CN110405807B - 基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，按照以下步骤检测：步骤S1、根据预定的测试场景和测试平台，组装测试测试单元；步骤S2、通过主控计算机设定轨道角度、测试单元摆放位置，测试项目、顺序、时间；步骤S3、工作人员根据配置信息调整和摆放各类测试单元；步骤S4、测试人员将机器人运行至指定位置开始计时；步骤S5、测试人员操作机器人末端执行器依次完成各项测试，无法完成可跳过；步骤S6、完成所有测试项后停止计时，系统生成测试报告；通过各项测试数据分析出特种机器人末端执行器执行动作精度、动作连贯稳定、抓举能力达到设计要求；并根据测试数据对特种机器人末端执行器进行校准，使其重新达到使用要求的精度。

Description

基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法

技术领域

本发明涉及机器人检测技术领域，特别是基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法。

技术背景

机器人在生产制造的过程中，通常需要对机器人的各个零部件进行测试，以确保各个部位能够正常进行运作。目前，对于机器人测试，都是各种零部件单独测试，缺乏一个综合整体的测试系统或框架，从而导致测试效率低、可靠性低、时间长等问题，并且单独测试某个零部件，只能检测出单个零部件是否合格，而机器人装配为整体之后，容易出现无法联动或动作不到位的现象，即无法测试各个零部件之间的相互协调是否达到要求，从而无法确保产品的质量和生产效率。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的是提供基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，检测特种机器人末端执行器动作执行的精度。

本发明实施例中采用以下方案实现：提供基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，按照以下方法检测：

步骤S1、根据预定的测试场景和测试平台，在测试平台上安装特种机器人末端执行器综合测试系统，在测试平台上安装立式轨道，在轨道安装特种机器人末端执行器的旋转与取出测试单元、触碰测试单元和视觉探测测试单元；并在测试平台上单独安装特种机器人末端执行器抓举的载荷测试单元、特种机器人末端执行器摆放动作的准确度测试单元、特种机器人末端执行器摇晃动作稳定性测试单元和扭力测试单元；将各测试单元与主控计算机组网；

步骤S2、通过主控计算机设定轨道角度，以及旋转与取出测试单元、触碰测试单元和视觉探测测试单元在轨道上的安装高度；设定机器人活动范围，测试的项目，测试顺序，测试时间；

步骤S3、工作人员根据配置信息调整各类型的测试单元的摆放位置，调整轨道的角度；

步骤S4、测试人员将机器人运行至指定位置后工作人员开始计时；

步骤S5、测试人员根据测试项和测试顺序操作机器人末端执行器完成测试，若无法完成可选择跳过，测试人员根据完成情况记录过程及结果录入到软件系统中；

步骤S6、完成所有测试项后停止计时，系统生成测试报告。

本发明一实施例中，所述步骤S2的测试项目包括视觉探测测试、触碰测试、旋转与取出测试、载荷测试、准确度测试、扭力测试和稳定性测试。

本发明一实施例中，所述视觉探测测试包括以下要求：通过软件系统选择视觉探测测试单元的类型、识别标识、标识摆放位置、测试顺序和测试时间；所述视觉探测测试需要对两种视觉探测测试单元进行测试，分别在两种视觉探测测试单元的5个面上设置不同的图案，并给出测试顺序与时间；测试人员根据测试顺序从两个测试单元的五个面上分别识别出图案内容并填入软件系统中；系统根据最终填写的结果判定识别的图案正确个数与测试时间给出该项测试得分。

本发明一实施例中，所述触碰测试包括以下要求：通过软件系统选择触碰测试单元的类型、触碰压力值、测试顺序和测试时间；所述触碰测试需要对两种触碰测试单元进行测试，首先在软件中设置每个压力传感器的测试顺序、测试压力值与测试时间；测试人员根据软件系统中的测试顺序控制机器人对压力传感器进行触碰测试，并记录是否达到设置的目标压力值到软件系统中；系统根据测试结果是否达到预设压力值个数与测试时间给出最终评分。

本发明一实施例中，所述旋转与取出测试包括以下要求：通过软件系统选择触碰测试单元的测试顺序和测试时间；该项测试需要对一组旋转与取出测试单元进行测试，通过对旋转与取出测试单元的5个面进行测试顺序设置与测试时间设置；测试人员通过软件中设置的测试顺序分别将5个面中的旋转与取出测试单元配件进行旋转并取出，平稳放置于指定容器内；并将完成每个面的完成情况录入软件中，软件通过完成数量与完成时间对其进行评分。

