CN110421120A - 一种发动机叶轮罩的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机叶轮罩的加工工艺，包括如下步骤：将石蜡融化注入模具中，然后进行冷却、脱模；将蜡膜浸入粘性自转移胶体中，挂涂一层粘性自转移涂料；在蜡膜表面的粘性自转移层上涂布一层高强度粘合剂，同时在粘合剂上撒上一层石英砂，然后将蜡膜浸入复合石膏浆料中；将蜡膜置于热水中熔融后焙烧；然后进行浇注脱壳。本发明在制备过程中使用的粘性自转移胶体和高强度粘合剂是通过通过一个粘合剂进行降低粘结性和提高粘结性来改性制备，通过控制基体粘合剂相同，通过控制基体粘合剂的粘合性能提高和降低，实现粘性自转移胶体和高强度粘合剂粘结性能的精确控制，进而能够实现脱蜡时，粘性自转移层结构完整，使得铸件表面没有缺陷。

Description

一种发动机叶轮罩的加工工艺

技术领域

本发明属于发动机叶轮罩制备领域，涉及一种发动机叶轮罩的加工工艺。

背景技术

精密铸件的制备需要经过注模、涂布涂料、黏连石英砂、脱蜡、烤制等程序，工艺过程是将按一定比例配置的原料，经过一定的处理加工后形成模壳，最后在模壳上进行浇注，从而形成最终的铸造件,然后将铸造件进行脱蜡后得到型壳，现有的熔模铸造过程中直接以石蜡制备蜡膜，以自转移涂料作为转移涂层，然后在转移涂层表面涂布一层粘合剂，接着在粘合剂的外层复合一层外壳，转移涂层的粘结能能和粘合剂的粘结性能决定了在脱蜡过程中转移涂层是够会剥离，现有的粘合剂和转移涂料通过不同粘合物质实现粘结，粘结性能不易控制，容易造成转移涂层的部分剥离，进而造成铸件的表面有缺陷，并且现有的砂型模壳中，石英砂之间有间隙，在高温下位于间隙处的涂层没有模壳的支撑容易坍塌，造成熔体外溢，同时砂型模壳中，石英砂之间有间隙造成型壳的强度不高，使用过程中或搬运过程中容易造成型壳开裂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种发动机叶轮罩的加工工艺，通过熔模铸造进行制备，在制备过程中使用的粘性自转移胶体和高强度粘合剂是通过通过一个粘合剂进行降低粘结性和提高粘结性来改性制备，通过控制基体粘合剂相同，通过控制基体粘合剂的粘合性能提高和降低，实现粘性自转移胶体和高强度粘合剂粘结性能的精确控制，进而能够实现脱蜡时，粘性自转移层结构完整，使得铸件表面没有没有盲孔和缺陷，解决了现有技术中粘合剂和转移涂料通过不同粘合物质实现粘结，粘结性能不易控制，容易造成转移涂层的部分剥离，进而造成铸件的表面有缺陷的问题。

本发明在外壳层的石英砂缝隙中填充包覆一层复合石膏浆料，由于半水石膏与水混合后，经过一段时间的反应后，会失去塑性，在石英砂空隙中凝结硬化成具有一定强度的固体，并且由于复合石膏浆料通过氧化淀粉和硼砂的作用具有较高的粘结性能，进而使得凝结成的石膏外壳牢固的结合在石英砂空隙之间，固定在粘性自转移层表面，使得制备的模壳外层密度和强度高，不会由于高温熔体的作用导致粘性自转移层在石英砂缝隙处没有支撑而坍塌，进而造成熔体的溢出，同时通过石膏浆料的填充固定，使得模壳强度较高，结构稳定，解决了现有砂型模壳中，石英砂之间有间隙，在高温下位于间隙处的涂层没有模壳的支撑容易坍塌，造成熔体外溢，同时砂型模壳中，石英砂之间有间隙造成型壳的强度不高，使用过程中或搬运过程中容易造成型壳开裂的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种发动机叶轮罩的加工工艺，包括如下步骤：

