CN110405133A - 圆环链链环挤环机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及矿用圆环链生产设备技术领域，具体地说是一种圆环链链环挤环机，用于加工生产扁平链。现有的挤环机存在着因芯模上下分离和左右错位导致产品质量及外观存有缺陷的问题。本发明技术方案包括机架、活动架、成形机构、复位机构、退环机构；在机架内设置一活动架，活动架上装有竖直方向成形机构、第一水平方向成形机构，机架上设置第二水平方向成形机构，挤压链环过程中活动架沿第二水平方向成形机构的挤压方向运动，配合竖直方向成形机构、第一水平方向成形机构，使链环挤压力以及被压链环产生的塑性变形张力，分别由机架、活动架上各成形机构在各自方向上予以平衡；避免出现芯模分离现象，大幅提高了机械效率及产品质量。

Description

圆环链链环挤环机

技术领域

本发明涉及矿用圆环链生产设备技术领域，具体地说是一种圆环链链环挤环机，用于加工生产扁平链。

背景技术

为了选用更大尺寸的链条和链轮进行刮板输送机的升级，采煤机械行业自上世纪八十年代末开始使用扁平链，所谓扁平链就是链条的平环仍然是圆环链的原环，而立环则被挤压成扁平环，以降低链条的总高度。扁平环大多采用焊接挤压成型的方式生产加工，现有的挤环机均采用框架焊接式结构，上下芯模闭合后相对机架固定不动，安装在机架两侧的挤扁油缸相对推动挤压头对链环的直边进行挤压，这样生产的扁平环存在着加工品质一致性较差，废品率较高等缺陷，其原因在于：下芯模固定在机架的底座上，安装在机架上方的芯模油缸控制上芯模与下芯模压紧贴合以保证在挤压过程中不产生分离倾向，该结构在挤环过程中芯模油缸始终处于耐压状态，但由于液压系统具有一定弹性的，仍不可避免的使上、下芯模产生分离现象；而两只挤扁油缸相对链环实施挤压时，链环两侧受到的挤压力很难做到同步相等，致使上、下芯模产生水平错位现象；在整个挤压过程中液压系统长期高负荷运行，无功消耗过大，从而造成机械效率低且设备故障率高。

发明内容

本发明的目的是针对上述不足而设计的一种圆环链链环挤环机，以解决现有技术中存在的问题，避免上、下芯模产生上下分离和水平错位的现象，减少液压系统的无功消耗，提高机械效率。

本发明的技术方案是：包括机架、活动架、成形机构、复位机构、退环机构；

所述的机架由机座、左侧板、右侧板、拉杆组成；左侧板、右侧板通过水平设置的拉杆连结成一体结构，并固定在机座上；

所述的活动架包括活动架侧板、活动架底板、芯模油缸座、退环油缸座、滚轮；两块活动架侧板通过活动架底板连结成一体结构；所述的芯模油缸座固定在两活动架侧板的上端面，退环油缸座固定在两活动架侧板的下端面；两活动架侧板的下端两侧各装配一滚轮；活动架通过滚轮装配在位于机架下部的拉杆上，并与拉杆滚动配合；

所述的成形机构由竖直方向成形机构、第一水平方向成形机构和第二水平方向成形机构组成；

竖直方向成形机构包括上芯模、下芯模、芯模油缸；所述的芯模油缸固定在活动架的芯模油缸座上，所述的上芯模与上芯模座固定连接，上芯模座通过联结头及锁紧螺母固定连接在芯模油缸的活塞杆端部；所述的下芯模底部固定在活动架的活动架底板上；所述的上芯模及下芯模位置上下相对，且上、下芯模中央设有相对应凸起的芯台，上芯模及下芯模互嵌闭合后两者芯台紧密贴合，两芯台侧部表面形成可容纳链环塑性变形的空间；