本发明一实施例中，所述载荷测试：通过软件系统选择触碰测试单元的测试顺序、载荷重量和测试时间；所述载荷测试需要对至少五组载荷测试单元进行测试，在软件系统中设置好每组的重量与测试时间；工作人员根据配置信息调整环形机器人承载摆放不同重量载荷测试单元；测试人员将机器人运行至指定位置后工作人员开始计时；测试人员根据测试项和测试顺序操作机器人末端执行器将抓取载荷测试元件平稳放置到承载台中有标志的位置，若无法完成可选择跳过，测试人员根据完成情况记录过程及结果录入到软件系统中；完成所有测试项后停止计时，系统根据完成重量等级给出评分即测试报告。

本发明一实施例中，所述准确度测试：通过软件系统选择准确度测试单元的测试顺序、夹持物、桶槽和测试时间；所述准确度测试需要对三组不同尺寸的准确度测试单元进行测试；测试人员根据软件设置的测试顺序分别抓取夹持物，将夹持物准确放入桶槽中，将完成个数与测试时间记录到软件系统中，系统根据完成准确度情况与完成时间进行评分。

本发明一实施例中，所述扭力测试：通过软件系统选择扭力测试单元的测试顺序、测试需要达到的扭力值和测试时间；所述扭力测试通过对5组不同等级扭力测试单元进行测试，工作人员通过软件设置5个扭力等级，与测试时间；测试人员根据软件给出的不同等级扭力进行测试，通过对扭力传感器手柄进行旋转，直到达到该等级为通过；记录通过的等级数到软件系统中，系统得出最终机器人扭力测试等级。

本发明一实施例中，所述稳定性测试：通过软件系统选择稳定性测试单元的测试重量和测试时间；所述稳定性测试的测试轨迹：Z方向竖直运动500mm，来回2次；X方向水平运动500mm，来回2次；Y方向前后运动500mm，来回2次；以直径500mm高度500mm圆柱旋转2周螺旋向上再向下一次。

本发明的有益效果：本发明提供基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，检测特种机器人末端执行器动作执行的精度，通过各项测试的数据分析出特种机器人末端执行器执行动作的精度、动作是否连贯稳定、抓举能力是否达到设计要求；并且之后的使用过程中出现问题，进行测试，并根据测试数据对特种机器人末端执行器进行校准，使其重新达到使用要求的精度。

附图说明

图1是特种机器人末端执行器检测检测方法的流程图。

图2是一种特种作业机器人末端执行器通用性能综合测试系统的结构示意图。

图3是一种特种作业机器人末端执行器通用性能综合测试系统的纵向测试机构和横向测试机构的安装示意图。

图4是末端执行器准确度测试单元的示意图。

图5是末端执行器稳定性测试单元球形手柄的示意图。

图6是末端执行器稳定性测试单元方形手柄的示意图。

图7是末端执行器稳定性测试单元圆柱形手柄的示意图。

图8是末端执行器扭力测试单元示意图。

图9是末端执行器载荷测试单元。

图10是立式轨道的结构示意图。

图11是末端执行器视觉探测测试单元示意图。

图12是末端执行器触碰测试单元结构示意图。

图13是末端执行器旋转与取出测试单元示意图。

图14是末端执行器旋转取出测试单元旋钮与圆管连接的示意图。

图15末端执行器触碰测试单元另一方案的结构示意图。

图16末端执行器视觉探测测试单元另一方案的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明

请参阅图1至图16，本发明提供基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，按照以下方法检测：

步骤S1、根据预定的测试场景和测试平台，在测试平台上安装特种机器人末端执行器综合测试系统，在测试平台上安装立式轨道，在轨道安装特种机器人末端执行器的旋转与取出测试单元、触碰测试单元和视觉探测测试单元；并在测试平台上单独安装特种机器人末端执行器抓举的载荷测试单元、特种机器人末端执行器摆放动作的准确度测试单元、特种机器人末端执行器摇晃动作稳定性测试单元和扭力测试单元；将各测试单元与主控计算机组网；

步骤S2、通过主控计算机设定轨道角度，以及旋转与取出测试单元、触碰测试单元和视觉探测测试单元在轨道上的安装高度；设定机器人活动范围，测试的项目，测试顺序，测试时间；

