CN110406201B - 一种自润滑双金属层状复合材料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种自润滑双金属层状复合材料及其制备方法和应用，涉及合金材料技术领域。本发明提供的自润滑双金属层状复合材料为铜铋锡合金与钢复合而成的层状材料；所述铜铋锡合金，按质量含量计，包括24％的Bi、2～6％的Sn和余量的Cu。本发明通过在铜铋合金中加入锡，能够明显促进合金中富铋相由连续网状结构转变为离散点块状结构，显著提高合金的自润滑性能。因此，本发明提供的自润滑双金属层状复合材料环保并具有优异的自润滑性能。本发明提供了所述自润滑双金属层状复合材料的制备方法，生产效率高，且能够显著提高层状复合材料的结合强度，并提高产品洁净度，制备的自润滑双金属层状复合材料可很好地应用于内燃机轴瓦中。
Description
技术领域
本发明涉及合金材料技术领域，特别涉及一种自润滑双金属层状复合材料及其制备方法和应用。
背景技术
目前，世界上高速高载荷内燃机轴瓦上使用的材料主要为铜铅合金/钢层状复合材料，一方面，铜铅合金具有优越的自润滑性能，可以在极端工况下防止轴承摩损；另一方面，钢的高强度能提高材料的承载能力。但是，铜铅合金/钢层状复合材料含有毒铅，大批量生产会严重污染环境，大幅增加用于污染处理的环保成本。目前，生产该类复合材料的主要方法为粉末冶金法。然而，由于此方法生产效率低且产品复合强度、致密度差而易脱层，粉末冶金法还无法制备出能长期服役的、各项性能均达标的层状复合材料。因此，亟待开发一种生产效率高、产品各项性能良好且有利于环境保护的双金属层状复合材料及其制备方案。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种自润滑双金属层状复合材料及其制备方法。本发明提供的自润滑双金属层状复合材料环保，具有优异的自润滑性能；且制备方法效率高，并能显著提高层状复合材料的结合强度以及洁净度。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种自润滑双金属层状复合材料，所述自润滑双金属层状复合材料为铜铋锡合金与钢复合而成的层状材料；其中，所述铜铋锡合金，按质量含量计，包括24％的Bi、2～6％的Sn和余量的Cu。
本发明提供了以上方案所述自润滑双金属层状复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将Cu、Sn和Bi进行熔炼，得到铜铋锡合金熔体；
(2)将所述铜铋锡合金熔体通过底注式浇铸装置浇铸到匀速行进的钢基板表面，冷却后得到所述自润滑双金属层状复合材料。
优选地，所述步骤(1)的熔炼具体为：将Cu加热，当温度升至300℃时加入Sn；待Cu熔化且温度上升至1250℃时加入Bi进行熔炼。
优选地，所述铜铋锡合金熔体的浇铸温度为1200℃。
优选地，所述钢基板在浇铸前进行预热处理；所述预热处理的温度为1000℃。
优选地，所述底注式浇铸装置包括中频感应熔炼炉1、保护气施加装置2、红外测温仪监控装置3、高频感应加热装置4、双辊传动装置5和冷却装置6；
所述中频感应熔炼炉1包括塞棒1-1、炉体1-2和浇口1-3；
保护气施加装置2设置于浇口1-3的下方；
应用时，钢基板置于双辊传动装置5的两辊之间，在中频感应熔炼炉1的浇口1-3下方沿平行方向移动；所述高频感应加热装置4正对浇口下方，用于对钢基板的浇铸位置进行底部预热；所述红外测温仪监控装置3用于对钢基板的预热温度进行监控；所述冷却装置6设置于钢基板下侧，用于对经过浇口1-3的钢基板进行冷却。
优选地，所述双辊传动装置5上还设置有滚压矫直装置；所述滚压矫直装置为双辊滚压装置。
优选地，所述钢基板的行进速度为0.5～3m/min。
