CN110411174A - 一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置及其定位工艺 - Google Patents

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Abstract

一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置及其定位工艺，一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，滚筒包括筒体和套设在筒体外周面的多个滚圈，其特征在于：包括底座、翻转机构、调整锁紧机构和定位机构，翻转机构设置在底座上驱动滾圈转动，翻转机构设置有多个，与多个滚圈一一对应，所述滚圈支撑在翻转机构上；调整锁紧机构设置在筒体与滚圈之间，调整筒体与滚圈的相对位置并将滚圈锁紧在筒体上；定位机构设置在底座上，包括与底座垂直设置的靠尺，通过调整锁紧机构调整滚圈与筒体的相对位置，使滚圈的侧面与靠尺贴合，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上，翻转机构带动滚圈转动以实现滚圈与筒体周向多个位置的定位。

Description

一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置及其定位工艺
技术领域
本发明属于滚筒滚圈装夹领域，具体涉及一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置及其定位工艺。
背景技术
现有的超大型滚筒滚圈定位装夹采用以滚轮组为基准定位，通过粉线找正定位滚轮，装夹依靠工件自身重量和滚轮组接触后的摩擦阻力实现。定位基准随工件时时变化，装夹也没有可靠保障，不利于工件制作精度的保证，有待进一步改进。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，另一目的是提供一种采用上述装夹定位装置对滾圈进行定位的定位工艺。
本发明采用如下技术方案：
一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，滚筒包括筒体和套设在筒体外周面的多个滚圈，其特征在于：包括底座、翻转机构、调整锁紧机构和定位机构，翻转机构设置在底座上驱动滾圈转动，翻转机构设置有多个，与多个滚圈一一对应，所述滚圈支撑在翻转机构上；调整锁紧机构设置在筒体与滚圈之间，调整筒体与滚圈的相对位置并将滚圈锁紧在筒体上；定位机构设置在底座上，包括与底座垂直设置的靠尺，通过调整锁紧机构调整滚圈与筒体的相对位置，使滚圈的侧面与靠尺贴合，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上，翻转机构带动滚圈转动以实现滚圈与筒体周向多个位置的定位。
进一步的，所述翻转机构包括以筒体轴线对称设置在筒体两侧等高的两滚轮架、设置在滚轮架上可转动的滚轮和设置在滚轮架上驱动滚轮转动的驱动件，所述滚圈支撑在滚轮上与滚轮相切。
进一步的，所述驱动件为电机。
进一步的，所述定位机构还包括设置在底座上的靠尺座，设置在靠尺上的夹块和将夹块锁紧在靠尺上的锁紧螺栓，所述靠尺设置在靠尺座上，夹块上设置有定位槽，靠尺位于定位槽中，靠尺与定位槽相对的槽璧之间形成用于容纳滚圈的容纳腔，通过调整锁紧机构调整滚圈与筒体的相对位置，使置于容纳腔中的滚圈与靠尺贴合，然后由锁紧螺栓将滚圈锁紧在容纳腔中，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上。
进一步的，所述靠尺设置有两个，两靠尺以滾圈轴线对称分别设置在筒体的两侧。
进一步的，所述靠尺座包括与底座顶面连接的水平段和与水平段连接垂直于所述底座的垂直段，两所述靠尺分别与垂直段的两端通过锁紧组件连接。
