CN110397079A - 海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，属于地铁修筑领域，其技术方案要点是交通疏解、给排水管线改迁施工、中低压燃气管线改迁施工、绿化迁移工程施工、零星拆迁及恢复工程施工、车站专项施工、盾构区间施工、布置监测点以及盾构掘进检测，实现了海相富水岩溶地层地铁修筑过程中对防水排水的要求，用于地铁修筑中。

Description

海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺

技术领域

本发明涉及地铁工程领域，更具体的说，它涉及一种海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺。

背景技术

海相富水岩溶地层主要为中台地和冲洪积平原地貌，地形整体趋势两端低、中间高，局部地形有起伏，第四系地层以坡残积成因为主，下伏基岩主要为石炭系石蹬子组石灰岩和石炭系测水组砂岩，局部曾存在人为施工的地区的第四系土层分别分为全新统人工填土、全新统冲洪积层、上更新统冲洪积层；沿线基岩分别为石炭系页岩、砂岩、灰岩等。这种地形的水文地质条件常为四层地下水，包括：一、上层滞水：主要赋存于填土层中，该层水位于结构底板以上，受地势环境影响，埋深差别较大。二、潜水：主要赋存于填土层、含砾粉质黏土中，局部位于粉质黏土层中，该层水位于结构底板以上，受地势环境影响，埋深差别较大。三、层状基岩裂隙水：主要赋存于风化砂岩中，该层水位于结构底板以上，受地势环境影响，埋深差别较大。四、裂隙溶洞水：主要赋存于灰岩裂隙和溶洞中，具承压性。综合而言，这种地形局部为溶强烈发育地段，基岩裂隙一般发育，地下水较为丰富，单井涌水量＞1000m3/d。裂隙溶洞水的透水性因地层的岩性、风化程度、裂隙发育程度等因素存在较大差异，表现为不均匀性和各向异性，虽不能形成水量分布比较均匀的层状含水系统，但有时由于局部裂隙的发育，导致部分区域水量较大。这种复杂的地形对施工过程的降水与防水工艺提出了严苛的新要求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其通过交通疏解、给排水管线改迁施工、中低压燃气管线改迁施工、绿化迁移工程施工、零星拆迁及恢复工程施工、车站专项施工、盾构区间施工、布置监测点以及盾构掘进检测，实现了海相富水岩溶地层地铁修筑过程中对防水排水的要求。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，包括以下步骤：

一、交通疏解，包括现场准备工作、测量放线、原状路面破除、软基处理、管线等预埋、道路基层施工、道路面层施工、道路附属设施工、道路养护、开放交通；

二，给排水管线改迁施工，包括：施工准备、定位放线、管沟（支墩基础）开挖、管道基础（支墩）施工、下管和稳管（管节吊装）、管道连接（接口或焊接）、砌筑附属构筑物、闭水试验及验收、收方、土方回填；

三，中低压燃气管线改迁施工，包括：准备工作、施工测量放线、支墩基础开挖、支墩施工、支墩基础与检查井连接、检查井砌筑及井盖选用、管道严密性实验、沟槽回填；

四，绿化迁移工程施工，包括：确定待迁移苗木的品质、数量、规格、做好迁移准备工作（场地清理）、挖种植穴、苗木起挖、吊运、定植（换土、施底肥、浇水、架扶）、定植后养护、竣工交接；

五，零星拆迁及恢复工程施工，包括：准备工作（周边围护）、装饰墙面及墙面附属设施、天花拆除、给排水管道拆除、强弱电电缆线拆除、门窗拆除、楼板拆除、墙体拆除、其他拆除、回收有价废物、弃物外运；

六，车站专项施工，包括：地下连续墙施工、咬合桩施工、降水施工、基坑开挖施工、基坑支护施工、主体结构施工、结构防水施工以及主体结构回填；

1）地下连续墙施工中，先施工槽段钢筋笼两端加焊工字钢，后施工槽段的钢筋笼两端嵌入工字钢内，钢板厚10mm，保证工字钢与钢筋的焊接牢固可靠，钢板保证平直，不能挠角；

咬合桩施工中，钻桩的排列方式为一根A 桩（素混凝土桩）和一根即 B 桩间隔布置，施工时先施工 A 桩后施工 B 桩，待 A 桩混凝土达到一定强度后用全套管全回转钻机切割掉相邻 A 桩相交部分的混凝土实现咬合成孔，然后下放钢筋笼浇灌混凝土形成咬合桩，桩的垂直度标准为3‰；

孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来，整根套管(15～25m)的顺直度偏差小于10mm，顺直度偏差检测方法为：于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锤和直尺进行检测，成孔过程中在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正，这项检测在每根桩的成孔过程中自始自终坚持，不能中断，每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用测斜仪或“垂球直尺”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工；

成孔过程中如发现垂直度偏差过大时，如果A桩在入土5m以下发生较大偏移，先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压；B桩的纠偏方法与A桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而填入与A桩相同的混凝土， B桩混凝土的骨料粒径不大于20mm；

分段施工接头的处理方法：采用多台钻机分段施工，在施工段与段的端头设置一个砂桩(成孔后用砂灌满)，待后施工段到此接头时挖出砂灌上混凝土即可；

背桩补强：B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固时，放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理，在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可；

预留咬合企口：在B1桩成孔施工中发现A1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工；

2）降水施工组织工艺中：提前30天进行疏干降水，提高土体强度,确保地下水水位低于开挖面0.5m～1.0m，在建设降水井的同时增设20％的备用井，采用双电源，通过专用感设备控制水头、专人进行降水设备运行管理，水位观测井对坑内外水位进行观测，确定降水效果，同时对土体隆沉及周边环境进行监测，当降水导致建筑物沉降较大时，采取回灌措施，确保建筑物安全；

在正式降水方案之前需要进行实地试抽水，抽水观测时间按开泵后规定的时间间隔进行，水位观测时间间隔为：1s、2s、3s、4s、6s、8s、10s、15s、20s、25s、30s、40s、50s、60s、90s、120s，以后每隔30min观测一次，至480s后每60min观测一次，至1200s后每2h观测一次，直至抽水停止，停止后观测恢复水位以及时间间隔并同时抽水；抽水同时进行水量观测，观测时间间隔为30min，采用流量表读数，精度读到0.1m³，若发现水量过小而水位降低缓慢，改用流量较大的水泵，流量观测次数与地下水位观测同步，在整个试抽水的过程中，抽水井的出水量保持常量，若前后两次、观测的流量变化超过±5%时，及时调整，根据实际出水量为施工阶段的井结构、数量进行合理调整；

对降水井保护：

（1）在布设时，坑内降水井靠近支撑及格构柱；

（2）按照设计要求严格控制焊接质量，焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高不小于6mm；

（3）基坑开挖时所有降水井设置醒目的标记，设置夜间施工反光胶带，加强人工值班保护；

（4）降水井在割管时，在区域土方开挖完成后进行；

降水管理：（1）降水运行前，降水井合理布设排水管道并便于接入施工现场排水设施；

（2）降水运行前做好降水供电系统，双电源管理，配备独立的电源线；

（3）所有抽水井在供电电箱插座、抽水泵电缆插头及排水管上做好对的标示，供电电箱定期进行检查并备有检查记录；

（4）正式降水前必须进行试运行，进一步检验供电系统、抽水设备、排水系统能否满足降水要求；试运行结果进行记录，根据试运行结果，对于无法满足降水要求的部分进行相整改；

（5）降水井成井一口投入降水运行一口，并尽在基坑正式开挖前三十天加载真空负压抽水，确保疏干基坑开挖范围内土体并降低其水位在当前开挖面以下0.5m～1m；降水井真空度在开挖前保持0.06Mpa，开挖后保持0.04Mpa；

（6）降水井内水位保持在开挖面以下，后期开挖至坑底时内水位保持在坑底以下0.5～1m；若井内水抽干后，在5～10分钟立即停泵，在水位回至坑底下0.5以上时再开启抽水泵进行抽水；

3）结构防水施工， 主体结构采用外包全封闭防水形式(皮肤式防水模式)，车站结构顶板采用优质单组份聚氨酯涂料，侧墙底板采用防水卷材，顶、底板防水层上设细石混凝土保护层，同时变形缝、施工缝等接缝防水为重点，以附加防水层加强防水；