第一水平方向成形机构包括顶块油缸、顶块；两块活动架侧板前后两侧各固定有一只顶块油缸，两顶块油缸的活塞杆相对，顶块固定在顶块油缸活塞端面上；

第二水平方向成形机构包括挤扁油缸、动夹头、静夹头；挤扁油缸固定在机架的左侧板上，动夹头通过动夹头座固定在挤扁油缸活塞端面上，静夹头通过静夹头座固定在右侧板上；动、静夹头工作面相对、且分别穿过活动架的两活动架侧板的中间方孔。工作状态下动、静夹头的工作面与上、下芯模侧面贴合，以封闭上、下芯模所形成的链环塑性变形空间；

所述的复位机构包括固定在动夹头座上的限位柱及固定在活动架侧板上的限位桥；所述的限位柱卡装在限位桥的限位滑道内，并可沿限位滑道滑动，限位滑道的长度不小于挤扁油缸活塞的行程；

所述的退环机构包括退环顶杆、退环支座、退环油缸；所述的退环油缸固定在退环油缸座上，所述的退环顶杆竖向依次穿过下芯模及活动架底板的通孔，退环顶杆上端位置与上下芯模形成的链环塑形空间位置相对应，退环顶杆的下端通过退环支座固定在退环油缸活塞的端面上；挤环作业时，退环顶杆的上端部没入下芯模。

进一步，所述的竖直方向成形机构还设有锁止机构，该锁止机构结构包括楔块油缸、楔块及斜垫板；所述的楔块油缸固定在楔块油缸座上，楔块油缸座跨接并通过螺栓连接固定在两活动架侧板后侧端面上；楔块油缸的活塞杆端面上固定有楔块，楔块水平截面呈U形；所述的芯模油缸座下表面两端各固定一斜垫板，两块斜垫板位于芯模油缸活塞杆两侧对称布置，所述的斜垫板设有自锁斜面，两斜垫板的自锁斜面对称于芯模油缸轴线形成上斜面；在上芯模座上端两侧对应于斜垫板的自锁斜面设置一组斜面，对称于芯模油缸轴线形成下斜面，上下斜面间构成自锁V形槽；挤环作业时上芯模与下芯模互嵌闭合时，自锁V形槽的上、下斜面上下分离，并与楔块上下表面形状相吻合，楔块油缸推动楔块插入自锁V形槽的开口，上、下斜面分别与楔块的上下面顶触配合。

进一步，所述的机架的左侧板、右侧板与拉杆的固定方式为：左侧板、右侧板的角部设有相对应的通孔，各拉杆两端穿过左、右侧板的通孔，并通过拉杆螺母及拉杆锁母紧固。

进一步，所述的挤扁油缸的固定安装方式为，机架的拉杆的中段套装有固定板，挤扁油缸的缸体嵌入左侧板内表面的凹坑内，固定板压盖缸体，并通过拉杆上的固定板螺母紧固；挤扁油缸的活塞及动夹头座从固定板中央通道穿过。

进一步，所述固定板的中央通道下边缘固定有导向托板，导向托板的上平面与动夹头座下部平面滑动配合。

进一步，所述的上芯模与上芯模座通过燕尾楔块及燕尾槽卡接，并通过菱形固定楔紧固，且上芯模与上芯模座之间还设有相互配合、用于精准定位的定位凸台及凹槽；所述的活动架侧板的内侧面固定有的两块导向板，且位于上芯模座两侧，导向板与上芯模座滑动配合。

