CN110405125B - 一种蓖条闭式模锻工艺及成形闭式模具 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种蓖条闭式模锻工艺，包括选料和下料；多段中频加热，除去氧化皮；使用润滑剂和脱模剂润滑，预热模具后放入棒料；玻璃润滑剂对棒料表面进行润滑后合模；还包括闭式模具，包括连接上模的上模套和连接下模的下模套，以及凹模和凸膜，上模套上安装有用于连接上模套和凸模的固定板，凸模和固定板之间设置有弹性垫，且凸模通过固定螺母安装在固定板上，下模套的底部等间距设置有若干个顶出杆，下模套上设置有用于安装顶出杆的贯穿柱孔，下模套的上表面四周边缘设置有空压槽，空压槽内底部的下模套内设置有充气孔，充气孔延伸至贯穿柱孔，提高了现有蓖条在锻造时的结构强度，以及减少锻造过程中的锻造次数。

Description

一种蓖条闭式模锻工艺及成形闭式模具

技术领域

本发明实施例涉及烧结锻造技术领域，具体涉及一种蓖条闭式模锻工艺及成形闭式模具。

背景技术

篦条是烧结机台车上的主要配件，篦条的作用是与台车栏板构成槽形空间，容纳、承载矿料。篦条与矿料接触的部分是上表面，篦条上部的两端受力，起到支撑作用。而篦条的底部有两方面作用，首先是在翻转卸料时固定篦条的作用，使之不能脱落；其次是在篦条顶部受压的情况下起到支撑的作用，可以有效防止篦条弯曲；

而现有的蓖条大多采用铁素体不锈耐酸钢，铁素体不锈耐酸钢中加入了大量的Cr、Si等合金元素。钢中加入Cr是为了提高钢的电极电位，增强钢的抗腐蚀能力，Si也有和Cr同样的作用。

不锈钢中加入约2%Si（质量分数）可提高在硫酸和盐酸中的抗腐蚀性。但Si最过高将使钢的塑性急剧降低，Si量大于4%~5%(质量分数）后就不易锻轧加工，更不易冷变形。

当钢中Cr＞12.5%（质量分数）时，钢液结晶后始终保持α铁素体组织，加热和冷却时不发生同素异构转变，故不能通过热处理方法来细化组织。该类钢加热至475℃附近或自高温缓冷至475℃附近时，有a"析出，产生脆化现象，即所谓475℃脆性。该类钢在820~520℃长期加热或缓冷将析出δ相，引起钢的脆化。铁素体不锈耐酸钢的锻造特点该类钢的再结晶温度低、再结晶速度快，加热温度超过900℃后，晶粒迅速长大。

该类钢的塑性较差，尤其是该类钢的钢锭为粗大晶粒的柱状晶，塑性很低；该类钢的导热性差，热膨胀系数大。加热和冷却过程中的温度应力较大；该类钢在820~520℃附近长期加热或缓慢冷却时有a相和a"相析出，引起脆性，且传统锻造过程中缺乏上述的解决对策。闭式模锻即无飞边模锻，一般在锻造过程中上模与下模的间隙不变，坯料在四周封闭的模膛中成型，不产生横向飞边，少量的多余材料将形成纵向飞刺，飞刺在后续工序中除去，而现有的蓖条存在工况条件恶劣，破坏原因复杂，属于易损件，以及篦条使用寿命的长短直接影响到烧结机的生产作业率和烧结矿的，生产成本，随着烧结矿年产量的增加，消耗的篦条也逐渐增加的问题。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种蓖条闭式模锻工艺及成形闭式模具，解决了现有篦条工况条件恶劣，破坏原因复杂，属于易损件，以及篦条使用寿命的长短直接影响到烧结机的生产作业率和烧结矿的，生产成本，随着烧结矿年产量的增加，消耗的篦条也逐渐增加的问题。