进一步的，所述靠尺上设置有多个倒L型的开口槽，所述垂直段两端分别设置有螺钉孔，锁紧组件包括依次穿过螺钉孔、开口槽的螺钉和与螺钉配合的螺母。
进一步的，所述调整锁紧机构包括设置在所述筒体与滚圈之间的连接件、设置在连接件上将连接件锁紧在筒体外周面的第一螺栓和将滚圈锁紧在连接件上的第二螺栓。
进一步的，所述连接件呈H型，包括上下相对设置在第一凹槽和第二凹槽，所述第一螺栓设置在第一凹槽底部可穿过第二凹槽将连接件锁紧在筒体外周面，第二螺栓可进入第一凹槽将滚圈锁紧在第一凹槽中。
一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位工艺，采用上述任一项所述的自调式装夹定位装置，包括如下步骤：
步骤一，将滚圈粗定位在筒体上，再将滚圈支撑在翻转机构上；
步骤二，通过调整锁紧机构调整滚圈的位置，使滚圈的侧面与靠尺相贴合，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上；
步骤三，翻转机构带动滚圈转动，对滚圈与筒体周向多个位置分别进行定位；
步骤四，滚圈定位完成后，在滚圈与筒体外壁之间焊接支撑板，然后拆除调整锁紧机构，完成滚筒滚圈的装夹定位。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：装夹定位装置包括定位机构、翻转机构和调整锁紧机构，定位机构包括与底座垂直的靠尺，通过调整锁紧机构改变筒体和滚圈的相对位置使滚圈侧面与靠尺贴合，即可以得到滚圈的正确位置，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上，翻转机构带动滚圈转动以实现滚圈与筒体周向多个位置的定位，装夹定位装置整体结构简单且操作方便；
翻转装置包括滚轮组、滚轮和驱动件，将滚轮设置两等高的滚轮架上，使支撑在滚轮上与滚轮相切的多个滚圈的中心轴线处于同一中心轴线上，完成多个滚圈的自动定心，有效保证多个滚圈的同轴度；
靠尺上设置有多个倒L型的开口槽，通过开口槽调整靠尺位于底座顶面上方的长度，以适应多种规格的滚筒滚圈的装夹定位。
附图说明
图1为本发明的具体结构示意图；
图2为图1的侧视图；
图3为图2中，定位机构与滾圈的装配示意图；
图4为图1中A处的放大图；
图5为连接件的具体结构示意图；
图6为靠尺座的具体结构示意图；
图中，1-滚筒、2-底座、3-翻转机构、4-调整锁紧机构、5-定位机构、11-筒体、12-滾圈、31-滚轮架、32-滚轮、33-电机、41-连接件、51-靠尺座、52-靠尺、53-夹块、54-锁紧螺栓、55-容纳腔、56-锁紧组件、411-第一跳槽、512-第二凹槽、511-水平段、512-垂直段、513-螺钉孔、521-开口槽、531-定位槽、561-螺钉、562-螺母。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
参照图1至图6所示，一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，包括底座2、翻转机构3、调整锁紧机构4和定位机构5。
超大型滚筒指滚筒直径2米以上，长度8米以上的滚筒，滚筒1包括筒体11、套设在筒体11外周面的多个滚圈12和连接在筒体11与滚圈12之间的支撑板。
翻转机构3设置在底座2上，翻转机构3设置有多个，多个翻转机构3与多个滚圈12一一对应，包括以筒体11轴线对称设置在筒体11两侧等高的两滚轮架31、设置在滚轮架31上可转动的滚轮32和设置在滚轮架31上连接并驱动滚轮32转动的电机33，滚圈12支撑在两滚轮32上，分别与两滚轮32相切，通过电机33驱动滚轮32转动，继而带动滚圈12绕其轴线转动，将滚轮32设置两等高的滚轮架31上，使支撑在滚轮32上与滚轮32相切的多个滚圈12的中心轴线处于同一中心轴线上，完成多个滚圈12的自动定心，有效保证多个滚圈12的同轴度，具体的，滚轮架31通过螺栓组件锁紧在底座2上，方便根据滚圈12的设置位置，调整翻转机构3的位置，以满足不同尺寸的滚筒筒体11和滚圈12的装夹定位装配要求，满足系列化生产要求。