进一步，所述的下芯模固定方式为，下芯模底部凸块嵌入活动架底板的开口槽内，且下芯模与活动架底板之间通过定位键定位，并通过螺栓紧固。

进一步，所述的上芯模与下芯模芯台贴合面之间设有相互吻合、用于定位的梯形凸台及梯形凹槽。

进一步，所述的顶块通过顶块座固定在顶块油缸活塞端面上。

进一步，所述的静夹头座通过支承垫块固定在右侧板上。

本发明的有益效果是：

本发明采用了成形机构与活动架结构配合，运用牛顿第三定律原理设计，巧妙的利用了活动架结构在挤压链环过程中沿拉杆移动，自动平衡上下芯模两侧作用力，以保证挤压作用力大小相等方向相反，上下芯模不产生水平错位；并通过斜面自锁机构避免了现有链环挤环设备在挤压链环过程中上下芯模产生上下分离现象，并大幅减少液压系统的无功消耗，提高机械效率；不仅提高了产品质量，而且降低了运行成本及设备故障率。而被挤压链环产生的塑性变形张力，分别由楔块自锁机构和顶块油缸等机构在各自方向上予以平衡。

附图说明

图1为本发明的设备结构主视图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为图2的I处放大图；

图4为本发明设备的俯视图（拆除上方的拉杆、芯模油缸）；

图5为本发明挤环作业时上下芯模闭合状态示意图；

图6为本发明挤环作业时上下芯模闭合且锁紧状态示意图。

具体实施方式

图中：1-左侧板，2-挤扁油缸，3-拉杆，4-导向托板，5-动夹头座，6-限位柱，7-限位桥，8-动夹头，9-活动架侧板，10-导向板，11-菱形固定楔，12-锁紧螺母，13-上芯模，14-下芯模，15-定位键，16-静夹头，17-静夹头座，18-支承垫块，19-右侧板，20-机座，21-顶块油缸，22-顶块座，23-顶块，24-斜垫板，25-联结头，26-芯模油缸，27-芯模油缸座，28-上芯模座，29-楔块，30-楔块油缸座，31-活动架底板，32-楔块油缸，33-退环顶杆，34-退环油缸，35-退环支座，36-退环油缸座，37-滚轮，38-拉杆锁母，39-拉杆螺母，40-固定板，41-固定板螺母。

实施例

从图1～图4可知，本发明的技术方案包括机架、活动架、成形机构、复位机构、退环机构；

所述的机架由机座20、左侧板1、右侧板19、拉杆3组成；所述的左侧板1、右侧板19通过上下分置且水平布设的四条拉杆3连结成一体结构，左侧板1、右侧板19与拉杆3的固定方式为：左侧板1、右侧板19的角部设有相对应的通孔，四条拉杆两端穿过左、右侧板的通孔，并通过位于左、右侧板外侧的拉杆螺母39及拉杆锁母38紧固限位，机架各元件相互位置调整适合后，将上下拉杆两端的拉杆锁母39锁紧，使左右侧板及上下拉杆连结形成一体结构，作为受力单元并固定在机座20上。

所述的活动架包括活动架侧板9、活动架底板31、芯模油缸座27、退环油缸座36、滚轮37；所述的两块活动架侧板9中段设有卡位，卡位与活动架底板31两侧的凸台镶嵌结合，并用内六角螺钉将其与活动架底板31连结成一体结构；所述的芯模油缸座27跨接并通过螺栓固定在两活动架侧板9的上端面；所述的退环油缸座36跨接并通过螺栓固定在两活动架侧板9的下端面；两活动架侧板9的下端两侧各装配一滚轮37；活动架通过滚轮37装配在位于机架下部的两条拉杆3上，并与两拉杆3滚动配合；挤压链环变形的过程中，活动架上的四个滚轮37沿拉杆滚动使活动架向右侧板19一侧水平移动。

所述的成形机构由竖直方向成形机构、第一水平方向成形机构和第二水平方向成形机构组成；

竖直方向成形机构包括上芯模13、下芯模14、芯模油缸26；所述的芯模油缸26固定在活动架的芯模油缸座27上，所述的上芯模13与上芯模座28固定连接，本实施例中所述的上芯模13顶部设有燕尾楔块，燕尾楔块卡装在上芯模座28的燕尾槽内，并在两者之间楔入菱形固定楔11予以固定；且所述的上芯模13与上芯模座28之间还设有相互配合、用于精准定位的定位凸台及凹槽，安装时确保上芯模座28的定位凸台嵌入上芯模11的凹槽内。