为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：

一种蓖条闭式模锻工艺，包括步骤：

S100、下料，根据锻件毛坯的总长以及投影面积选择棒料；

S200、中频加热，将计算的棒料放置在中频炉，采用三段加热方式加热至均热阶段，在该均热阶段对应的温度范围内调整棒料的翻转速度；

S300、润滑模具，将润滑剂和脱模剂均匀涂抹在凹模内腔，后对模具进行预热，再将棒料放入闭式模具中；

S400、润滑棒料并闭模锻造，通过润滑剂对加热的棒料表面进行润滑，随后凸模和凹模合模挤压成形。

作为本发明的一种优选方案，棒料的计算具体步骤为：

步骤101、根据锻件毛坯通过UG制作三维立体图形，并根据三维立体图像计算棒料质量；

步骤102、根据模腔确定棒料的长度，根据棒料的长度和质量计算棒料的直径，具体计算过程为：m=ρV，V=πD²L/4，得到：，其中，m为坯料的质量，ρ为坯料的密度，V为坯料的体积，D为棒料的直径，L为下料的长度；

步骤103、在确定下料长度的前提下，将计算的D放大1%~5%作为最终下料时的棒料直径。

作为本发明的一种优选方案，在步骤S200中，三段式加热的三个温度梯段分别为200℃～760℃、900℃～1100℃和1100℃～750℃，在三段式加热的转换过程中，通入过热或者冷却的保护气体，并且快速升温或者降温越过转换的温度范围，直接达到目的温度范围或者指定温度值，转换过程中温度变化速率不低于10℃/mi；

在200℃～760℃时，以0.5~1mm/min的加热速度缓慢加热；

在900℃～1100℃时提高加热速度维持在该温度范围内进行均热，并且在该温度阶段保持5秒/次的速度翻转棒料；

在均热后将温度降至1100℃～750℃，并保持该温度，并保持2秒/次的速度翻转棒料。

作为本发明的一种优选方案，在中频加热阶段，还包括去氧化皮，所述去氧化皮包括两个阶段，其中，在均热阶段通过冲床反复冲击棒料去除氧化皮；在锻造阶段通过持续性喷入保护气流去除锻造过程中产生的氧化皮。

作为本发明的一种优选方案，在步骤S400中，凸模和凹模合模并进行一次锻造后，清理出多余的飞边材料，在一次锻造后半成型的坯料进行翻转，后在坯料表面激光熔敷耐热钢，随后再进行下次的锻压；

在每次合模锻造后均通入常温保护气体对模具进行快速冷却，并且在对已经锻造后坯料表面降温越过脆化温度后才可翻转或者脱模，再次进行锻造后需要再次预热和润滑模具。

作为本发明的一种优选方案，在步骤300和步骤400中，润滑剂和脱模剂的喷涂具体方法为：

分别将脱模剂和不同类型的润滑剂分别装入独立的存储罐中；

向存储罐中注入超过常压的保护气体提高存储罐内的压力，并通过分别连接不同存储罐的外设管路束设置的喷枪喷涂；

在喷枪上设置电离网，喷枪喷涂的雾化液滴均经过电离网电离，电离后的液体喷洒在模具型腔内，喷枪沿着模具需要喷涂型腔的中轴线运动；

将模具型腔通过导线接地。

另外，本发明还提供了一种篦条成形闭式模具，包括连接上模的上模套和连接下模的下模套，以及凹模和凸模，所述上模套上安装有用于连接上模套和凸模的固定板，所述凸模和固定板之间设置有弹性垫，且凸模通过固定螺母安装在固定板上，所述下模套的底部等间距设置有若干个顶出杆，所述下模套上设置有用于安装顶出杆的贯穿柱孔，所述下模套的上表面四周边缘设置有空压槽，所述空压槽内底部的下模套内设置有充气孔，所述充气孔延伸至贯穿柱孔。

作为本发明的一种优选方案，所述上模套和下模套通过若干个导柱连接在一起，且上模套和下模套上均设置有安装导柱的导柱孔，所述导柱和导柱孔间隙配合。

作为本发明的一种优选方案，所述弹性垫的边缘设置有和空压槽相配合的凸起，所述凸起和空压槽间隙配合。

作为本发明的一种优选方案，所述凹模通过T型压紧螺栓安装在下模套上，所述贯穿柱孔内部套装有密封胶套。

本发明的实施方式具有如下优点：

锻件几何形状、尺寸精度和表面质量最大限度地接近产品，省去了飞边，与开式模锻相比，闭式模锻可以大大提高金属材料的利用率，有利于金属充满模膛和精密模锻；

本发明材料利用率由60%提高到95%以上，大幅度的降低材料成本，相对铸造工艺极大的提高了产品质量和生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例2中爆炸结构示意图；