步骤S3、工作人员根据配置信息调整各类型的测试单元的摆放位置，调整轨道的角度；

步骤S4、测试人员将机器人运行至指定位置后工作人员开始计时；

步骤S5、测试人员根据测试项和测试顺序操作机器人末端执行器完成测试，若无法完成可选择跳过，测试人员根据完成情况记录过程及结果录入到软件系统中；

步骤S6、完成所有测试项后停止计时，系统生成测试报告。

本发明一实施例中，所述步骤S2的测试项目包括视觉探测测试、触碰测试、旋转与取出测试、载荷测试、准确度测试、扭力测试和稳定性测试。

请继续参见图2至图14本发明一实施例中，所述特种机器人末端执行器综合测试系统包括末端执行器视觉探测测试单元2a、末端执行器触碰测试单元3、末端执行器旋转与取出测试单元1、末端执行器载荷测试单元601、末端执行器准确度测试单元5、末端执行器扭力测试单元7、末端执行器稳定性测试单元12、承载台4和主控计算机；所述各测试单元均与主控计算机连接，各测试单元和所述主控计算机均采用无线通信模块连接，较佳的所述主控计算机的要求是：四核处理器，RAM：8G,存储：2TB及以上，显卡：NVIDIA GeForce GTX1050同等性能显卡，网络：千兆以太网卡、802.11ac无线网卡；所述承载台4设置有纵向测试机构，所述纵向测试机构包括立式轨道11、轨道支架，所述轨道支架包括减速电机902，所述减速电机902固定在所述承载台的平面上，所述齿轮减速电机902的输出轴连接转轴901，所述转轴901上连接所述立式轨道11，轨道支架用于完成所述立式轨道11角度的调节，所述立式轨道11上安装所述末端执行器视觉探测测试单元2a、所述末端执行器触碰测试单元3、所述末端执行器旋转与取出测试单元1，可根据测试需求调节前述测试单元（即所述末端执行器视觉探测测试单元2a、所述末端执行器触碰测试单元3、所述末端执行器旋转与取出测试单元1）在所述立式轨道上的安装高度以及所述立式轨道的角度，其角度 QUOTE

可调范围45°-135°，所述减速电机902的驱动电路与主控计算机连接，不同角度可以更全面的检测特种气人末端执行器性能、动作的精确度，支持综合测试，支持垂直方向测试可配置立式轨道的角度、不同高度、不同基础测试单元组合并自动获取各单元测试数据；所述准确度测试单元5上直接布设在承载台4上，所述承载台4上还设置有载荷环形测试区6，所述载荷环形测试区6的外圈均匀布设所述末端执行器载荷测试单元601；所述承载台4另一侧还布设有扭力测试单元7，所述扭力测试单元7包括扭力测试桌701，所述扭力测试桌701上设置有扭力测试仪702；所述承载台4采用优质碳素结构钢板制造，其尺寸：5000*5000mm；所述立式轨道11采用铝型材制造，其尺寸：2000*500mm；所述扭力测试桌桌面采用优质碳素结构钢板，其尺寸：600*400*800mm；各测试单元的传感器均与主控计算机无线连接，较佳的可采用KB3077wifi模块进行连接；请继续参见图1、图2，本发明一实施例中，所述横向测试机构和所述立式轨道共同安装在环形活动区8上，较佳的所述立式轨道的所述减速电机拥有较大的扭矩可以支撑轨道和3个基础测试单元的压力（末端执行器视觉探测测试单元2a、末端执行器触碰测试单元3、末端执行器旋转与取出测试单元1）在减速电机停止转动状态下保持立式轨道不发生转动，所述立式轨道可安装上述三个测试单元的任意一个或者任意两个、或者三个全部安装，或者安装三个一样的测试单元，或者两个一样的测试单元。

请继续参见图13、图14，本发明一实施例中，所述末端执行器旋转与取出测试单元1包括第一圆管101和第一基座103，所述第一圆管101的头部外壁上攻有螺纹，旋钮盖102旋在所述第一圆管101外壁上，所述第一圆管101的尾部固定在所述第一基座103除底面以外的各表面上，所述第一圆管101内设置有圆筒光电开关，所述圆筒光电传感器与所述主控计算机连接，自动判断旋钮盖是否被取出，较佳的所述旋钮盖102为六角螺母；

请继续参见图12，本发明一实施例中，所述末端执行器触碰测试单元3a包括第二圆管301和第二基座303a，所述第二圆管301顶部设置有触控块302，所述触控块302上设置有触碰传感器，通过无线通信模块将触碰传感器的信号发送给主控计算机，所述第二圆管301的尾部固定在所述第二基座303a的表面上。