第一步，将石蜡在70℃下融化，同时将融化的石蜡通过压蜡机注入内表面涂布有脱模剂的模具中，然后进行冷却、脱模得到蜡膜，同时将制备的蜡膜粘结在浇注系统上，然后在碳酸氢钠溶液中进行清洗，除去蜡膜表面的脱模剂，同时在蜡膜的表面喷涂一层汽油，由于石蜡溶于汽油，喷洒汽油时，汽油进入蜡膜表面；

第二步，将蜡膜浸入粘性自转移胶体中，缓慢旋转使得蜡膜的表面挂涂一层粘性自转移涂料，然后在室温下晾干，此时蜡膜的表面覆盖一层粘性自转移层，其中粘性自转移胶体的具体制备过程如下：

步骤1：取一定量氢氧化铝和氢氧化镁粉末混合均匀，然后将混合粉末加入丙酮溶液中，同时向其中加入丙三醇，搅拌混合均匀，然后向溶液中加入十二烷基苯磺酸钠，常温下搅拌混合2-3min；其中混合粉末中氢氧化铝和氢氧化镁粉末的质量比为1：1，每升丙酮溶液中加入混合粉末18-20g，加入丙三醇 230-240g，加入十二烷基苯磺酸钠12-15g；

步骤2：向步骤1制备的溶液中加入氧化淀粉，搅拌混合均匀；每升丙酮溶液中加入氧化淀粉310-320g；

步骤3：向步骤2中混合后的溶液中逐滴加入1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加边剧烈搅拌反应2h，得到糊状溶液；由于丙三醇和氧化淀粉均溶于丙酮溶液，能够均匀分散在混合粉末的表面周围，而1，6-亚己基二异氰酸酯则不溶于丙酮溶液，在粉末表面与丙三醇和氧化淀粉反应，使得丙三醇接枝交联在氧化淀粉支链上，同时氢氧化铝和氢氧化镁粉末包覆在氧化淀粉中，由于氧化淀粉本身的羟基之间通过氢键作用能够交联，进而实现氧化淀粉的高粘合，但是加入丙三醇后，通过1，6-亚己基二异氰酸酯将丙三醇与氧化淀粉交联，不仅造成制备的产物中部分氧化淀粉由丙三醇替代，导致氧化淀粉量降低，进而造成粘度的氧化淀粉粘度的降低，同时氧化淀粉中的羟基与1，6-亚己基二异氰酸酯反应，使得氧化淀粉本身的粘结性能较低，反应结构式如图1所示；每升丙酮溶液中加入1，6-亚己基二异氰酸酯130-135g；

步骤4：向步骤3制备的糊状溶液中加入滑石粉，搅拌混合均匀后在50℃搅拌，直到溶液变为粘稠状，得到粘性自转移胶体；由于蜡膜表面含有汽油层，汽油层具有较高的疏水能力，粘性自转移胶体能够均匀分散在汽油层表面，同时由于粘性自转移胶体中含有表面活性剂十二烷基苯磺酸钠，使得粘性自转移胶体能够与汽油层结合，使得粘性自转移胶体黏附在蜡膜的表面；每升丙酮溶液中加入滑石粉32-36g；

第三步，在蜡膜表面的粘性自转移层上涂布一层高强度粘合剂，同时在粘合剂上撒上一层石英砂，然后在50℃下烘干至石英砂通过粘合剂粘合在粘性自转移层上，然后将蜡膜浸入复合石膏浆料中，使得石英砂缝隙中填充复合石膏浆料，然后在50℃下烘干，形成一层外壳，外壳通过石英砂支撑，复合石膏浆料填充，使得制备的外壳层强度较高，结构稳定；

其中高强度粘合剂的具体制备过程如下：取一定量的氧化淀粉加入水中混合均匀，然后向其中逐滴加入1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加变剧烈搅拌，滴加完全后反应1h得到高强度粘合剂，反应结构式如图2所示,氧化淀粉本身具有较高的粘度，通过加入1，6-亚己基二异氰酸酯将氧化淀粉中的羟基进行交联，使得制备的交联淀粉相对分子量增大，与原氧化淀粉相比粘度增大，而粘性自转移胶体中氧化淀粉通过改性后粘度降低，因此高强度粘合剂的粘结性能大于粘性自转移胶体的粘结性能，使得脱蜡过程中粘性自转移层牢固的粘合在外壳内表面，不会造成粘性自转移层的部分剥落，进而造成铸件表面的凹凸不平整；其中每克氧化淀粉中加入水7-8mL,加入1，6-亚己基二异氰酸酯0.23-0.25g；