图2为本发明实施例2中下模套结构示意图；

图3为本发明实施例2中凹模剖面结构示意图；

图4为本发明实施例2中弹性垫仰视结构示意图；

图5为本发明实施例1中闭式模锻工艺流程图。

图中：

1-上模套；2-固定板；3-凸模；4-凹模；5-下模套；6-固定螺母；7-T型压紧螺栓；8-导柱；9-顶出杆；10-弹性垫；11-贯穿柱孔；12-空压槽；13-充气孔；14-导柱孔；15-凸起；16-密封胶套。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1所示，本发明实施例提供了一种蓖条闭式模锻工艺，包括步骤：

步骤S100、下料，根据锻件毛坯的总长以及投影面积选择棒料；

棒料的计算具体步骤为：

步骤101、根据锻件毛坯通过UG制作三维立体图形，并根据三维立体图像计算棒料质量；

步骤102、根据模腔确定棒料的长度，根据棒料的长度和质量计算棒料的直径，具体计算过程为：

m=ρV，V=πD²L/4，得到：，其中，m为坯料的质量，ρ为坯料的密度，V为坯料的体积，D为棒料的直径，L为下料的长度；

步骤103、在确定下料长度的前提下，将计算的D放大1%~5%作为最终下料时的棒料直径，棒料根据情况适当的进行扩放，是为了充抵后续氧化皮的损耗。

在本实施方式中，首先根据锻件毛坯制作的三维立体图形，通过三维计算获得棒料的质量，于此同时测量获得锻件毛坯的长度，基于这两个测量量，再结合材质的密度计算棒料的直径，从而再选择合适的棒料进行切割，并通过圆盘锯切割下料或锯床下料，保障下料的精度，还能去除棒料表面的氧化皮。

步骤S200、中频加热，将计算的棒料放置在中频炉，采用三段加热方式加热至均热阶段，在该均热阶段对应的温度范围内调整棒料的翻转速度。

该坯原材料属于铁素体不锈耐酸钢中加入了大量的Cr、Si等合金元素。钢中加入Cr是为了提高钢的电极电位，增强钢的抗腐蚀能力，Si也有和Cr同样的作用。

不锈钢中加入约2%Si（质量分数）可提高在硫酸和盐酸中的抗腐蚀性。但Si最过高将使钢的塑性急剧降低，Si量大于4%~5%(质量分数）后就不易锻轧加工，更不易冷变形。

当钢中Cr＞12.5%（质量分数）时，钢液结晶后始终保持α铁素体组织，加热和冷却时不发生同素异构转变，故不能通过热处理方法来细化组织。该类钢加热至475℃附近或自高温缓冷至475℃附近时，有a"析出，产生脆化现象，即所谓475℃脆性。该类钢在820~520℃长期加热或缓冷将析出δ相，引起钢的脆化。铁素体不锈耐酸钢的锻造特点。

铁素体钢的晶粒度对性能有很大影响。粗晶使铁素体钢的室温力学忭能和抗腐蚀性能下降。晶粒很粗大时，钢的脆性很大，甚至锻件切边时，就会出现裂纹。

该类钢于600℃时晶粒就开始长大，950℃以上发生晶粒急剧长大的现象，随着加热温度和加热时间增加，能产生较粗大的晶粒。而且该类钢是无同素异构转变的单相钢，不能用热处理的方法细化晶粒。防止晶粒粗大的对策是：

锻造该类钢时，加热温度应＜1150℃；900℃以上要快速加热，尽量缩短髙温停留时间；

变形程度应足够大，最后一火次的锻造变形量不应小于30%；

终锻温度应不高于800℃。但是为了避免温度过低产生加工硬化，终锻温度不应低于700℃，通常选用750℃。

防止裂纹的对策是：

圆钢表面必须经过修磨或扒皮，不允许有任何缺陷存在，否则将会在锻造过程中产生严重开裂。

圆钢入炉温度应小于700℃，热锭装炉温度不限；在760℃以前应缓慢升温，加热速度一般为0.5~lmm/min，但900℃以上要快速加热，圆钢加热温度为1100~1150℃，钢坯加热温度为1100~1130℃；钢锭加热到规定的均热阶段时，必须勤翻料，以保证锭料出炉时阴阳面温差较小。高铬铁素体不锈钢常易产生σ脆性和475℃脆性，即在该温度范围为脆化温度。