上芯模与上芯模座28之间的水平定位：通过燕尾楔块、燕尾槽结合菱形固定楔11结构实现X向对中定位（见图1），并通过互嵌的定位凸台及凹槽结构，确保Y向对中定位（见图2）。

上芯模座28通过联结头25及两锁紧螺母12固定连接在芯模油缸26的活塞杆端部，即联结头25两端分别与上芯模座28及芯模油缸22的活塞杆螺纹连接，作业前调整该系统各零件之间的相互位置关系后，通过锁死联结头25上的两锁紧螺母12紧固，确保实现该系统的夹紧锁定功能。

所述活动架侧板9的内侧面固定有的两块导向板10，且位于上芯模座28两侧，导向板10与上芯模座28滑动配合。

所述的下芯模14固定方式为：下芯模14底部设有一与活动架底板31的开口槽相配合的凸块，凸块嵌入活动架底板31的开口槽内，通过螺栓将下芯模14与活动架底板31紧固。所述的下芯模14凸块与活动架底板31的开口槽之间通过定位键15定位，并通过螺栓紧固。

下芯模底部与活动架底板31间的水平定位：通过凸块及开口槽的互嵌结构实现X向对中定位（见图1），并通过开口槽与定位键互嵌保证Y向对中定位（见图2）。

所述的上芯模13及下芯模14位置上下相对，且上、下芯模中央设有相对应凸起的芯台，所述的上芯模13与下芯模14芯台贴合面之间设有相互吻合、用于定位的梯形凸台及梯形凹槽；上芯模13及下芯模14相对互嵌闭合后两者芯台紧密贴合，使两芯台侧部表面形成可容纳链环塑性变形的空间，挤压作业时链环套装芯台上（即链环环体环绕在上下芯模的芯台放置），该空间的形状为挤压成型后的链环形状。

所述的竖直方向成形机构还设有锁止机构，该锁止机构采用斜面摩擦角锁死结构，包括楔块油缸32、楔块29及斜垫板24；所述的楔块油缸32固定在楔块油缸座30上，楔块油缸座30跨接并通过螺栓连接固定在两活动架侧板9后侧端面上；楔块油缸32的活塞杆端面上固定有水平截面呈U形的楔块29；所述的芯模油缸座27下表面两端各固定一斜垫板24，斜垫板24设有自锁斜面，两块斜垫板24位于芯模油缸26活塞杆两侧对称布置，两斜垫板的自锁斜面对称于芯模油缸26轴线形成上斜面；在上芯模座28的顶部两侧对应于斜垫板自锁斜面的位置设置有一组斜面，对称于芯模油缸26轴线形成下斜面，上斜面与下斜面间构成自锁V形槽。

挤环作业时，上芯模13与下芯模14互嵌闭合时，自锁V形槽的上、下斜面上下分离且开口与楔块25形状相吻合（见图5）；楔块油缸32推动楔块29插入自锁V形槽的开口，上、下斜面分别与楔块29的上下面（上下斜面）顶触配合（见图6）。由于斜面自锁机构的锁闭效应，无论上芯模13承受多大的反向作用力，上芯模13与下芯模14都不会产生任何分离现象。

第一水平方向成形机构用于确保扁平环的节距符合产品设计标准，该机构包括顶块油缸21、顶块23；两块活动架侧板9前后两侧各固定有一顶块油缸座27，顶块油缸座27跨接并通过螺栓与活动架侧板连接固定；两个顶块油缸座27上分别固定有一只顶块油缸21，两顶块油缸21的活塞杆相对布设，且与链环塑性变形空间位置相对应；顶块23通过顶块座22固定在顶块油缸21活塞端面上；该结构可通过增加或减少顶块23与顶块座22之间垫片数量，设定顶块23的水平位置，从而调整两顶块23之间的间距并加以锁定，以确保扁平环的节距达到设计要求。链环挤压作业时顶块油缸21推动顶块座22及顶块23置于预定位置，以保证挤压过程中两顶块23的间距不变。