车站主体结构采用防水混凝土，混凝土抗渗等级不低于P8，在混凝土中掺入TMS复合防水剂和聚羟酸减水剂，混凝土裂缝宽度不大于0.2mm，不允许出现贯通裂缝；

主体顶板附加防水层采用聚氨酯涂料，上面再做沥青油毛毡隔离层和80mm厚细石砼保护层；

（1）基面要求：

施做顶板防水层的顶板混凝土基面保证2/1000的平整度，且不允许做找平层，

混凝土基层表面不得有突出的尖角与可见的贯穿裂缝等弊病，若出现裂缝，经设计单位同意，对于宽度大于0.3mm的裂缝，做灌注化学浆液处理；若裂缝宽度大于0.5mm，除对裂缝进行化学浆液灌注外，可将裂缝口扩大为8～15mm宽、12～15mm深的V字型槽，先用密封胶嵌填7.5mm，余下部分用聚合物砂浆做保护层的方法进行处理；

顶板混凝土含水率<9%，经检验合格后方可进行涂料施工；

（2）防水层的铺涂要求：

防水层基层必须坚实、平整、清洁，不得有渗水、结露、凸坑及起膛现象；

防水层涂料按设计或产品技术规定配制，每次配料在规定的时间内用完，涂料分层涂布，并在前层干燥后方可涂布后一层，每层涂料顺向均匀涂布，且前后层方向垂直，分层涂布的片与片之间错接80～100mm，涂布顺序由上而下，并采取防腐措施，防水层采用满铺满涂粘结(诱导缝、施工缝位置另做特殊处理)，聚氨酯涂料做顶板附加防水层时，其收边与该涂料相适的封边胶封边，在连续阴雨或工期有特殊要求时附加防水层采用2～3mm厚的水泥基聚合物防水涂料，附加防水层用水泥聚合物基防水涂料时，在转角处均加强聚氨酯涂布；

（3）施工方法：

结构顶板混凝土浇注完成后，进行二次收光压实抹平，达到2/1000的平整度，并保证0.2%的结构坡度，使基面符合铺设防水涂料的要求；

顶板附加防水层在结构混凝土养护达设计强度后施做；

顶板阳角处地下墙面先凿毛后再施做抗渗微晶水泥砂浆找平层，并用抗渗微晶水泥砂浆做成40×40cm倒角；

顶板附加防水层遇地下墙墙缝时，沿墙缝上包至地下墙顶部，其余处沿地下墙上包400mm，用封边膏与保护砂浆封边密封；

（4）施工工艺：

涂膜防水施工流程：基层处理、涂刷底层涂料、涂刷第一道涂膜防水层(聚氨酯涂膜材料)、(增强涂抹或增补涂抹)、涂布第二道(或面层)涂膜防水层(聚氨酯涂膜材料)、铺设改性沥青油毡隔离层、封边、80mm厚细石砼保护层；

底层涂料涂布的配制：将聚氨酯甲组份料与底涂乙料按1:3～1:4(重量比)的比例，准确称量并混合搅拌即成底层涂料，也可以用聚氨酯涂膜防水材料和二甲苯进行配制，按甲组份料：乙组份料：二甲苯=1：1.5：2(重量比)的比例将材料混合搅拌均匀做底层涂料；

顶板诱导缝、施工缝及变形缝位置的特殊处理：顶板混凝土浇注时，在顶面诱导缝处留置一宽20mm厚10mm硬质木条，并在表面涂抹脱模剂，待混凝土初凝时剔出预埋条成槽嵌，防水施工并对该处进行清缝处理，待监理验收合格后，对该处进行低模量密封胶嵌缝处理，密封胶嵌缝密实无孔洞，而后进行聚氨酯涂料防水层以及细石混凝土保护层的施工；

（5）保护层施工：顶板外防水层完成隐蔽验收后，即可铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行50mm厚的细石混凝土保护层施工；

4）节点防水施工：

（1）变形缝处加设50cm宽防水层加强层，侧墙、底板埋设背贴式止水带；

（2）在变形缝中部采用可注浆式钢边橡胶止水带进行处理，顶板和底板中的钢边橡胶止水带采用盆式安装方法；

（3）结构内侧及顶板外侧采用聚氨酯嵌缝密封膏对缝内进行嵌缝密封处理构成封闭体系；

（4）结构施工时，在顶板和侧墙变形缝两侧的混凝土表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒；

施工缝防水施工：

（1）在纵向、环向施工缝内均设置中埋式止水带，中埋式止水带在结构环向进行封闭；

（2）施工缝处加设50cm宽防水层加强层；

（3）施工缝端头模板必须固定牢固可靠，不得跑模，先浇注基面进行凿毛、清洗干净、排除杂物，并涂水泥基渗透结晶型防水涂料；

（4）混凝土浇捣前检查止水带是否破损，对破损处立即修补，止水带接搓不得在拐角处，止水带中心线与施工缝中心线相重合；

穿墙管、预埋件防水：

（1）穿墙管防水处理：

穿墙管件(如穿墙管或接地电极等)穿过现浇混凝土结构的部位采用止水法兰和遇水膨胀止水条进行加强防水处理，同时根据选用的不同材料对穿过防水层的部位采取相的防水密封处理；