这两种脆性分别是在820~520℃和475℃附近长期加热或缓馊冷却时由于σ相和a"相的沉淀引起的。

而锻造加热温度均超过1100℃，故在锻造加热过程中不会引起σ脆性和475℃脆性。

因此，为了防止σ脆性和475℃脆性的产生，关键是控制锻后的冷却速度。

该类钢锻后应分散空冷，快速通过上述两个脆化区。

为了克服上述的缺陷，在本实施方式中，对于棒料的加热采用三段式的方式来进行加热，具体的，为了进一步控制其温度，使其达到最佳的效果，将三段式的温度分别控制在200℃～760℃、900℃～1100℃和1100℃～750℃，在三段式加热的转换过程中，通入过热或者冷却的保护气体，并且快速升温或者降温越过转换的温度范围，直接达到目的温度范围或者指定温度值，转换过程中温度变化速率不低于10℃/min。

在本发明中，由于刚才具有脆化温度，虽然在整个锻造的过程中可以避开脆化温度，但是在升温或者降温的过程中均会涉及到脆化温度范围，因此为了尽可能提高坯料的制备质量，需要在转换的过程中快速越过脆化温度。在该过程中，需要强调的是，由于坯料的温度过高，传统方法中为了避免发生类似淬火的效应，一般是通过自然冷却或者热传导的方式来冷却，但是这种冷却方式却仍然达不到相应快速冷却的效果，而在本发明中则可以克服上述缺陷，是通过低温或者高温的保护气体来改变坯料所处环境的温度来达到快速改变温度的目的，进一步地，由于采用的是保护气体氛围，在这个过程中还能够保护坯料不被氧化，提高最终产品的质量，该温度阶段的转换方式是本发明的创新点之一。

在200℃～760℃时，以0.5~1mm/min的加热速度缓慢加热；

在900℃～1100℃时提高加热速度维持在该温度范围内进行均热，并且在该温度阶段保持5秒/次的速度翻转棒料；

在均热后将温度降至1100℃～750℃，并保持该温度，并保持2秒/次的速度翻转棒料。

步骤S300、润滑模具，将润滑剂和脱模剂均匀涂抹在凹模内腔，后对模具进行预热，再将棒料放入闭式模具中；

步骤S400、润滑棒料并闭模锻造，通过润滑剂对加热的棒料表面进行润滑，随后凸模和凹模合模挤压成形。

在前述中，由于棒料的氧化皮较硬，直接加工容易影响产品的品质，同时也会损伤模具，因此在整个工艺中均需要对氧化皮进行去除，但是氧化皮的主要去除阶段在于：在中频加热阶段，还包括去氧化皮，所述去氧化皮包括两个阶段，其中，在均热阶段通过冲床反复冲击棒料去除氧化皮；在锻造阶段通过持续性喷入保护气流去除锻造过程中产生的氧化皮。

在第一阶段，通过冲击的方式可以有效的去除较厚的氧化皮，而在第二阶段在反复操作的过程中，快速生成的较薄的氧化皮可以随时掉落，当掉落后直接通过持续性的保护气流去除。

在步骤S400中，凸模和凹模合模并进行一次锻造后，清理出多余的飞边材料，在一次锻造后半成型的坯料进行翻转，后在坯料表面激光熔敷耐热钢，随后再进行下次的锻压。

锻前应将模具预热至150-200℃，锻造过程中要及时清理氧化皮，不锈钢粘性大，每次锻造前都必须润滑并将脱模剂涂抹均匀，以免产生表面缺陷；过去不锈钢模锻的润滑和碳钢一样仅进行模具润滑，本发明除对模具进行润滑，还用玻璃润滑剂对毛坯进行润滑。