优选地，所述冷却的速率大于200℃/s。
本发明提供了以上方案所述自润滑双金属层状复合材料或以上方案所述方法制备的自润滑双金属层状复合材料作为内燃机轴瓦材料的应用。
本发明提供了一种自润滑双金属层状复合材料，所述自润滑双金属层状复合材料为铜铋锡合金与钢复合而成的层状材料；其中，所述铜铋锡合金，按质量含量计，包括24％的Bi、2～6％的Sn和余量的Cu。本发明提供的自润滑双金属层状复合材料通过无毒的Bi元素代替有毒性的Pb元素，有利于环境保护且能降低用于污染防治的环保成本；本发明通过在铜铋合金中加入锡，能够明显促进合金中富铋相由连续网状结构转变为离散点块状结构，显著提高合金的自润滑性能。因此，本发明提供的自润滑双金属层状复合材料环保并具有优异的自润滑性能。
本发明提供了所述自润滑双金属层状复合材料的制备方法，包括以下步骤：(1)将Cu、Sn和Bi进行熔炼，得到铜铋锡合金熔体；(2)将所述铜铋锡合金熔体通过底注式浇铸装置浇铸到匀速行进的钢基板表面，冷却后得到所述自润滑双金属层状复合材料。本发明采用底注式浇铸装置通过固液连续铸造复合工艺制备层状复合材料，生产效率高，且能够显著提高层状复合材料的结合强度，并大大降低材料中的夹杂物浓度，使产品洁净度高。本发明制备的自润滑双金属层状复合材料可很好地应用于内燃机轴瓦中。
附图说明
图1为本发明中底注式浇铸装置的结构示意图，其中，1表示中频感应熔炼炉，1-1表示塞棒，1-2表示炉体，1-3表示浇口，2表示保护气施加装置，3表示红外测温仪监控装置，4表示高频感应加热装置，5表示双辊传动装置，6表示冷却装置，7表示钢基板；
图2为对比例1中Cu-24Bi合金的500倍背散射显微组织图；
图3为对比例1中Cu-24Bi合金的2000倍背散射显微组织图；
图4为对比例1中Cu-24Bi合金的时间-摩擦系数曲线；
图5为对比例1中铜铋合金/钢层状复合材料复合界面的铜元素SEM线扫描结果；
图6为实施例1中Cu-24Bi-6Sn合金的500倍背散射显微组织图；
图7为实施例1中Cu-24Bi-6Sn合金的2000倍背散射显微组织图；
图8为实施例1中Cu-24Bi-6Sn合金的时间-摩擦系数曲线；
图9为实施例1中铜铋锡合金/钢层状复合材料复合界面的背散射显微组织图。
具体实施方式
本发明提供了一种自润滑双金属层状复合材料，所述自润滑双金属层状复合材料为铜铋锡合金与钢复合而成的层状材料，即本发明提供的自润滑双金属层状复合材料为铜铋锡合金/钢层状复合材料。
在本发明中，所述铜铋锡合金，按质量含量计，包括24％的Bi、2～6％的Sn和余量的Cu，优选为24％的Bi、3～5％的Sn和余量的Cu。
本发明提供的自润滑双金属层状复合材料通过无毒的Bi元素代替有毒性的Pb元素，有利于环境保护且能降低用于污染防治的环保成本；本发明通过在铜铋合金中加入锡，能够明显促进合金中富铋相由连续网状结构转变为离散点块状结构，显著提高合金的自润滑性能。因此，本发明提供的自润滑双金属层状复合材料环保并具有优异的自润滑性能。
本发明提供了以上方案所述自润滑双金属层状复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将Cu、Sn和Bi进行熔炼，得到铜铋锡合金熔体；
(2)将所述铜铋锡合金熔体通过底注式浇铸装置浇铸到匀速行进的钢基板表面，冷却后得到所述自润滑双金属层状复合材料。
本发明将Cu、Sn和Bi进行熔炼，得到铜铋锡合金熔体。在本发明中，所述Cu、Sn和Bi的纯度优选≥99.9％。在本发明中，所述熔炼具体优选为：将Cu加热，当温度升至300℃时加入Sn；待Cu熔化且温度上升至1250℃时加入Bi进行熔炼。在本发明中，所述Cu优选置于石墨坩埚中进行加热。本发明在300℃时加入低熔点的Sn，能够防止石墨坩埚在高温下与空气接触氧化。在本发明中，所述熔炼优选在覆盖剂保护下进行从而防止熔体氧化，本发明对所述覆盖剂没有特别的要求，采用本领域熟知的覆盖剂即可，具体地如木炭。在本发明中，所述熔炼的时间优选为30～60min。经过熔炼得到铜铋锡合金熔体后，本发明还优选将得到的铜铋锡合金熔体在1200℃进行保温，所述保温的时间优选为2min。