请继续参见图11，本发明一实施例中，所述末端执行器视觉探测测试单元2a包括第三圆管201b、第三基座203和视觉测试块202b，所述视觉测试块202b安装在所述第三圆管201b的顶部，所述第三圆管201b的尾部固定在所述第三基座203的表面，所述视觉测试块202b上画有图案；所述图案为C形圆环与三角标志组成的组合图案，组合图案分成按照尺寸大小分为五组分别是58mm、23mm、12mm、6mm、3mm。

请继续参见图11、图16，本发明另一实施例中，所述末端执行器视觉探测测试单元2a的所述圆管可根据不同的测试需求使用长的圆管201a，则在基座的除底面以外的各表面上设置有字母202a。

请继续参见图10至图14，本发明一实施例中，所述末端执行器旋转与取出测试单元1的边上位于所述基座表面上设置有编号，如A、B、C、D、F，其他数字编号或者罗马数字编号均可；所述第一基座、所述第二基座、所述第三基座均为四棱台形；各个基座底面的四角上均设置有固定耳，且大小与尺寸均相同，前述的各圆管安装在所述基座除底面以外的各个面上；各所述基座面的四角上设置有固定耳，用于将各基座固定在所述立式轨道11上。

请继续参见图15，本发明另一实施例中，所述末端执行器触碰测试单元3第三基座303b可采用平板型基座,并将前述的五个第三圆管301均匀设置在所述平板型基座上，并在圆管上设置触控块302。

请继续参见图5至图7，本发明一实施例中，所述稳定性测试单元12包括长方体的壳体，所述壳体的顶部设置有手柄，所述手柄分为三种分别为球形12a、方形12b和柱形12c，本系统中安装球形、方形和柱形手柄的稳定性测试单元各有一个，在所述壳体内设置有三周加速度传感器、角速度传感器、磁场传感器、并且内置无线通信模块和低功耗高性能处理器，所述低功耗处理器主频需要在400MHz以上；所述壳体采用优质碳素结构钢，其尺寸：150*150*150mm；其输入电源：3.3V-5.5V的可充电锂电池，量程：加速度±16g，角速度±2000°/s，角度±180°，精度：0.01°，通过三轴加速度数波形判断机器人末端执行器稳定性。

请继续参见图4，本发明一实施例中，所述准确度测试单元5包括底座501、和夹持物503，所述底座501内开设有多个桶槽502，所述桶槽502分别为圆形、正方形、三角形，每种形状的桶槽502均有三个不同的尺寸，所述底座501为正方体500*500*500mm，桶槽502位：圆形（直径50mm、100mm、150mm）、方形（边长35.36mm、70.7mm、106mm）、三角形（边长43.3mm、86.6mm、129.9mm），深度均为120mm；所述夹持物503按照桶槽502的形状和尺寸制造；所述夹持物503的尺寸圆形（直径/重量50mm/2kg、100mm/6kg、120mm/9kg），方形（边长/重量35.36mm/2kg、70.7mm/6kg、106mm/9kg），三角形（边长/重量43.3mm/2kg、86.6mm/6kg、129.9mm/9kg），高度均为200mm，所述桶槽502内均安装有光电传感器，用于判断夹持物503是否摆放到位。

请继续参见图2、图8、图9，本发明一实施例中，载荷测试单元601采用砝码，所述砝码采用重量为5kg的10个，重量10kg 的5个，重量为20kg的5个，重量为50kg 的两个（未写圆筒光电开关的安装位置与具体作用）；所述末端执行器载荷测试单元，根据测试的需求自行调整组合成不同重量，所述载荷环形测试区的外环上设置有多个载荷测试单元摆放点，该摆放点上标有十字，并在该点设置有光电传感器，用于判断载荷测试单元是否放置到位；所述末端执行器扭力测试单元7采用可充电锂电池供电，所述扭力测试仪702共设置有两个，包括一个量程1.5～50N的扭力测试仪702，其尺寸：110*230*50mm，重量：2.2Kg，电源：6V，工作环境温度：-5°C～40°C；一个量程0～500N的扭力测试仪702，其尺寸：400*200*200mm，精度：±0.5%，电源8.4V，重量：2Kg。