（2）预埋件的防水处理：

使埋设件端部混凝土厚度保持不小于200mm，防水作法是在预埋件四周粘贴一周缓膨胀止水条，将预埋件固定在正确的位置后，浇注混凝土；

七，盾构区间施工，包括：工程开工、施工准备、进出洞加固、盾构始发、盾构掘进、盾构到达、解体、联络通道施工、洞门施工；洞门施工中：洞门施工中除采用防水混凝土外，在洞门和区间隧道管片及和车站结构的刚性接头中设置缓膨型遇水膨胀止水条，在主体完工后，对全部缝隙进行嵌缝施作，同时进行提前预注浆或施工时预埋注浆管进行后注浆，施工时若在洞门处有水渗漏，则应进行导流，布置好导流管后再浇灌混凝土（待混凝土达到一定的强度再注以化学固结剂进行封堵），洞门施工完成后，在拱顶部分通过衬砌压浆孔向洞门管片背衬补充压浆；

八，布置监测点，各监测项目的测点布设位置及密度与围护结构类型、基坑开挖顺序、被保护对象的位置及特性相配套，同时在每一开挖段内从实际出发，参照围护墙分幅及开挖分段长度等参数，进行测点布置；

九、盾构掘进检测，包括盾构掘进程度测量、地下控制测量、盾构姿态测量以及其它测量。

通过采用上述技术方案，海相富水岩溶地层主要为中台地和冲洪积平原地貌，这种地形的水文地质条件常为四层地下水，包括：一、上层滞水：主要赋存于填土层中，该层水位于结构底板以上，受地势环境影响，埋深差别较大。二、潜水：主要赋存于填土层、含砾粉质黏土中，局部位于粉质黏土层中，该层水位于结构底板以上，受地势环境影响，埋深差别较大。三、层状基岩裂隙水：主要赋存于风化砂岩中，该层水位于结构底板以上，受地势环境影响，埋深差别较大。四、裂隙溶洞水：主要赋存于灰岩裂隙和溶洞中，具有一定承压性。钢套管咬合桩和传统灌注桩支护结构相比具有良好的止水性能和强维护功能。钢套管咬合桩是采用全套管全回转钻机钻孔施工，在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种基坑支护结构，为便于切割，同时，由于钻孔咬合桩仅适用于软土地质，但施工中遇到局部小范围区域少量桩入岩情况。

较佳的：所述成槽机实施抓土的造孔方法，抓土按每一幅槽段划好的油漆标志，依照预先排好的施工顺序进行，每幅采取三序成槽，先挖两边，再挖中间，实测成槽垂直度，及时纠偏，成槽时泥浆液面应高于地下水位≥0.5m，垂直度由成槽机纠偏装置自行控制，槽段深度误差不大于100mm。

通过采用上述技术方案，能够在地下连续墙施工过程中减少塌方，使地下连续墙的施工过程更加稳定。

较佳的：步骤六中还包括成井施工：(1)测放井位：根据降水平面布置图测放井位，做好井位标记；

(2)埋设护口管：埋设护口管时，管底口插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，护口管上部高出地面0.10m～0.30m；

(3)安装钻机：安装钻机时，机台安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线，钻头与钻杆连接处带两根钻铤，弯曲的钻杆不得下入孔内；

(4)钻进成孔：成孔时均一径到底；钻进开孔时吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15kg/m³，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆；

(5)清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10kg/m³，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止；

(6)下井管：井管进场后，检查过滤器的缝隙是否符合设计要求，首先测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录，封堵沉淀管底部，下部封堵铁板不小6mm；

其次检查井管焊接，井管焊接接头处采用套接型，套接接箍长20mm，套入上下井管各10mm；套管接箍与井管焊接焊牢、焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高不小于6mm，

检查完毕后开始下井管，在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器，扶正器采用梯形铁环，上下部扶正器铁环1/2错开，不在同一直线上；

(7)埋填滤料：填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05kg/m³，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入滤料，并随填随测填滤料的高度，直至滤料下入预定位置为止，