得到铜铋锡合金熔体后，本发明将所述铜铋锡合金熔体通过底注式浇铸装置浇铸到匀速行进的钢基板表面，冷却后得到所述自润滑双金属层状复合材料。在本发明中，所述底注式浇铸装置，如图1所示，优选包括中频感应熔炼炉1、保护气施加装置2、红外测温仪监控装置3、高频感应加热装置4、双辊传动装置5和冷却装置6。
本发明所述的底注式浇注装置包括中频感应熔炼炉1。在本发明中，所述中频感应熔炼炉1优选包括塞棒1-1、炉体1-2和浇口1-3；所述浇口1-3设置于炉体底部中心，塞棒1-1设置于炉体内部，应用过程中通过塞棒1-1控制浇口1-3的开闭程度，从而控制熔体流量。本发明对所述中频感应熔炼炉1的炉体没有特别的要求，采用本领域熟知的中频感应熔炼炉即可。
本发明所述的底注式浇注装置包括保护气施加装置2，所述保护气施加装置2设置于浇口1-3的下方。在本发明中，所述保护气施加装置2为密闭的空腔，空腔内充满惰性气体如Ar，从而抑制或者避免钢基板预热过程中发生氧化。本发明对所述保护气施加装置2没有特别的要求，采用本领域熟知的相应装置即可。
本发明提供的底注式浇注装置包括红外测温仪监控装置3和高频感应加热装置4。在本发明中，所述高频感应加热装置4正对浇口下方，用于对钢基板的浇铸位置进行底部预热；所述高频感应加热装置优选为由高频加热线圈组成的加热装置。在本发明中，所述红外测温仪监控装置3用于对钢基板的预热温度进行实时监控，确保熔体浇铸过程中钢基板的温度保持稳定并控制在所需温度内，促进金属元素之间的互扩散，提高界面结合强度；同时对温度进行监控也能保证熔体具有较高的流动性而避免浇不足。本发明对所述红外测温仪监控装置3没有特别的要求，采用本领域熟知的相应装置即可；本发明对所述红外测温仪监控装置3的具体位置没有特别的限制，能够实现对钢基板的预热温度进行监控即可。
本发明所述的底注式浇注装置包括双辊传动装置5，应用时，钢基板(图1中标记7表示钢基板)置于双辊传动装置5的两辊之间，在中频感应熔炼炉1的浇口1-3下方沿平行方向移动。在本发明中，所述双辊传动装置5上还优选设置有滚压矫直装置；所述滚压矫直装置优选为双辊滚压装置。本发明通过在双辊传动装置5上设置滚压矫直装置，可以同时对钢基板起到牵引传动和矫直的作用，防止钢基板发生变形。
本发明所述的底注式浇注装置包括冷却装置6，所述冷却装置6位于钢基板的下侧，用于对经过浇口1-3的钢基板进行冷却。在本发明中，所述冷却装置6优选为四道水冷喷嘴。
在本发明中，通过所述底注式浇铸装对合金进行浇铸的具体过程优选为：
在中频感应熔炼炉1中完成所述熔炼后，得到铜铋锡合金熔体；
将钢基板置于双辊传动装置5上，经高频感应加热装置4预热后，所述铜铋锡合金熔体自中频感应熔炼炉1的浇口1-3流出，在保护气保护下浇铸到匀速行进的钢基板表面；钢基板的预热温度由红外测温仪监控装置3进行监控；
浇铸有铜铋锡合金的钢基板被双辊传动装置5传送至冷却装置6上方进行冷却，得到所述自润滑双金属层状复合材料。
在本发明中，所述钢基板的预热温度优选为1000℃。本发明对所述钢基板没有特别的要求，采用本领域熟知的钢基板即可。在本发明中，所述钢基板的行进速度优选为88mm/min。
在本发明中，所述铜铋锡合金熔体的浇铸温度优选为1200℃，即将所述中频感应熔炼炉的加热频率下调，使所述铜铋锡合金熔体的温度下降直至达到所需的浇铸温度。在所述浇铸的过程中，本发明通过红外测温仪监控装置3监控钢基板的预热温度，从而控制铜铋锡合金熔体与钢基板复合界面的温度，确保熔体浇铸过程中钢基板浇铸位置的温度保持稳定并控制在所需温度内，促进Cu/Fe互扩散程度，提高界面结合强度；同时也能保证熔体具有较高的流动性而避免浇不足。