由于该材料变形速度不能过大，该发明选用2500T油压机，主缸压下压速度30mm/S。

在每次合模锻造后均通入常温保护气体对模具进行快速冷却，并且在对已经锻造后坯料表面降温越过脆化温度后才可翻转或者脱模，再次进行锻造后需要再次预热和润滑模具。

在本发明中，由于需要对双面进行锻造，为了提高坯料的锻造质量，在换面锻造时，结合前述温度转换的方法，通过改变环境氛围的方式来对坯料进行降温，从而可以快速达到降低坯料温度的目的，而且在这一过程中是针对模具进行冷却，不会影响坯料的冷却。而且模具在冷却后可以更好的进行润滑，由于模具只是降低到了脆化温度之下，因此再次预热会更容易，甚至是不需要再次进行预热就可以达到预热的要求直接进行锻造。

另外，在步骤300和步骤400中，润滑剂和脱模剂的喷涂具体方法为：

分别将脱模剂和不同类型的润滑剂分别装入独立的存储罐中；

向存储罐中注入超过常压的保护气体提高存储罐内的压力，并通过分别连接不同存储罐的外设管路束设置的喷枪喷涂；

在喷枪上设置电离网，喷枪喷涂的雾化液滴均经过电离网电离，电离后的液体喷洒在模具型腔内，喷枪沿着模具需要喷涂型腔的中轴线运动；

将模具型腔通过导线接地。

在本发明中，为了保证润滑剂的喷涂效果，通过电离的方式来喷涂，从而可以均匀的将润滑剂和脱模机等喷涂在模具上，而且这种喷涂方式对于各个小角落也能够均匀的涂抹到。均匀的涂抹可以保证最终成品的质量。

实施例2：

如图1至图4所示，一种篦条成形闭式模具，包括连接上模的上模套1和连接下模的下模套5，以及凹模4和凸模3，上模套1上安装有用于连接上模套1和凸模3的固定板2，该固定板2用于连接凸模3与上模套1，凸模3和凹模4一般选用H13模具钢材料，由于模具钢价格昂贵，通过固定板连2接可以减少了成形模材料使用，节约了整套模具的制造成本。

并且通过在凸模3和固定板2之间设置弹性垫10，使得在冲压的过程中能够提供一定的弹性缓冲，该弹性垫10采用的H13模具钢材料制成的片形结构，并且该片形结构的截面呈弧形，由若干个弧形叠加成的具有弹性的结构，或者叠加呈汽车板悬的结构形式，提供下压过程中的一定缓冲性。

凸模3设计结构接近成品毛坯尺寸，该结构简单，加工方便，且通过两个螺栓孔与上模板1连接，该结构有利于模具更换，同事便于维修。

凸模3通过固定螺母6安装在固定板2上，下模套5的底部等间距设置有若干个顶出杆9，该结构通过三根顶出杆9连接，无需人工拿出产品，通过能顶出杆9自动顶出，不仅节约了人力，也提高了生产效率。

本发明中可直接使用三个顶出杆9对成品进行顶出，也可以使用在三个顶出杆9上安装顶出板，且所述顶出板嵌入下模套5的内壁中，通过三个顶出杆9作用在顶出板上，再通过顶出板作用在成品上实现顶出。

使用三个顶出杆9直接顶出的方式，能够在成品上实现多点作用，加快顶出速度，而通过使用连接板的作用，是为了防止钢体材料较软时，顶出杆9在成品表面留下冲击痕迹。

下模套5上设置有用于安装顶出杆9的贯穿柱孔11，下模套5的上表面四周边缘设置有空压槽12，空压槽12内底部的下模套5内设置有充气孔13，充气孔13延伸至贯穿柱孔11。

充气孔13为纺锤状。

本发明的凸模3和凹模4合模时，弹性垫10的边缘与空压槽12接触，在锻压的过程中，弹性垫10将快速冲压空压槽12，弹性垫10的边缘设置有和空压槽12相配合的凸起15，凸起15和空压槽12间隙配合，从而弹性垫10将快速的冲压充气孔13中的空气，同时充气孔13中的气体在冲压后会进入贯穿柱孔11中，气体通过贯穿柱孔11进入凹模4内部，在毛坯材料的底部形成气腔，用于抵抗锻造过程中凹模4和凸模3接触时的直接冲击，保证在合模过程中，能够精准的控制每次锻压的变形量，同时保证在锻压的过程中，不会造成坯件的底部过渡变形，使得成型后的产品底部和顶部存在变形差异。

