接时，由于焊接部位变形和焊接偏差等因素造成的错位或不平。在筒体板下料后，筒体板的四边采用机加工的方式加工到所需尺寸，所有筒体板的尺寸一致，保证了滚圆后筒节的周长一致，也保证了筒节组对时错边达到预设要求，在组对过程中可以不断用焊接检验尺监测错变量，最终达到错边要求。

(2)钝边：焊件开坡口时，沿焊件厚度方向未开坡口的端面部分。钝边的作用是防止根部烧穿。

(3)坡口：指焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽，主要是为了保证焊接度。

以上所述仅为本发明的实施例，并非对本发明保护范围的限制，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，点焊

将筒体板滚圆，在纵缝处内部点焊得到筒体预制体；

步骤2，焊接纵缝

清理纵缝处，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后布置且同速移动，将等离子焊枪启动时所处的位置记为纵缝起弧位置，当钨极氩弧焊枪移动至纵缝起弧位置时，启动钨极氩弧焊枪，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪各自走过纵缝后熄弧，得到筒节；

步骤3，焊接环缝

将多个筒节组对放置于滚轮架上，清理环缝处，各筒节同步转动，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后固定，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的连线与筒节外圆周弧度相适配；启动等离子电弧焊枪并将此处位置记做环缝起弧点，当筒节转动的弧长等于等离子焊枪和钨极氩弧焊枪间的弧长时，启动钨极氩弧焊枪；当等离子电弧焊枪走过筒节外一周后熄弧，钨极氩弧焊枪继续焊接至超过起弧点30-50mm后熄弧，得到筒体。

2.如权利要求1所述一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于：所述步骤1中点焊的错边不超过筒体板厚度的10％且小于等于1mm，点焊点长度为15-20mm；所述步骤3中焊接环缝的错边不超过筒体板厚度的10％且不大于1mm，步骤3中组对的间隙不超过筒体板厚度的10％且不大于1mm。

3.如权利要求1所述一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于：所述步骤2中清理纵缝处是清理纵缝两侧20mm范围内的油污和毛刺；所述步骤3清理环缝处是清理环缝两侧20mm范围内的油污和毛刺。

4.如权利要求1所述一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于：所述步骤2中等离子电弧焊接之前，若筒体板厚度为3-8mm，不开坡口；若筒体板厚度为8-12mm，开V型坡口，坡口角度为70-80°，预留5-7mm钝边。

5.如权利要求1所述一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于：所述步骤2中，等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后相距400-500mm布置。

6.如权利要求5所述一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于：所述步骤2和步骤3中等离子电弧焊接的焊接电流为200-240A，电弧电压为25-28V，保护气体流量为15-20L/min，焊接热输入为10-20KJ/cm；钨极氩弧焊接的焊接电流为220-260A，电弧电压为14-16V，保护气体流量为15-20L/min，焊接热输入为10-20KJ/cm；焊丝直径为Φ1.0mm或Φ1.2mm；所述步骤2中等离子焊枪和钨极氩弧焊枪的移动速度均为12-14m/h。

7.如权利要求1所述一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于：所述步骤3中钨极氩弧焊接之前，若筒体板厚度为3-8mm，不开坡口；若筒体板厚度为8-12mm，开V型坡口，坡口角度为70-80°，预留5-7mm钝边。

8.如权利要求1所述一种筒体单面焊双面成形的焊接方法，其特征在于：所述多个筒节以12-14m/h的速度同步转动；等离子焊枪和钨极氩弧焊枪前后直线距离相距400-500mm。