调整锁紧机构4设置在筒体11与滚圈12之间，调整筒体11与滚圈12的相对位置并将滚圈12锁紧在筒体11上，调整锁紧机构4设置有多个，多个调整锁紧机构4圆周分布在筒体11与滚圈12之间，包括设置在筒体11与滚圈12之间的连接件41、设置在连接件41上将连接件41锁紧在筒体11外周面的第一螺栓和将滚圈12锁紧在连接件41上的第二螺栓，具体的，连接件41呈H型，包括上下相对设置的第一凹槽411和第二凹槽412，第一螺栓设置在第一凹槽41底部可穿过第二凹槽将连接件41锁紧在筒体11外周面，第二螺栓设置在连接件41的侧面可进入第一凹槽411将滚圈12锁紧在第一凹槽411中，滚圈12装夹定位时，可通过调整锁紧机构4将滚圈12粗定位在筒体11外周面，滚圈12粗定位时，第一螺栓与第二螺栓处于半锁紧状态。
定位机构5设置在底座2上，定位机构5设置有多个，多个定位机构5与多个滚圈12一一对应，包括设置在底座2上的靠尺座51、设置在靠尺座51上与底座2垂直的靠尺52、设置在靠尺52上的夹块53和将夹块53锁紧在靠尺51上的锁紧螺栓54，滚圈12装夹定位时，通过调整锁紧机构4调整滚圈12与筒体11的相对位置，使滚圈12的侧面与靠尺52贴合，再通过与靠尺52相邻的调整锁紧机构4将滚圈12锁紧在筒体11上，翻转机构3带动滚圈12转动以实现滚圈12与筒体11轴向多个位置的定位。
靠尺座51包括与底座2顶面连接的水平段211和与水平段511连接垂直于底座2的垂直段512。
靠尺52设置有两个，两靠尺52以滾圈12轴线对称分别设置在筒体11两侧，两靠尺52分别与垂直段512左右两端通过锁紧组件56连接，具体的，靠尺52上设置有多个倒L型的开口槽521，垂直段512两端分别设置有螺钉孔513，锁紧组件56包括依次穿过螺钉孔513、开口槽521的螺钉561和与螺钉561配合的螺母562，多个开口槽521沿靠尺52的长度方向间隔排列，通过开口槽521调整靠尺52位于底座2顶面上方的长度，以适应多种规格的滚筒滚圈的装夹定位，进一步的，靠尺52上设置有百分表，转动滚圈12，分别测量滚圈12侧边和外径跳动值，以评定滚圈12的装配精度。
夹块53上设置有定位槽531，靠尺52的上端位于定位槽531中，靠尺52与定位槽531相对的槽壁之间形成有用于容纳滚圈12的容纳腔55，将滚圈12支撑在滚轮32上与滚轮32相切的同时也使滚圈12置于容纳腔55中，通过调整锁紧机构4调整滚圈12与筒体11的相对位置，使滚圈12置于容纳腔55中与靠尺52贴合，然后由锁紧螺栓54将滚圈12锁紧在容纳腔55中，再通过与靠尺52相邻的调整锁紧机构4将滚圈12锁紧在筒体11上。
滚筒滚圈自调式装夹定位工艺，包括如下步骤：
步骤一，通过调整锁紧机构4将滚圈12粗定位在筒体11上，再将滚圈12支撑在滚轮32上与滚轮32相切且使滚圈12置于容纳腔55中；
步骤二，通过调整锁紧机构4调整滚圈12的位置，使滚圈12与靠尺52相贴合，再通过与靠尺52相邻的调整锁紧机构4将滚圈12锁紧在筒体11上；
步骤三，电机33驱动滚轮32转动带动滚圈12绕其轴线转动，对滚圈12与筒体11周向多个位置分别进行定位；
步骤四，滚圈12定位完成后，在滚圈12与筒体11外壁之间焊接支撑板，然后拆除调整锁紧机构4，完成滚筒滚圈的装夹定位。
本申请通过设置定位机构5和调整锁紧机构4，以完成对滚筒滚圈12的装夹定位，定位机构5包括与底座垂直的靠尺52，通过调整锁紧机构4改变筒体11和滚圈12的相对位置使滚圈12侧面与靠尺52贴合，即可以得到滚圈12的正确位置，再由调整锁紧机构4将滚圈12锁紧在筒体11上，装夹定位装置简单，且定位工艺简单，方便操作。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (10)