本发明一实施例中，所述视觉探测测试包括以下要求：通过软件系统选择视觉探测测试单元的类型、识别标识、标识摆放位置、测试顺序和测试时间；所述视觉探测测试需要对两种视觉探测测试单元进行测试，分别在两种视觉探测测试单元的5个面上设置不同的图案，并给出测试顺序与时间；测试人员根据测试顺序从两个测试单元的五个面上分别识别出图案内容并填入软件系统中；系统根据最终填写的结果判定识别的图案正确个数与测试时间给出该项测试得分。

本发明一实施例中，所述触碰测试包括以下要求：通过软件系统选择触碰测试单元的类型、触碰压力值、测试顺序和测试时间；所述触碰测试需要对两种触碰测试单元进行测试，首先在软件中设置每个压力传感器的测试顺序、测试压力值与测试时间；测试人员根据软件系统中的测试顺序控制机器人对压力传感器进行触碰测试，并记录是否达到设置的目标压力值到软件系统中；系统根据测试结果是否达到预设压力值个数与测试时间给出最终评分。

本发明一实施例中，所述旋转与取出测试包括以下要求：通过软件系统选择触碰测试单元的测试顺序和测试时间；该项测试需要对一组旋转与取出测试单元进行测试，通过对旋转与取出测试单元的5个面进行测试顺序设置与测试时间设置；测试人员通过软件中设置的测试顺序分别将5个面中的旋转与取出测试单元配件进行旋转并取出，平稳放置于指定容器内；并将完成每个面的完成情况录入软件中，软件通过完成数量与完成时间对其进行评分。

本发明一实施例中，所述载荷测试：通过软件系统选择触碰测试单元的测试顺序、载荷重量和测试时间；所述载荷测试需要对至少五组载荷测试单元进行测试，在软件系统中设置好每组的重量与测试时间；工作人员根据配置信息调整环形机器人承载摆放不同重量载荷测试单元；测试人员将机器人运行至指定位置后工作人员开始计时；测试人员根据测试项和测试顺序操作机器人末端执行器将抓取载荷测试元件平稳放置到承载台中有标志的位置，若无法完成可选择跳过，测试人员根据完成情况记录过程及结果录入到软件系统中；完成所有测试项后停止计时，系统根据完成重量等级给出评分即测试报告。

本发明一实施例中，所述准确度测试：通过软件系统选择准确度测试单元的测试顺序、夹持物、桶槽和测试时间；所述准确度测试需要对三组不同尺寸的准确度测试单元进行测试；测试人员根据软件设置的测试顺序分别抓取夹持物，将夹持物准确放入桶槽中，将完成个数与测试时间记录到软件系统中，系统根据完成准确度情况与完成时间进行评分。

本发明一实施例中，所述扭力测试：通过软件系统选择扭力测试单元的测试顺序、测试需要达到的扭力值和测试时间；所述扭力测试通过对5组不同等级扭力测试单元进行测试，工作人员通过软件设置5个扭力等级，与测试时间；测试人员根据软件给出的不同等级扭力进行测试，通过对扭力传感器手柄进行旋转，直到达到该等级为通过；记录通过的等级数到软件系统中，系统得出最终机器人扭力测试等级。

本发明一实施例中，所述稳定性测试：通过软件系统选择稳定性测试单元的测试重量和测试时间；所述稳定性测试的测试轨迹：Z方向竖直运动500mm，来回2次；X方向水平运动500mm，来回2次；Y方向前后运动500mm，来回2次；以直径500mm高度500mm圆柱旋转2周螺旋向上再向下一次。

本发明具有以下工作原理：

主控计算机和个测试单元分别连接，在主控计算机上选择测试项目、顺序、时间等，然后工作人员操作特种作业机器人依次进行各项测试，各测试单元上的传感器实时将数据传回主控计算机，测试人员将各项测试项目的完成情况录入到主控计算机的软件系统中，主控计算机根据传回的数据进行评分生成测试报告。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，不能理解为对本申请的限制，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (9)

1.基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：按照以下步骤检测：

步骤S1、根据预定的测试场景和测试平台，在测试平台上安装特种机器人末端执行器综合测试系统，在测试平台上安装立式轨道，在轨道安装特种机器人末端执行器的旋转与取出测试单元、触碰测试单元和视觉探测测试单元；并在测试平台上单独安装特种机器人末端执行器抓举的载荷测试单元、特种机器人末端执行器摆放动作的准确度测试单元、特种机器人末端执行器摇晃动作稳定性测试单元和扭力测试单元；将各测试单元与主控计算机组网；