填滤料时，根据孔口返水情况调整泵量，跟踪滤料上返高度；

(8)洗井：在提出钻杆前，利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后再用活塞洗井，活塞直径与井管内径之差不大于5mm，活塞杆底部必须加活门，洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞，当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤,直到水清不含砂为止；

洗井完毕后，可以下泵试抽，试抽成功后投入使用。

通过采用上述技术方案，能够保证孔的垂直度，减小孔壁坍塌的可能，能够使降水井的修筑更加稳定。

较佳的：所述步骤六中还包括基坑排水：

（1）基坑中的明沟与集水井随基坑的不断开挖而逐步加深，其离开围护结构不小于0.3m，明沟的断面采用梯形，其沟底宽度为 0.3m；

（2）集水井设置在基坑角或每隔 30～40m 设一个，其直径为 0.5m，深约 1.0m，井壁可用挡土板作临时支护，井底铺 0.3m 厚的砾石；

（3）排水沟与集水井保持一定高差，集水井比排水沟低 0.5～1.0m，排水沟比挖土面低0.3～0.5m；

（4）用抽水设备将集水井中的水排至基坑外部，严禁排出的水回流于基坑内。

通过采用上述技术方案，能够稳定的将基坑中的水排出，减小基坑塌壁的可能。

较佳的：步骤六中，地下连续墙施工中，工字钢靠近后冲槽段部分，预埋 200mm 厚泡沫塑料板，防止先浇槽段的混凝土绕过工字钢，渗流到工字钢背侧，并紧贴住工字钢，使后浇槽段的混凝能很好地与工字钢相连接，泡沫板与工字钢的绑扎须牢固紧密，如有泡沫浮起时，吊起钢筋笼，重新绑扎泡沫板。

通过采用上述技术方案，能够使得地下连续墙接头处的密闭性得到提高，减小地下连续墙接头处漏水的可能，即减小了基坑塌壁的可能。

较佳的：步骤六中，地下连续墙施工中，后浇槽段开孔时，使用刷壁器，保证把先前预埋的泡沫板洗干净，修孔时，采用特殊的带钢丝刷的方锤冲刷接头，确保接头不夹泥，为在二期槽段成槽后，用冲击钻即专用的钻头并在钻头上安装钢丝刷，通过钻头的上下运动清刷接缝上的泥渣，确保接缝的洁净。

通过采用上述技术方案，能够进一步提高地下连续墙接头处的密闭性，减小地下连续墙接头处漏水的可能，即减小了基坑塌壁的可能。

较佳的：步骤六中，咬合桩施工中，钻进入岩的处理方法：采用“二阶段成孔法”进行处理：第一阶段，不论A桩还是B桩，先钻进取土至岩面，然后卸下抓斗改换冲击锤，从套管内用冲击锤冲钻至桩底设计标高，成孔后向套管内填土，一边填土一边拔出套管，即第一阶段所成的孔用土填满；第二阶段，按钻孔咬合桩正常施工方法施工。

通过采用上述技术方案，通过“二阶段成孔法”能够稳定有效的将钻孔咬合桩进行安装。通过基坑降水施工，能够有效抑制基坑变形，确保降水井运行正常、平稳，认真做好降水记录，保证基坑安全。

较佳的，步骤六中，咬合桩施工中，A桩混凝土的坍落度不超过18cm，套管底口始终保持前于开挖面不小于2.5m的距离，并向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压力来平衡A桩混凝土的压力； B桩成孔过程中注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面，如发现A桩混凝土下陷立即停止B桩开挖，并一边将套管尽可能的下压，一边向B桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。

通过采用上述技术方案，能够减小“管涌”发生的可能，同时为出现“管涌”时提供了一种有效稳定的解决方案，使得咬合桩的施工能够顺畅进行。

较佳的：步骤六中，结构防水施工中，涂布的处理：小面积施工可用油漆刷将配好的底层涂料细致均匀地涂刷在处理好的基层上，大面积施工先用油漆刷沾底层涂料将阴阳角、排水口、预埋件等细部均匀细致地涂布一遍，再用长滚刷在大面积基层上均匀地涂布0.15～0.20kg㎡底层涂料，涂布后间隔4h以上(具体时间根据施工温度测定)，待底层涂料固化干燥后，方可施工下道工序；