复合石膏浆料是由如下方法制备：将一定量的半水石膏加入水中，混合均匀混后向其中加入滑石粉、氧化淀粉和硼砂，常温下搅拌3-5min，得到复合石膏浆料，由于氧化淀粉与硼砂通过羟基之间的氢键作用结合后，粘度增大使得石膏浆料具有较高的粘结性能，同时通过加入滑石粉可以提高半水石膏在浆料中的分散性，并且半水石膏与水混合后，经过一段时间的反应后，会失去塑性，在石英砂空隙中凝结硬化成具有一定强度的固体，并且由于复合石膏浆料通过氧化淀粉和硼砂的作用具有较高的粘结性能，进而使得凝结成的石膏外壳牢固的结合在石英砂空隙之间，固定在粘性自转移层表面；其中每克半水石膏中加入水10-11mL,加入滑石粉0.21-0.22g，加入氧化淀粉0.15-0.17g，加入硼砂0.11-0.12g；

第四步，将第三步中包裹外壳的蜡膜置于75℃的热水中，待蜡膜完全熔融至热水中为止，然后取出外壳层，并将其放置在质量分数为3％的硼酸溶液中加热至85℃煮制20min，用以完全除去外壳层内壁的蜡，其中外壳层内部粘结一层粘性自转移层，得到复合砂型模壳，并将复合砂型模壳在1000-1100℃的电阻炉中焙烧2h后取出；

第五步，精炼铁合金熔体，同时将精炼的铁合金熔体浇注在复合砂型模壳中，待铁合金熔体冷却成型后利用震动脱壳机进行脱壳，得到发动机叶轮罩。

本发明的有益效果：

本发明通过熔模铸造进行制备，在制备过程中使用的粘性自转移胶体和高强度粘合剂是通过通过一个粘合剂进行降低粘结性和提高粘结性来改性制备，通过控制基体粘合剂相同，通过控制基体粘合剂的粘合性能提高和降低，实现粘性自转移胶体和高强度粘合剂粘结性能的精确控制，进而能够实现脱蜡时，粘性自转移层结构完整，使得铸件表面没有没有盲孔和缺陷，解决了现有技术中粘合剂和转移涂料通过不同粘合物质实现粘结，粘结性能不易控制，容易造成转移涂层的部分剥离，进而造成铸件的表面有缺陷的问题。

本发明在外壳层的石英砂缝隙中填充包覆一层复合石膏浆料，由于半水石膏与水混合后，经过一段时间的反应后，会失去塑性，在石英砂空隙中凝结硬化成具有一定强度的固体，并且由于复合石膏浆料通过氧化淀粉和硼砂的作用具有较高的粘结性能，进而使得凝结成的石膏外壳牢固的结合在石英砂空隙之间，固定在粘性自转移层表面，使得制备的模壳外层密度和强度高，不会由于高温熔体的作用导致粘性自转移层在石英砂缝隙处没有支撑而坍塌，进而造成熔体的溢出，同时通过石膏浆料的填充固定，使得模壳强度较高，结构稳定，解决了现有砂型模壳中，石英砂之间有间隙，在高温下位于间隙处的涂层没有模壳的支撑容易坍塌，造成熔体外溢，同时砂型模壳中，石英砂之间有间隙造成型壳的强度不高，使用过程中或搬运过程中容易造成型壳开裂的问题。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明粘性自转移胶体反应结构式；

图2为本发明高强度粘合剂反应结构式。

具体实施方式

结合图1和图2通过如下实施例进行详细说明：

实施例1：

粘性自转移胶体的具体制备过程如下：

步骤1：取9g氢氧化铝和9g氢氧化镁粉末混合均匀，然后将混合粉末加入 1L丙酮溶液中，同时向其中加入230g丙三醇，搅拌混合均匀，然后向溶液中加入12g十二烷基苯磺酸钠，常温下搅拌混合2-3min；

步骤2：向步骤1制备的溶液中加入310g氧化淀粉，搅拌混合均匀；

步骤3：向步骤2中混合后的溶液中逐滴加入130g1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加边剧烈搅拌反应2h，得到糊状溶液；