浇铸完成后，本发明将浇铸有铜铋锡合金的钢基板由双辊传动装置5传送至冷却装置6上方进行冷却，得到所述自润滑双金属层状复合材料。本发明将所述浇铸有铜铋锡合金的钢基板进行底部冷却，可快速冷却至室温；所述冷却的速率优选大于200℃/s。在传送至冷却装置6上方进行冷却之前，本发明还优选将浇铸有铜铋锡合金的钢基板进行自然冷却；所述自然冷却的终点温度优选为1000℃；进行自然冷却之后，再将冷却装置6开启进行快速冷却。
本发明提供了以上所述自润滑双金属层状复合材料的制备方法。本发明采用底注式浇铸装置通过固液连续铸造复合工艺制备层状复合材料生产效率高，且能够显著提高层状复合材料的结合强度，并大大降低材料中的夹杂物浓度，使产品洁净度高。
本发明提供了以上方案所述自润滑双金属层状复合材料或以上方案所述方法制备的自润滑双金属层状复合材料作为内燃机轴瓦材料的应用。高速高载荷内燃机轴瓦上使用的材料主要为铜铅合金/钢层状复合材料，但是铜铅合金/钢层状复合材料含有毒铅，易造成环境污染。本发明提供的自润滑双金属层状复合材料通过无毒的Bi元素代替有毒性的Pb元素，环保并具有优异的自润滑性能，且采用本发明制备方法能够显著提高层状复合材料的结合强度，因此，本发明提供的自润滑双金属层状复合材料可代替铜铅合金，很好地用于内燃机轴瓦。
下面结合实施例对本发明提供的自润滑双金属层状复合材料及其制备方法和应用进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
对比例1
按照质量比(24％的Bi、余量Cu)称取Cu和Bi原料，其中Cu、Bi均选用纯度为99.9wt％及以上的纯金属原料。熔炼合金时，先将Cu置于石墨坩埚中通过中频感应加热炉1加热，待Cu熔化且温度上升至1250℃时加入Bi，整个熔炼过程需在木炭覆盖保护下进行。保温2分钟后，下调加热功率，待熔体温度下降至1200℃时通过底注式浇铸装置(如图1所示)将合金熔体均匀浇铸到匀速行进的钢板表面，钢板需提前通过高频感应加热装置4加热到1000℃并由双辊传动装置5(设置有滚压矫直装置)牵引而匀速前进，前进速率为88mm/min。浇铸完成后，待复合板温度自然冷却至1000℃时通过底部水冷装置5将复合板快速冷却至室温，得到铜铋合金/钢层状复合材料，其中的铜铋合金以Cu-24Bi表示。
图2和图3分别为Cu-24Bi合金的500倍及2000倍背散射显微组织图。从图2可以看出Cu-24Bi合金组织均匀且无偏聚；从图3可以看出Cu-24Bi合金中富铋相主要以连续网状结构存在于枝晶间。
图4为Cu-24Bi合金的时间-摩擦系数曲线。从图4中可以看出，Cu-24Bi合金在干摩擦过程中呈现出较高的摩擦系数且滑移现象十分明显，其摩擦系数在120s～1080s区间内最高值达0.587而最低值仅为0.206。
图5为铜铋合金/钢层状复合材料复合界面铜元素的SEM线扫描结果。从图5可以看出，铜元素从铜合金侧向钢侧的扩散距离约为1μm，即此复合材料复合界面处扩散层厚度约为1μm。
实施例1
按照质量比(24％的Bi、6％的Sn、余量Cu)称取Cu、Bi和Sn原料，其中Cu、Bi均选用纯度为99.9wt％及以上的纯金属原料。熔炼合金时，先将Cu置于石墨坩埚中通过中频感应加热炉1加热，待坩埚温度达300℃时加入Sn，待Cu熔化且温度上升至1250℃时加入Bi，整个熔炼过程需在木炭覆盖保护下进行。保温2分钟后，下调加热功率，待熔体温度下降至1200℃时通过底注式浇铸装置(如图1所示)将合金熔体均匀浇铸到匀速行进的钢板表面，钢板需提前通过高频感应加热装置4加热到1000℃并由双辊传动装置5(设置有滚压矫直装置)牵引而匀速前进，前进速率为88mm/min。浇铸完成后，待复合板温度自然冷却至1000℃时通过底部水冷装置5将复合板快速冷却至室温，得到自润滑双金属层状复合材料，即铜铋锡合金/钢层状复合材料，其中的铜铋锡合金以Cu-24Bi-6Sn合金表示。