1.一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，滚筒包括筒体和套设在筒体外周面的多个滚圈，其特征在于：包括底座、翻转机构、调整锁紧机构和定位机构，翻转机构设置在底座上驱动滾圈转动，翻转机构设置有多个，与多个滚圈一一对应，所述滚圈支撑在翻转机构上；调整锁紧机构设置在筒体与滚圈之间，调整筒体与滚圈的相对位置并将滚圈锁紧在筒体上；定位机构设置在底座上，包括与底座垂直设置的靠尺，通过调整锁紧机构调整滚圈与筒体的相对位置，使滚圈的侧面与靠尺贴合，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上，翻转机构带动滚圈转动以实现滚圈与筒体周向多个位置的定位。
2.根据权利要求1所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述翻转机构包括以筒体轴线对称设置在筒体两侧等高的两滚轮架、设置在滚轮架上可转动的滚轮和设置在滚轮架上驱动滚轮转动的驱动件，所述滚圈支撑在滚轮上与滚轮相切。
3.根据权利要求2所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述驱动件为电机。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述定位机构还包括设置在底座上的靠尺座，设置在靠尺上的夹块和将夹块锁紧在靠尺上的锁紧螺栓，所述靠尺设置在靠尺座上，夹块上设置有定位槽，靠尺位于定位槽中，靠尺与定位槽相对的槽璧之间形成用于容纳滚圈的容纳腔，通过调整锁紧机构调整滚圈与筒体的相对位置，使置于容纳腔中的滚圈与靠尺贴合，然后由锁紧螺栓将滚圈锁紧在容纳腔中，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上。
5.根据权利要求4所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述靠尺设置有两个，两靠尺以滾圈轴线对称分别设置在筒体的两侧。
6.根据权利要求5所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述靠尺座包括与底座顶面连接的水平段和与水平段连接垂直于所述底座的垂直段，两所述靠尺分别与垂直段的两端通过锁紧组件连接。
7.根据权利要求6所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述靠尺上设置有多个倒L型的开口槽，所述垂直段两端分别设置有螺钉孔，锁紧组件包括依次穿过螺钉孔、开口槽的螺钉和与螺钉配合的螺母。
8.根据权利要求1或2或3所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述调整锁紧机构包括设置在所述筒体与滚圈之间的连接件、设置在连接件上将连接件锁紧在筒体外周面的第一螺栓和将滚圈锁紧在连接件上的第二螺栓。
9.根据权利要求7所述的一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位装置，其特征在于：所述连接件呈H型，包括上下相对设置在第一凹槽和第二凹槽，所述第一螺栓设置在第一凹槽底部可穿过第二凹槽将连接件锁紧在筒体外周面，第二螺栓可进入第一凹槽将滚圈锁紧在第一凹槽中。
10.一种超大型滚筒滚圈自调式装夹定位工艺，其特征在于：采用如权利要求1至9任一项所述的自调式装夹定位装置，包括如下步骤：
步骤一，将滚圈粗定位在筒体上，再将滚圈支撑在翻转机构上；
步骤二，通过调整锁紧机构调整滚圈的位置，使滚圈的侧面与靠尺相贴合，再由调整锁紧机构将滚圈锁紧在筒体上；
步骤三，翻转机构带动滚圈转动，对滚圈与筒体周向多个位置分别进行定位；
步骤四，滚圈定位完成后，在滚圈与筒体外壁之间焊接支撑板，然后拆除调整锁紧机构，完成滚筒滚圈的装夹定位。
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Address after: 362000 No.1 intelligent equipment Industrial Park, Luojiang District, Heshi Town, Luojiang District, Quanzhou City, Fujian Province

Applicant after: Fujian tietuo Machinery Co.,Ltd.

Address before: 362000 West Industrial Zone, Luojiang District, Fujian, Quanzhou

Applicant before: FUJIAN TIETUO MACHINERY Co.,Ltd.

GR01 Patent grant
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