步骤4：向步骤3制备的糊状溶液中加入32g滑石粉，搅拌混合均匀后在 50℃搅拌，直到溶液变为粘稠状，得到粘性自转移胶体。

高强度粘合剂的具体制备过程如下：取1kg氧化淀粉加入7L水中混合均匀，然后向其中逐滴加入230g1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加变剧烈搅拌，滴加完全后反应1h得到高强度粘合剂；

复合石膏浆料是由如下方法制备：将1kg半水石膏加入10L水中，混合均匀混后向其中加入210g滑石粉、150g氧化淀粉和110g硼砂，常温下搅拌3-5min，得到复合石膏浆料。

实施例2：

粘性自转移胶体的具体制备过程如下：

步骤1：取10g氢氧化铝和10g氢氧化镁粉末混合均匀，然后将混合粉末加入1L丙酮溶液中，同时向其中加入240g丙三醇，搅拌混合均匀，然后向溶液中加入15g十二烷基苯磺酸钠，常温下搅拌混合2-3min；

步骤2：向步骤1制备的溶液中加入320g氧化淀粉，搅拌混合均匀；

步骤3：向步骤2中混合后的溶液中逐滴加入135g1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加边剧烈搅拌反应2h，得到糊状溶液；

步骤4：向步骤3制备的糊状溶液中加入36g滑石粉，搅拌混合均匀后在 50℃搅拌，直到溶液变为粘稠状，得到粘性自转移胶体。

高强度粘合剂的具体制备过程如下：取1kg氧化淀粉加入8L水中混合均匀，然后向其中逐滴加入250g1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加变剧烈搅拌，滴加完全后反应1h得到高强度粘合剂；

复合石膏浆料是由如下方法制备：将1kg半水石膏加入11L水中，混合均匀混后向其中加入220g滑石粉、170g氧化淀粉和120g硼砂，常温下搅拌3-5min，得到复合石膏浆料。

实施例3：

粘性自转移胶体的具体制备过程如下：

步骤1：取9g氢氧化铝和9g氢氧化镁粉末混合均匀，然后将混合粉末加入 1L丙酮溶液中，搅拌混合均匀，然后向溶液中加入12g十二烷基苯磺酸钠，常温下搅拌混合2-3min；

步骤2：向步骤1制备的溶液中加入310g氧化淀粉，搅拌混合均匀；

步骤3：向步骤2中混合后的溶液中逐滴加入130g1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加边剧烈搅拌反应2h，得到糊状溶液；

步骤4：向步骤3制备的糊状溶液中加入32g滑石粉，搅拌混合均匀后在 50℃搅拌，直到溶液变为粘稠状，得到粘性自转移胶体。

高强度粘合剂的具体制备过程如下：取1kg氧化淀粉加入7L水中混合均匀，然后向其中逐滴加入230g1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加变剧烈搅拌，滴加完全后反应1h得到高强度粘合剂；

复合石膏浆料是由如下方法制备：将1kg半水石膏加入10L水中，混合均匀混后向其中加入210g滑石粉、150g氧化淀粉和110g硼砂，常温下搅拌3-5min，得到复合石膏浆料。

实施例4：

一种发动机叶轮罩的加工工艺，包括如下步骤：

第一步，将石蜡在70℃下融化，同时将融化的石蜡通过压蜡机注入内表面涂布有脱模剂的模具中，然后进行冷却、脱模得到蜡膜，同时将制备的蜡膜粘结在浇注系统上，然后在碳酸氢钠溶液中进行清洗，除去蜡膜表面的脱模剂，同时在蜡膜的表面喷涂一层汽油，由于石蜡溶于汽油，喷洒汽油时，汽油进入蜡膜表面；

第二步，将蜡膜浸入实施例1制备的粘性自转移胶体中，缓慢旋转使得蜡膜的表面挂涂一层粘性自转移涂料，然后在室温下晾干，此时蜡膜的表面覆盖一层粘性自转移层；

第三步，在蜡膜表面的粘性自转移层上涂布一层实施例1制备的高强度粘合剂，同时在粘合剂上撒上一层石英砂，然后在50℃下烘干至石英砂通过粘合剂粘合在粘性自转移层上，然后将蜡膜浸入实施例1制备的复合石膏浆料中，使得石英砂缝隙中填充复合石膏浆料，然后在50℃下烘干，形成一层外壳，外壳通过石英砂支撑，复合石膏浆料填充，使得制备的外壳层强度较高，结构稳定；