图6和图7分别为Cu-24Bi-6Sn合金的500倍及2000倍背散射显微组织图。从图6可以看出Cu-24Bi-6Sn合金组织均匀且无偏聚；从图7可以看出Cu-24Bi-6Sn合金中富铋相主要为离散点块状形貌。
图8为Cu-24Bi-6Sn合金的时间-摩擦系数曲线。从图8可以看出Cu-24Bi-6Sn合金在干摩擦过程中呈现出较低的摩擦系数且十分稳定，其摩擦系数在120s～1080s区间内最高值为0.305而最低值为0.192。与对比例1相比可知，锡元素的添加促进了合金中富铋相由连续网状结构转变为离散点块状结构，提高了合金的自润滑性能并表现出更稳定的摩擦系数，即通过Sn元素添加可达到调控合金中第二相形貌的作用进而可优化合金的自润滑性能。
图9为铜铋锡合金/钢层状复合材料复合界面的背散射显微组织图。从图9可以看出，此复合材料复合界面无夹杂物及缺陷且致密度良好，说明本发明制备的层状复合材料洁净度高。
铜铋合金/钢层状复合材料复合界面铜元素的SEM线扫描结果显示此复合材料复合界面处扩散层厚度高于1μm，因此具有较高的结合强度；并且与对比例1制备的复合层状材料复合界面处的扩散层厚度一致，说明采用本发明提供的制备方法制备的复合材料界面的复合情况稳定。
实施例2
按照质量比(24％的Bi、4％的Sn、余量Cu)称取Cu、Bi和Sn原料，其余同于实施例1，得到自润滑双金属层状复合材料，即铜铋锡合金/钢层状复合材料，其中的铜铋锡合金以Cu-24Bi-4Sn合金表示。
Cu-24Bi-4Sn合金的500倍及2000倍背散射显微组织图显示Cu-24Bi-4Sn合金组织均匀且无偏聚，Cu-24Bi-4Sn合金中富铋相主要为离散点块状形貌。
Cu-24Bi-4Sn合金的时间-摩擦系数曲线显示Cu-24Bi-4Sn合金在干摩擦过程中呈现出较低的摩擦系数且十分稳定，其摩擦系数在120s～1080s区间内最高值为0.341而最低值为0.210。
铜铋锡合金/钢层状复合材料复合界面的背散射显微组织图显示此复合材料复合界面无夹杂物及缺陷且致密度良好。
铜铋锡合金/钢层状复合材料复合界面铜元素的SEM线扫描结果显示此复合材料复合界面处扩散层厚度约为1μm，因此具有较高的结合强度。
实施例3
按照质量比(24％的Bi、2％的Sn、余量Cu)称取Cu、Bi和Sn原料，其余同于实施例1，得到自润滑双金属层状复合材料，即铜铋锡合金/钢层状复合材料，其中的铜铋锡合金以Cu-24Bi-2Sn合金表示。
Cu-24Bi-2Sn合金的500倍及2000倍背散射显微组织图显示Cu-24Bi-2Sn合金组织均匀且无偏聚，Cu-24Bi-2Sn合金中富铋相主要为离散点块状形貌。
Cu-24Bi-2Sn合金的时间-摩擦系数曲线显示Cu-24Bi-2Sn合金在干摩擦过程中呈现出较低的摩擦系数且十分稳定，其摩擦系数在120s～1080s区间内最高值为0.375而最低值为0.257。
铜铋锡合金/钢层状复合材料复合界面的背散射显微组织图显示此复合材料复合界面无夹杂物及缺陷且致密度良好。
铜铋锡合金/钢层状复合材料复合界面铜元素的SEM线扫描结果显示此复合材料复合界面处扩散层厚度约为1μm，因此具有较高的结合强度。
通过以上实施例可以看出，本发明提供的自润滑双金属层状复合材料环保并具有优异的自润滑性能，本发明采用底注式浇铸装置通过固液连续铸造复合工艺制备层状复合材料能够显著提高层状复合材料的结合强度，并大大降低材料中的夹杂物浓度，使产品洁净度高。因此，本发明提供的自润滑双金属层状复合材料可很好地用于内燃机轴瓦。