第二水平方向成形机构包括挤扁油缸2、动夹头8、静夹头16；挤扁油缸2固定在机架的左侧板1上，其固定方式为：机架的四条拉杆3的中段位置套装一固定板40，将左右侧板间的空间分为油缸固定区以及活动架的挤压作业区，挤扁油缸2置于油缸固定区，并使挤扁油缸2的缸体底部嵌入左侧板1内表面的凹坑内，固定板40压盖缸体另一端，然后通过拉杆中段的螺纹及固定板螺母41紧固；动夹头8通过动夹头座5固定在挤扁油缸2活塞端面上，挤扁油缸2的活塞及动夹头座5从固定板40中央通道穿过；所述固定板40的中央通道下边缘固定有导向托板4，导向托板4的上平面与动夹头座5下部平面滑动配合。

所述的静夹头16通过静夹头座17固定在右侧板19上；所述的静夹头座17与右侧板19之间设有支承垫块18，以确保受力均匀。动、静夹头作为挤压链环变形的模具，工作面相对且分别穿过活动架的两活动架侧板9的中间方孔。工作状态下动、静夹头的工作面与上、下芯模侧面贴合，以封闭上、下芯模贴合后所形成的链环塑性变形空间。

所述的复位机构包括固定在动夹头座5上的限位柱6及固定在活动架侧板9上的限位桥7；所述的限位柱6卡装在限位桥7的限位滑道内，并可沿限位滑道滑动，限位滑道的长度不小于挤扁油缸2活塞的行程，即当第二水平方向成形机构安装固定后，需保证限位柱6圆柱表面与活动架侧板9侧面间隙等于或大于挤扁油缸2活塞的行程。

动夹头8挤压链环动作完成后，挤扁油缸2活塞的向左移动复位，固定在动夹头座5上的限位柱6滑动至限位桥7的限位滑道末端，拖动活动架恢复到左侧初始位置。

所述的退环机构包括退环顶杆33、退环支座35、退环油缸34；所述的退环油缸34固定在退环油缸座35上，各退环顶杆33竖向依次穿过下芯模14及活动架底板31的通孔，并与通孔滑动配合，退环顶杆33上端与上下芯模形成的链环塑形空间位置相对应，退环顶杆33的下端通过退环支座35固定在退环油缸34活塞的端面上。

挤环作业时，退环顶杆33的上端部没入下芯模14表面，即退环顶杆33顶端退出链环塑形空间；挤压链环动作结束后，退环油缸34的活塞推顶退环支座35及退环顶杆33向上运动，使退环顶杆33顶端伸出下芯模14，将扁平环制品向上推离下芯模14上端面，使扁平环制品脱离链环塑性变形空间位置。

本装置工作时与中央泵站配合，所述的挤扁油缸2、顶块油缸21、芯模油缸26、楔块油缸32、退环油缸34与中央泵站的流体控制系统连接，采用常规的中央泵站控制各油缸的动作。

本发明的工作过程及原理：

挤扁油缸2为挤环机的核心动力元件，由左侧板1、右侧板19及拉杆3连结构成的机架部分为重要的受力元件，左侧板1与右侧板19承受挤压链环过程中来自挤扁油缸2的推力，左、右侧板所承受力的大小相等方向相反，经由上、下拉杆在机架系统内自行平衡。

挤压开启时，各功能部件均处于初始位置；机械手将红热链环置入下芯模14的水平端面上，上芯模13由芯模油缸26驱动与下芯模14相向嵌入闭合后，链环套装上下芯模的芯台上，楔块油缸32推动楔块29嵌入由斜垫板24与上芯模座28顶部形成的自锁V形槽开口内；顶块油缸21推动顶块23到达按链环标准节距而设计的预定位置；挤扁油缸2启动，向右推动动夹头8压向链环；当动夹头8接触到链环时，推动活动架整体向另一侧的静夹头端面移动，使链环的两条直边同时产生塑性变形，直至两侧动、静夹头与上芯模13和下芯模14的两侧面接触贴合为止。