第四步，将第三步中包裹外壳的蜡膜置于75℃的热水中，待蜡膜完全熔融至热水中为止，然后取出外壳层，并将其放置在质量分数为3％的硼酸溶液中加热至85℃煮制20min，用以完全除去外壳层内壁的蜡，其中外壳层内部粘结一层粘性自转移层，得到复合砂型模壳，并将复合砂型模壳在1000-1100℃的电阻炉中焙烧2h后取出；

第五步，精炼铁合金熔体，同时将精炼的铁合金熔体浇注在复合砂型模壳中，待铁合金熔体冷却成型后利用震动脱壳机进行脱壳，得到发动机叶轮罩。

实施例5：

一种发动机叶轮罩的加工工艺，包括如下步骤：

第一步，将石蜡在70℃下融化，同时将融化的石蜡通过压蜡机注入内表面涂布有脱模剂的模具中，然后进行冷却、脱模得到蜡膜，同时将制备的蜡膜粘结在浇注系统上，然后在碳酸氢钠溶液中进行清洗，除去蜡膜表面的脱模剂，同时在蜡膜的表面喷涂一层汽油，由于石蜡溶于汽油，喷洒汽油时，汽油进入蜡膜表面；

第二步，将蜡膜浸入实施例2制备的粘性自转移胶体中，缓慢旋转使得蜡膜的表面挂涂一层粘性自转移涂料，然后在室温下晾干，此时蜡膜的表面覆盖一层粘性自转移层；

第三步，在蜡膜表面的粘性自转移层上涂布一层实施例2制备的高强度粘合剂，同时在粘合剂上撒上一层石英砂，然后在50℃下烘干至石英砂通过粘合剂粘合在粘性自转移层上，然后将蜡膜浸入实施例2制备的复合石膏浆料中，使得石英砂缝隙中填充复合石膏浆料，然后在50℃下烘干，形成一层外壳，外壳通过石英砂支撑，复合石膏浆料填充，使得制备的外壳层强度较高，结构稳定；

第四步，将第三步中包裹外壳的蜡膜置于75℃的热水中，待蜡膜完全熔融至热水中为止，然后取出外壳层，并将其放置在质量分数为3％的硼酸溶液中加热至85℃煮制20min，用以完全除去外壳层内壁的蜡，其中外壳层内部粘结一层粘性自转移层，得到复合砂型模壳，并将复合砂型模壳在1000-1100℃的电阻炉中焙烧2h后取出；

第五步，精炼铁合金熔体，同时将精炼的铁合金熔体浇注在复合砂型模壳中，待铁合金熔体冷却成型后利用震动脱壳机进行脱壳，得到发动机叶轮罩。

实施例6：

一种发动机叶轮罩的加工工艺，包括如下步骤：

第一步，将石蜡在70℃下融化，同时将融化的石蜡通过压蜡机注入内表面涂布有脱模剂的模具中，然后进行冷却、脱模得到蜡膜，同时将制备的蜡膜粘结在浇注系统上，然后在碳酸氢钠溶液中进行清洗，除去蜡膜表面的脱模剂，同时在蜡膜的表面喷涂一层汽油，由于石蜡溶于汽油，喷洒汽油时，汽油进入蜡膜表面；

第二步，将蜡膜浸入实施例3制备的粘性自转移胶体中，缓慢旋转使得蜡膜的表面挂涂一层粘性自转移涂料，然后在室温下晾干，此时蜡膜的表面覆盖一层粘性自转移层；

第三步，在蜡膜表面的粘性自转移层上涂布一层实施例3制备的高强度粘合剂，同时在粘合剂上撒上一层石英砂，然后在50℃下烘干至石英砂通过粘合剂粘合在粘性自转移层上，然后将蜡膜浸入实施例3制备的复合石膏浆料中，使得石英砂缝隙中填充复合石膏浆料，然后在50℃下烘干，形成一层外壳，外壳通过石英砂支撑，复合石膏浆料填充，使得制备的外壳层强度较高，结构稳定；