步骤S2、通过主控计算机设定轨道角度，以及旋转与取出测试单元、触碰测试单元和视觉探测测试单元在轨道上的安装高度；设定机器人活动范围，测试的项目，测试顺序，测试时间；

步骤S3、工作人员根据配置信息调整各类型的测试单元的摆放位置，调整轨道的角度；

步骤S4、测试人员将机器人运行至指定位置后工作人员开始计时；

步骤S5、测试人员根据测试项和测试顺序操作机器人末端执行器完成测试，若无法完成可选择跳过，测试人员根据完成情况记录过程及结果录入到软件系统中；

步骤S6、完成所有测试项后停止计时，系统生成测试报告。

2.根据权利要求1所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述步骤S2的测试项目包括视觉探测测试、触碰测试、旋转与取出测试、载荷测试、准确度测试、扭力测试和稳定性测试。

3.根据权利要求2所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述视觉探测测试包括以下要求：通过软件系统选择视觉探测测试单元的类型、识别标识、标识摆放位置、测试顺序和测试时间；所述视觉探测测试需要对两种视觉探测测试单元进行测试，分别在两种视觉探测测试单元的5个面上设置不同的图案，并给出测试顺序与时间；测试人员根据测试顺序从两个测试单元的五个面上分别识别出图案内容并填入软件系统中；系统根据最终填写的结果判定识别的图案正确个数与测试时间给出该项测试得分。

4.根据权利要求2所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述触碰测试包括以下要求：通过软件系统选择触碰测试单元的类型、触碰压力值、测试顺序和测试时间；所述触碰测试需要对两种触碰测试单元进行测试，首先在软件中设置每个压力传感器的测试顺序、测试压力值与测试时间；测试人员根据软件系统中的测试顺序控制机器人对压力传感器进行触碰测试，并记录是否达到设置的目标压力值到软件系统中；系统根据测试结果是否达到预设压力值个数与测试时间给出最终评分。

5.根据权利要求2所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述旋转与取出测试包括以下要求：通过软件系统选择旋转与取出测试单元的测试顺序和测试时间；该项测试需要对一组旋转与取出测试单元进行测试，通过对旋转与取出测试单元的5个面进行测试顺序设置与测试时间设置；测试人员通过软件中设置的测试顺序分别将5个面中的旋转与取出测试单元配件进行旋转并取出，平稳放置于指定容器内；并将完成每个面的完成情况录入软件中，软件通过完成数量与完成时间对其进行评分。

6.根据权利要求2所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述载荷测试：通过软件系统选择触碰测试单元的测试顺序、载荷重量和测试时间；所述载荷测试需要对至少五组载荷测试单元进行测试，在软件系统中设置好每组的重量与测试时间；工作人员根据配置信息调整环形机器人承载台摆放不同重量载荷测试单元；测试人员将机器人运行至指定位置后工作人员开始计时；测试人员根据测试项和测试顺序操作机器人末端执行器将抓取载荷测试元件平稳放置到承载台中有标志的位置，若无法完成可选择跳过，测试人员根据完成情况记录过程及结果录入到软件系统中；完成所有测试项后停止计时，系统根据完成重量等级给出评分即测试报告。

7.根据权利要求2所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述准确度测试：通过软件系统选择准确度测试单元的测试顺序、夹持物、桶槽和测试时间；所述准确度测试需要对三组不同尺寸的准确度测试单元进行测试；测试人员根据软件设置的测试顺序分别抓取夹持物，将夹持物准确放入桶槽中，将完成个数与测试时间记录到软件系统中，系统根据完成准确度情况与完成时间进行评分。

8.根据权利要求2所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述扭力测试：通过软件系统选择扭力测试单元的测试顺序、测试需要达到的扭力值和测试时间；所述扭力测试通过对5组不同等级扭力测试单元进行测试，工作人员通过软件设置5个扭力等级，与测试时间；测试人员根据软件给出的不同等级扭力进行测试，通过对扭力传感器手柄进行旋转，直到达到该等级为通过；记录通过的等级数到软件系统中，系统得出最终机器人扭力测试等级。

9.根据权利要求2所述的基于特种机器人末端执行器性能综合测试系统的检测方法，其特征在于：所述稳定性测试：通过软件系统选择稳定性测试单元的测试重量和测试时间；所述稳定性测试的测试轨迹：Z方向竖直运动500mm，来回2次；X方向水平运动500mm，来回2次；Y方向前后运动500mm，来回2次；以直径500mm高度500mm圆柱旋转2周螺旋向上再向下一次。

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