挤压作业完成后，挤扁油缸2反向带动限位柱6通过限位桥7拉动活动架返回初始位置。与此同时，其他各功能元件（即动夹头8、上芯模13、顶块23）皆在各自油缸驱动下返回初始位置。

退环油缸34启动，驱动退环支座35推顶退环顶杆33伸出下芯模14通孔，将扁平环从下芯模14的端面（即链环塑形空间）顶起；待机械手将扁平环接起后，退环油缸34带动退环顶杆33返回初始位置。

本装置活动架采用板墙式框架结构，活动架整体与机架之间采用滚动磨擦接触；活动架随着动夹头沿下拉杆移动，在挤压链环过程中链环的挤压力以及被挤压链环产生的塑性变形张力，分别由机架、活动架、楔块自锁机构和顶块等在各自方向上予以平衡。

以上借助较佳的实施例对本发明技术方案进行的详细说明是示意性的而非形式上的限制。本领域的技术人员在阅读本发明说明书的基础上，可以对实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种圆环链链环挤环机，其特征在于：包括机架、活动架、成形机构、复位机构、退环机构；

所述的机架由机座（20）、左侧板（1）、右侧板（19）、拉杆（3）组成；左侧板（1）、右侧板（19）通过水平设置的拉杆（3）连结成一体结构，并固定在机座（20）上；

所述的活动架包括活动架侧板（9）、活动架底板（31）、芯模油缸座（27）、退环油缸座（36）、滚轮（37）；两块活动架侧板（9）通过活动架底板（31）连结成一体结构；所述的芯模油缸座（27）固定在两活动架侧板（9）的上端面，退环油缸座（36）固定在两活动架侧板（9）的下端面；两活动架侧板（9）的下端两侧各装配一滚轮（37）；活动架通过滚轮（37）装配在位于机架下部的拉杆（3）上，并与拉杆（3）滚动配合；

所述的成形机构由竖直方向成形机构、第一水平方向成形机构和第二水平方向成形机构组成；

竖直方向成形机构包括上芯模（13）、下芯模（14）、芯模油缸（26）；所述的芯模油缸（26）固定在活动架的芯模油缸座（27）上，所述的上芯模（13）与上芯模座（28）固定连接，上芯模座（28）通过联结头（25）及锁紧螺母（12）固定连接在芯模油缸（26）的活塞杆端部；所述的下芯模（14）底部固定在活动架的活动架底板（31）上；所述的上芯模（13）及下芯模（14）位置上下相对，且上、下芯模中央设有相对应凸起的芯台，上芯模（13）及下芯模（14）互嵌闭合后两者芯台紧密贴合，两芯台侧部表面形成可容纳链环塑性变形的空间；

第一水平方向成形机构包括顶块油缸（21）、顶块（23）；两块活动架侧板（9）前后两侧各固定有一只顶块油缸（21），两顶块油缸（21）的活塞杆相对，顶块（23）固定在顶块油缸（21）活塞端面上；

第二水平方向成形机构包括挤扁油缸（2）、动夹头（8）、静夹头（16）；挤扁油缸（2）固定在机架的左侧板（1）上，动夹头（8）通过动夹头座（5）固定在挤扁油缸（2）活塞端面上；静夹头（16）通过静夹头座（17）固定在右侧板（19）上；动、静夹头工作面相对、且分别穿过活动架的两活动架侧板（9）的中间方孔；工作状态下动、静夹头的工作面与上、下芯模侧面贴合，以封闭上、下芯模所形成的链环塑性变形空间；

所述的复位机构包括固定在动夹头座（5）上的限位柱（6）及固定在活动架侧板（9）上的限位桥（7）；所述的限位柱（6）卡装在限位桥（7）的限位滑道内，并可沿限位滑道滑动，限位滑道的长度不小于挤扁油缸（2）活塞的行程；