第四步，将第三步中包裹外壳的蜡膜置于75℃的热水中，待蜡膜完全熔融至热水中为止，然后取出外壳层，并将其放置在质量分数为3％的硼酸溶液中加热至85℃煮制20min，用以完全除去外壳层内壁的蜡，其中外壳层内部粘结一层粘性自转移层，得到复合砂型模壳，并将复合砂型模壳在1000-1100℃的电阻炉中焙烧2h后取出；

第五步，精炼铁合金熔体，同时将精炼的铁合金熔体浇注在复合砂型模壳中，待铁合金熔体冷却成型后利用震动脱壳机进行脱壳，得到发动机叶轮罩。

实施例7：

一种发动机叶轮罩的加工工艺，包括如下步骤：

第一步，将石蜡在70℃下融化，同时将融化的石蜡通过压蜡机注入内表面涂布有脱模剂的模具中，然后进行冷却、脱模得到蜡膜，同时将制备的蜡膜粘结在浇注系统上，然后在碳酸氢钠溶液中进行清洗，除去蜡膜表面的脱模剂，同时在蜡膜的表面喷涂一层汽油，由于石蜡溶于汽油，喷洒汽油时，汽油进入蜡膜表面；

第二步，将蜡膜浸入实施例1制备的粘性自转移胶体中，缓慢旋转使得蜡膜的表面挂涂一层粘性自转移涂料，然后在室温下晾干，此时蜡膜的表面覆盖一层粘性自转移层；

第三步，在蜡膜表面的粘性自转移层上涂布一层实施例1制备的高强度粘合剂，同时在粘合剂上撒上一层石英砂，然后在50℃下烘干至石英砂通过粘合剂粘合在粘性自转移层上，形成一层外壳；

第四步，将第三步中包裹外壳的蜡膜置于75℃的热水中，待蜡膜完全熔融至热水中为止，然后取出外壳层，并将其放置在质量分数为3％的硼酸溶液中加热至85℃煮制20min，用以完全除去外壳层内壁的蜡，其中外壳层内部粘结一层粘性自转移层，得到砂型模壳，并将复合砂型模壳在1000-1100℃的电阻炉中焙烧2h后取出；

第五步，精炼铁合金熔体，同时将精炼的铁合金熔体浇注在复合砂型模壳中，待铁合金熔体冷却成型后利用震动脱壳机进行脱壳，得到发动机叶轮罩。

实施例8：

将实施例4-7制备的模壳进行测定，结果如表1所示：

表1：模壳的性能测定结果

由表1可知，通过控制氧化淀粉的粘结性能升高和降低能够精确控制高强度粘合剂的粘结性能大于粘性自转移胶体的粘结性能，使得脱蜡过程中粘性自转移层牢固的粘合在外壳内表面，不会造成粘性自转移层的部分剥落，同时通过在外壳层的石英砂缝隙中填充包覆一层复合石膏浆料，由于半水石膏与水混合后，经过一段时间的反应后，会失去塑性，在石英砂空隙中凝结硬化成具有一定强度的固体，并且由于复合石膏浆料通过氧化淀粉和硼砂的作用具有较高的粘结性能，进而使得凝结成的石膏外壳牢固的结合在石英砂空隙之间，固定在粘性自转移层表面，使得制备的模壳外层密度和强度高，不会由于高温熔体的作用导致粘性自转移层在石英砂缝隙处没有支撑而坍塌，进而造成熔体的溢出；

对实施例4-7制备的发动机叶轮罩的表面进行观察，结果如表2所示：

表2：实施例4-7制备的发动机叶轮罩的表面结构变化

由表2可知，当高强度粘合剂的粘结性能和粘性自转移胶体的粘结性能相当时，脱蜡过程中粘性自转移层牢固的粘合在外壳内表面，不会造成粘性自转移层的部分剥落，造成铸造的铸件表面凹凸不平整，同时没有石膏填缝支撑，导致粘性自转移层在石英砂缝隙处没有支撑而坍塌，进而造成熔体的溢出，使得铸件的表面均布有若干溢出凝固的凸起。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种发动机叶轮罩的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