本发明以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种自润滑双金属层状复合材料，其特征在于，所述自润滑双金属层状复合材料为铜铋锡合金与钢复合而成的层状材料；其中，所述铜铋锡合金，按质量含量计，包括24％的Bi、2～6％的Sn和余量的Cu；
所述自润滑双金属层状复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将Cu、Sn和Bi进行熔炼，得到铜铋锡合金熔体；
(2)将所述铜铋锡合金熔体通过底注式浇铸装置浇铸到匀速行进的钢基板表面，冷却后得到所述自润滑双金属层状复合材料；
所述铜铋锡合金熔体的浇铸温度为1200℃；所述钢基板在浇铸前进行预热处理；所述预热处理的温度为1000℃；
所述底注式浇铸装置包括中频感应熔炼炉(1)、保护气施加装置(2)、红外测温仪监控装置(3)、高频感应加热装置(4)、双辊传动装置(5)和冷却装置(6)；
所述中频感应熔炼炉(1)包括塞棒(1-1)、炉体(1-2)和浇口(1-3)；
保护气施加装置(2)设置于浇口(1-3)的下方；
应用时，钢基板置于双辊传动装置(5)的两辊之间，在中频感应熔炼炉(1)的浇口(1-3)下方沿平行方向移动；所述高频感应加热装置(4)正对浇口下方，用于对钢基板的浇铸位置进行底部预热；所述红外测温仪监控装置(3)用于对钢基板的预热温度进行监控；所述冷却装置(6)设置于钢基板下侧，用于对经过浇口(1-3)的钢基板进行冷却。
2.权利要求1所述自润滑双金属层状复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将Cu、Sn和Bi进行熔炼，得到铜铋锡合金熔体；
(2)将所述铜铋锡合金熔体通过底注式浇铸装置浇铸到匀速行进的钢基板表面，冷却后得到所述自润滑双金属层状复合材料；
所述铜铋锡合金熔体的浇铸温度为1200℃；所述钢基板在浇铸前进行预热处理；所述预热处理的温度为1000℃；
所述底注式浇铸装置包括中频感应熔炼炉(1)、保护气施加装置(2)、红外测温仪监控装置(3)、高频感应加热装置(4)、双辊传动装置(5)和冷却装置(6)；
所述中频感应熔炼炉(1)包括塞棒(1-1)、炉体(1-2)和浇口(1-3)；
保护气施加装置(2)设置于浇口(1-3)的下方；
应用时，钢基板置于双辊传动装置(5)的两辊之间，在中频感应熔炼炉(1)的浇口(1-3)下方沿平行方向移动；所述高频感应加热装置(4)正对浇口下方，用于对钢基板的浇铸位置进行底部预热；所述红外测温仪监控装置(3)用于对钢基板的预热温度进行监控；所述冷却装置(6)设置于钢基板下侧，用于对经过浇口(1-3)的钢基板进行冷却。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)的熔炼具体为：将Cu加热，当温度升至300℃时加入Sn；待Cu熔化且温度上升至1250℃时加入Bi进行熔炼。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述双辊传动装置(5)上还设置有滚压矫直装置；所述滚压矫直装置为双辊滚压装置。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述钢基板的行进速度为0.5～3m/min。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述冷却的速率大于200℃/s。
7.权利要求1所述自润滑双金属层状复合材料或权利要求2～6任意一项所述方法制备的自润滑双金属层状复合材料作为内燃机轴瓦材料的应用。
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