防水层涂抹：

涂布第一道涂膜：在前一层涂料固化干燥后，先检查其上有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂布施工；如有，则用橡胶刷将混合料用力压入气孔填实补平，然后再进行第一层涂膜施工，涂布第一道聚氨酯涂膜防水材料用塑料或橡皮板刷均匀涂刮，力求厚薄一致，厚度约为1.5mm(即1.5kg/m²)，平面或坡面施工后，在防水层未固化前不可踩踏，涂抹施工过程中留出施工退路，分区分片用后退法涂刷施工，施工温度低或混合料搅拌液流动度低的情况下，涂层表面留有板刷或抹子涂后的刷纹，为此预先在混合料搅拌液内适当加入二甲苯稀释，用板刷涂抹后，再用滚刷涂匀，涂膜表面即可平滑；

涂布第二道涂膜：第一道涂膜固化后，在其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向与第一道的涂刮方向相垂直，涂布第二道涂膜与第一道相间隔的时间不小于24h且不大于72h。

通过采用上述技术方案，能够提高底板与侧墙连接处的防水性能，减小水的渗漏，能够使涂布自身具有的防水性能得到提升，减小了渗水漏水所带来的安全隐患。

综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：

1. 钢套管咬合桩和传统灌注桩支护结构相比具有良好的止水性能和强维护功能。钢套管咬合桩是采用全套管全回转钻机钻孔施工，在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种基坑支护结构，为便于切割，同时，由于钻孔咬合桩仅适用于软土地质，但施工中遇到局部小范围区域少量桩入岩情况；

2. 通过对涂布的处理，能够提高底板与侧墙连接处的防水性能，减小水的渗漏，能够使涂布自身具有的防水性能得到提升，减小了渗水漏水所带来的安全隐患；

3.通过对咬合桩施工过程的处理，能够提高底板与侧墙连接处的防水性能，减小水的渗漏，能够使涂布自身具有的防水性能得到提升，减小了渗水漏水所带来的安全隐患。

具体实施方式

实施例：一种海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，包括以下步骤：一、交通疏解，包括现场准备工作、测量放线、原状路面破除、软基处理、管线等预埋、道路基层施工、道路面层施工、道路附属设施工、道路养护、开放交通。

二，给排水管线改迁施工，包括：施工准备、定位放线、管沟（支墩基础）开挖、管道基础（支墩）施工、下管和稳管（管节吊装）、管道连接（接口或焊接）、砌筑附属构筑物、闭水试验及验收、收方、土方回填。

三，中低压燃气管线改迁施工，包括：准备工作、施工测量放线、支墩基础开挖、支墩施工、支墩基础与检查井连接、检查井砌筑及井盖选用、管道严密性实验、沟槽回填。

四，绿化迁移工程施工，包括：确定待迁移苗木的品质、数量、规格、做好迁移准备工作（场地清理）、挖种植穴、苗木起挖、吊运、定植（换土、施底肥、浇水、架扶）、定植后养护、竣工交接。

五，零星拆迁及恢复工程施工，包括：准备工作（周边围护）、装饰墙面及墙面附属设施、天花拆除、给排水管道拆除、强弱电电缆线拆除、门窗拆除、楼板拆除、墙体拆除、其他拆除、回收有价废物、弃物外运。

六，车站专项施工，包括：地下连续墙施工、咬合桩施工、降水施工、基坑开挖施工、基坑支护施工、主体结构施工、结构防水施工以及主体结构回填。先施工槽段钢筋笼两端加焊工字钢，后施工槽段的钢筋笼两端嵌入工字钢内，钢板厚10mm，保证工字钢与钢筋的焊接牢固可靠，钢板保证平直，不能挠角。工字钢靠近后冲槽段部分，预埋 200mm 厚泡沫塑料板，防止先浇槽段的混凝土绕过工字钢，渗流到工字钢背侧，并紧贴住工字钢，使后浇槽段的混凝土不能很好地与工字钢相连接，从而影响整体性及防渗效果，因此，泡沫板与工字钢的绑扎须牢固紧密，能保证钢筋笼下槽时不浮起，如有泡沫浮起时，应吊起钢筋笼，重新绑扎泡沫板。后浇槽段开孔时，使用刷壁器，保证把先前预埋的泡沫板洗干净。修孔时，应采用特殊的带钢丝刷的方锤冲刷接头，确保接头不夹泥

咬合桩施工中，钻桩的排列方式为一根A 桩（素混凝土桩）和一根即 B 桩间隔布置，施工时先施工 A 桩后施工 B 桩，待 A 桩混凝土达到一定强度后用全套管全回转钻机切割掉相邻 A 桩相交部分的混凝土实现咬合成孔，然后下放钢筋笼浇灌混凝土形成咬合桩，桩的垂直度标准为3‰。

孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来，整根套管(15～25m)的顺直度偏差等于10mm，顺直度偏差检测方法为：于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锤和直尺进行检测，成孔过程中在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正，这项检测在每根桩的成孔过程中自始自终坚持，不能中断，每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用测斜仪或“垂球直尺”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。

成孔过程中如发现垂直度偏差过大时，如果A桩在入土5m以下发生较大偏移，先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。B桩的纠偏方法与A桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而填入与A桩相同的混凝土， B桩混凝土的骨料粒径等于20mm。

分段施工接头的处理方法：地下连续墙一次封闭完成施工，投入2台GB460成槽机分别沿基坑两侧进行地连墙施工任务，施工均从两端向中间进行，采用多台钻机分段施工，在施工段与段的端头设置一个砂桩(成孔后用砂灌满)，待后施工段到此接头时挖出砂灌上混凝土即可。成槽机实施抓土的造孔方法，抓土按每一幅槽段划好的油漆标志，依照预先排好的施工顺序进行，每幅采取三序成槽，先挖两边，再挖中间，实测成槽垂直度，及时纠偏，成槽时泥浆液面应高于地下水位≥0.5m，垂直度由成槽机纠偏装置自行控制，槽段深度误差等于100mm。

钻进入岩的处理方法：采用“二阶段成孔法”进行处理：第一阶段，不论A桩还是B桩，先钻进取土至岩面，然后卸下抓斗改换冲击锤，从套管内用冲击锤冲钻至桩底设计标高，成孔后向套管内填土，一边填土一边拔出套管，即第一阶段所成的孔用土填满。第二阶段，按钻孔咬合桩正常施工方法施工。

背桩补强：B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固时，放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理，在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。

预留咬合企口：在B1桩成孔施工中发现A1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工。

A桩混凝土的坍落度等于18cm，套管底口始终保持前于开挖面等于2.5m的距离，并向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压力来平衡A桩混凝土的压力。 B桩成孔过程中注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面，如发现A桩混凝土下陷立即停止B桩开挖，并一边将套管尽可能的下压，一边向B桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。

2）降水施工组织工艺中：提前30天进行疏干降水，提高土体强度,确保地下水水位低于开挖面0.5m～1.0m，在建设降水井的同时增设20％的备用井，采用双电源，通过专用感设备控制水头、专人进行降水设备运行管理，水位观测井对坑内外水位进行观测，确定降水效果，同时对土体隆沉及周边环境进行监测，当降水导致建筑物沉降较大时，采取回灌措施，确保建筑物安全。

在正式降水方案之前需要进行实地试抽水，抽水观测时间按开泵后规定的时间间隔进行，水位观测时间间隔为：1s、2s、3s、4s、6s、8s、10s、15s、20s、25s、30s、40s、50s、60s、90s、120s，以后每隔30min观测一次，至480s后每60min观测一次，至1200s后每2h观测一次，直至抽水停止，停止后观测恢复水位以及时间间隔并同时抽水。抽水同时进行水量观测，观测时间间隔为30min，采用流量表读数，精度读到0.1m³，若发现水量过小而水位降低缓慢，改用流量较大的水泵，流量观测次数与地下水位观测同步，在整个试抽水的过程中，抽水井的出水量保持常量，若前后两次、观测的流量变化超过±5%时，及时调整，根据实际出水量为施工阶段的井结构、数量进行合理调整。

对降水井保护：

（1）在布设时，坑内降水井靠近支撑及格构柱。

（2）按照设计要求严格控制焊接质量，焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高等于6mm。

（3）基坑开挖时所有降水井设置醒目的标记，设置夜间施工反光胶带，加强人工值班保护。

（4）降水井在割管时，在区域土方开挖完成后进行。

降水管理：（1）降水运行前，降水井合理布设排水管道并便于接入施工现场排水设施。

（2）降水运行前做好降水供电系统，双电源管理，配备独立的电源线。

（3）所有抽水井在供电电箱插座、抽水泵电缆插头及排水管上做好对的标示，供电电箱定期进行检查并备有检查记录。

（4）正式降水前必须进行试运行，进一步检验供电系统、抽水设备、排水系统能否满足降水要求。试运行结果进行记录，根据试运行结果，对于无法满足降水要求的部分进行相整改。