所述的退环机构包括退环顶杆（33）、退环支座（35）、退环油缸（34）；所述的退环油缸（34）固定在退环油缸座（36）上，所述的退环顶杆（33）竖向依次穿过下芯模（14）及活动架底板（31）的通孔，退环顶杆（33）上端位置与上下芯模形成的链环塑形空间位置相对应，退环顶杆（33）的下端通过退环支座（35）固定在退环油缸（34）活塞的端面上；挤环作业时，退环顶杆（33）的上端部没入下芯模（14）。

2.根据权利要求1所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述的竖直方向成形机构还设有锁止机构，该锁止机构结构包括楔块油缸（32）、楔块（29）及斜垫板（24）；所述的楔块油缸（32）固定在楔块油缸座（30）上，楔块油缸座（30）跨接并通过螺栓连接固定在两活动架侧板（9）后侧端面上；楔块油缸（32）的活塞杆端面上固定有楔块（29），楔块（29）水平截面呈U形；所述的芯模油缸座（27）下表面两端各固定一斜垫板（24），两块斜垫板（24）位于芯模油缸（26）活塞杆两侧对称布置，所述的斜垫板（24）设有自锁斜面，两斜垫板的自锁斜面对称于芯模油缸（26）轴线形成上斜面；在上芯模座（28）上端两侧对应于斜垫板（24）的自锁斜面设置一组斜面，对称于芯模油缸（26）轴线形成下斜面，上下斜面间构成自锁V形槽；挤环作业时上芯模（13）与下芯模（14）互嵌闭合时，自锁V形槽的上、下斜面上下分离，并与楔块（29）形状相吻合，楔块油缸（32）推动楔块（29）插入自锁V形槽的开口，上、下斜面分别与楔块（29）的上下面顶触配合。

3.根据权利要求1所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述机架的左侧板（1）、右侧板（19）与拉杆（3）的固定方式为：左侧板（1）、右侧板（19）的角部设有相对应的通孔，各拉杆两端穿过左、右侧板的通孔，并通过拉杆螺母（39）及拉杆锁母（38）紧固。

4.根据权利要求1所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述的挤扁油缸（2）的固定安装方式为，机架的拉杆（3）的中段套装有一固定板（40），挤扁油缸（2）的缸体嵌入左侧板（1）内表面的凹坑内，固定板（40）压盖缸体，并通过拉杆上的固定板螺母（41）紧固；挤扁油缸（2）的活塞及动夹头座（5）从固定板（40）中央通道穿过。

5.根据权利要求4权利要求所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述固定板（40）的中央通道下边缘固定有导向托板（4），导向托板（4）的上平面与动夹头座（5）下部平面滑动配合。

6.根据权利要求1所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述的上芯模（13）与上芯模座（28）通过燕尾楔块及燕尾槽卡接，并通过菱形固定楔（11）紧固，且上芯模（13）与上芯模座（28）之间还设有相互配合、用于精准定位的定位凸台及凹槽；所述的活动架侧板（9）的内侧面固定有的两块导向板（10），且位于上芯模座（28）两侧，导向板（10）与上芯模座（28）滑动配合。

7.根据权利要求1所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述的下芯模固定方式为，下芯模（14）底部凸块嵌入活动架底板（31）的开口槽内，且下芯模（14）与活动架底板（31）之间通过定位键（15）定位，并通过螺栓紧固。

8.根据权利要求1所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述的上芯模（13）与下芯模（14）芯台贴合面之间设有相互吻合、用于定位的梯形凸台及梯形凹槽。

9.根据权利要求1所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述的顶块（23）通过顶块座（22）固定在顶块油缸（21）活塞端面上。

10.根据权利要求1至9中任一项权利要求所述的一种圆环链链环挤环机，其特征在于：所述的静夹头座（17）与右侧板（19）之间设有支承垫块（18）。