同时通过在锻压过程中通过贯穿柱孔11进入毛坯底部的气体在锻压的后段又会缓慢释放，从而使得坯件在形变的过程中不会与模具的侧壁产生过渡的挤压，在对成品件进行自动顶出时作用力更小。

上模套1和下模套5通过若干个导柱8连接在一起，且上模套1和下模套5上均设置有安装导柱8的导柱孔14，导柱8和导柱孔14间隙配合。

凹模4通过T型压紧螺栓7安装在下模套5上。

贯穿柱孔11内部套装有密封胶套16。

综合前述，本发明通过改进锻造工艺和相应的模具，从而简化了锻造工序，同时避免了飞边材料的损耗，有效的节省了坯料，材料利用率由60%提高到95%以上，大幅度的降低材料成本，还省去了切飞边设备以及制坯设备。闭模式的加工相对铸造工艺和现有的锻造工艺，极大的提高了产品质量和生产效率。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (3)

1.一种蓖条闭式模锻工艺，其特征在于，包括步骤：

S100、下料，根据锻件毛坯的总长以及投影面积选择棒料；

S200、中频加热，将计算的棒料放置在中频炉，采用三段加热方式加热至均热阶段，在该均热阶段对应的温度范围内调整棒料的翻转速度；

S300、润滑模具，将润滑剂和脱模剂均匀涂抹在凹模内腔，后对模具进行预热，再将棒料放入闭式模具中；

S400、润滑棒料并闭模锻造，通过润滑剂对加热的棒料表面进行润滑，随后凸模和凹模合模挤压成形；

在步骤S200中，三段式加热的三个温度梯段分别为200℃～760℃、900℃～1100℃和1100℃～750℃，在三段式加热的转换过程中，通入过热或者冷却的保护气体，并且快速升温或者降温越过转换的温度范围，直接达到目的温度范围或者指定温度值，转换过程中温度变化速率不低于10℃/min；

在200℃～760℃时，以0.5~1mm/min的加热速度缓慢加热；

在900℃～1100℃时提高加热速度维持在该温度范围内进行均热，并且在该温度阶段保持5秒/次的速度翻转棒料；

在均热后将温度降至1100℃～750℃，并保持该温度，并保持2秒/次的速度翻转棒料；

在中频加热阶段，还包括去氧化皮，所述去氧化皮包括两个阶段，其中，在均热阶段通过冲床反复冲击棒料去除氧化皮；在锻造阶段通过持续性喷入保护气流去除锻造过程中产生的氧化皮；

在步骤S400中，凸模和凹模合模并进行一次锻造后，清理出多余的飞边材料，在一次锻造后半成型的坯料进行翻转，后在坯料表面激光熔敷耐热钢，随后再进行下次的锻压；

在每次合模锻造后均通入常温保护气体对模具进行快速冷却，并且在对已经锻造后坯料表面降温越过脆化温度后才可翻转或者脱模，再次进行锻造后需要再次预热和润滑模具。

2.根据权利要求1所述的一种蓖条闭式模锻工艺，其特征在于，棒料的计算具体步骤为：

步骤101、根据锻件毛坯通过UG制作三维立体图形，并根据三维立体图像计算棒料质量；

步骤102、根据模腔确定棒料的长度，根据棒料的长度和质量计算棒料的直径，具体计算过程为：m=ρV，V=πD²L/4，得到：，其中，m为坯料的质量，ρ为坯料的密度，V为坯料的体积，D为棒料的直径，L为下料的长度；

步骤103、在确定下料长度的前提下，将计算的D放大1%~5%作为最终下料时的棒料直径。

3.根据权利要求1所述的一种蓖条闭式模锻工艺，其特征在于，在步骤300和步骤400中，润滑剂和脱模剂的喷涂具体方法为：

分别将脱模剂和不同类型的润滑剂分别装入独立的存储罐中；

向存储罐中注入超过常压的保护气体提高存储罐内的压力，并通过分别连接不同存储罐的外设管路束设置的喷枪喷涂；

在喷枪上设置电离网，喷枪喷涂的雾化液滴均经过电离网电离，电离后的液体喷洒在模具型腔内，喷枪沿着模具需要喷涂型腔的中轴线运动；

将模具型腔通过导线接地。