第一步，将石蜡在70℃下融化，同时将融化的石蜡通过压蜡机注入内表面涂布有脱模剂的模具中，然后进行冷却、脱模得到蜡膜，同时将制备的蜡膜粘结在浇注系统上，然后在碳酸氢钠溶液中进行清洗，除去蜡膜表面的脱模剂，同时在蜡膜的表面喷涂一层汽油，由于石蜡溶于汽油，喷洒汽油时，汽油进入蜡膜表面；

第二步，将蜡膜浸入粘性自转移胶体中，缓慢旋转使得蜡膜的表面挂涂一层粘性自转移涂料，然后在室温下晾干，此时蜡膜的表面覆盖一层粘性自转移层；其中粘性自转移胶体的具体制备过程如下：

步骤1：取一定量氢氧化铝和氢氧化镁粉末混合均匀，然后将混合粉末加入丙酮溶液中，同时向其中加入丙三醇，搅拌混合均匀，然后向溶液中加入十二烷基苯磺酸钠，常温下搅拌混合2-3min；

步骤2：向步骤1制备的溶液中加入氧化淀粉，搅拌混合均匀；

步骤3：向步骤2中混合后的溶液中逐滴加入1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加边剧烈搅拌反应2h，得到糊状溶液；

步骤4：向步骤3制备的糊状溶液中加入滑石粉，搅拌混合均匀后在50℃搅拌，直到溶液变为粘稠状，得到粘性自转移胶体；

第三步，在蜡膜表面的粘性自转移层上涂布一层高强度粘合剂，同时在粘合剂上撒上一层石英砂，然后在50℃下烘干至石英砂通过粘合剂粘合在粘性自转移层上，然后将蜡膜浸入复合石膏浆料中，使得石英砂缝隙中填充复合石膏浆料，然后在50℃下烘干，形成一层外壳；

第四步，将第三步中包裹外壳的蜡膜置于75℃的热水中，待蜡膜完全熔融至热水中为止，然后取出外壳层，并将其放置在质量分数为3％的硼酸溶液中加热至85℃煮制20min，用以完全除去外壳层内壁的蜡，其中外壳层内部粘结一层粘性自转移层，得到复合砂型模壳，并将复合砂型模壳在1000-1100℃的电阻炉中焙烧2h后取出；

第五步，精炼铁合金熔体，同时将精炼的铁合金熔体浇注在复合砂型模壳中，待铁合金熔体冷却成型后利用震动脱壳机进行脱壳，得到发动机叶轮罩。

2.根据权利要求1所述的一种发动机叶轮罩的加工工艺，其特征在于，第二步中混合粉末中氢氧化铝和氢氧化镁粉末的质量比为1：1，每升丙酮溶液中加入混合粉末18-20g，加入丙三醇230-240g，加入十二烷基苯磺酸钠12-15g，每升丙酮溶液中加入氧化淀粉310-320g，每升丙酮溶液中加入1，6-亚己基二异氰酸酯130-135g，每升丙酮溶液中加入滑石粉32-36g。

3.根据权利要求1所述的一种发动机叶轮罩的加工工艺，其特征在于，第三步中高强度粘合剂的具体制备过程如下：取一定量的氧化淀粉加入水中混合均匀，然后向其中逐滴加入1，6-亚己基二异氰酸酯，边滴加变剧烈搅拌，滴加完全后反应1h得到高强度粘合剂。

4.根据权利要求3所述的一种发动机叶轮罩的加工工艺，其特征在于，每克氧化淀粉中加入水7-8mL,加入1，6-亚己基二异氰酸酯0.23-0.25g。

5.根据权利要求1所述的一种发动机叶轮罩的加工工艺，其特征在于，第三步中复合石膏浆料是由如下方法制备：将一定量的半水石膏加入水中，混合均匀混后向其中加入滑石粉、氧化淀粉和硼砂，常温下搅拌3-5min，得到复合石膏浆料。

6.根据权利要求5所述的一种发动机叶轮罩的加工工艺，其特征在于，每克半水石膏中加入水10-11mL,加入滑石粉0.21-0.22g，加入氧化淀粉0.15-0.17g，加入硼砂0.11-0.12g。