（5）降水井成井一口投入降水运行一口，并尽在基坑正式开挖前三十天加载真空负压抽水，确保疏干基坑开挖范围内土体并降低其水位在当前开挖面以下0.5m～1m。降水井真空度在开挖前保持0.06Mpa，开挖后保持0.04Mpa。

（6）降水井内水位保持在开挖面以下，后期开挖至坑底时内水位保持在坑底以下0.5～1m。若井内水抽干后，在5～10分钟立即停泵，在水位回至坑底下0.5以上时再开启抽水泵进行抽水。

成井施工：(1)测放井位：根据降水平面布置图测放井位，做好井位标记。

(2)埋设护口管：埋设护口管时，管底口插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，护口管上部高出地面0.10m～0.30m。

(3)安装钻机：安装钻机时，机台安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线，钻头与钻杆连接处带两根钻铤，弯曲的钻杆不得下入孔内。

(4)钻进成孔：成孔时均一径到底。钻进开孔时吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15kg/m³，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆。

(5)清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10kg/m³，孔底沉淤等于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。

(6)下井管：井管进场后，检查过滤器的缝隙是否符合设计要求，首先测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录，封堵沉淀管底部，下部封堵铁板等于6mm。

其次检查井管焊接，井管焊接接头处采用套接型，套接接箍长20mm，套入上下井管各10mm。套管接箍与井管焊接焊牢、焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高等于6mm，

检查完毕后开始下井管，在滤水管上下两端各设一套直径等于孔径5cm的扶正器，扶正器采用梯形铁环，上下部扶正器铁环1/2错开，不在同一直线上。

(7)埋填滤料：填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05kg/m³，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入滤料，并随填随测填滤料的高度，直至滤料下入预定位置为止，

填滤料时，根据孔口返水情况调整泵量，跟踪滤料上返高度。

(8)洗井：在提出钻杆前，利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后再用活塞洗井，活塞直径与井管内径之差等于5mm，活塞杆底部必须加活门，洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞，当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤,直到水清不含砂为止。

洗井完毕后，可以下泵试抽，试抽成功后投入使用。

基坑排水：（1）基坑中的明沟与集水井随基坑的不断开挖而逐步加深，其离开围护结构等于 0.3m，明沟的断面采用梯形，其沟底宽度为 0.3m。

（2）集水井设置在基坑角或每隔 30～40m 设一个，其直径为 0.5m，深约 1.0m，井壁可用挡土板作临时支护，井底铺 0.3m 厚的砾石。

（3）排水沟与集水井保持一定高差，集水井比排水沟低 0.5～1.0m，排水沟比挖土面低 0.3～0.5m。

（4）用抽水设备将集水井中的水排至基坑外部，严禁排出的水回流于基坑内。

3）结构防水施工， 主体结构采用外包全封闭防水形式(皮肤式防水模式)，车站结构顶板采用优质单组份聚氨酯涂料，侧墙底板采用防水卷材，顶、底板防水层上设细石混凝土保护层，同时变形缝、施工缝等接缝防水为重点，以附加防水层加强防水。

车站主体结构采用防水混凝土，混凝土抗渗等级等于于P8，在混凝土中掺入TMS复合防水剂和聚羟酸减水剂，混凝土裂缝宽度等于0.2mm，不允许出现贯通裂缝。

主体顶板附加防水层采用聚氨酯涂料，上面再做沥青油毛毡隔离层和80mm厚细石砼保护层。

（1）基面要求：

施做顶板防水层的顶板混凝土基面保证2/1000的平整度，且不允许做找平层，

混凝土基层表面不得有突出的尖角与可见的贯穿裂缝等弊病，若出现裂缝，经设计单位同意，对于宽度等于0.3mm的裂缝，做灌注化学浆液处理。若裂缝宽度等于0.5mm，除对裂缝进行化学浆液灌注外，可将裂缝口扩大为8～15mm宽、12～15mm深的V字型槽，先用密封胶嵌填7.5mm，余下部分用聚合物砂浆做保护层的方法进行处理。

顶板混凝土含水率<9%，经检验合格后方可进行涂料施工。

（2）防水层的铺涂要求：

防水层基层必须坚实、平整、清洁，不得有渗水、结露、凸坑及起膛现象。

防水层涂料按设计或产品技术规定配制，每次配料在规定的时间内用完，涂料分层涂布，并在前层干燥后方可涂布后一层，每层涂料顺向均匀涂布，且前后层方向垂直，分层涂布的片与片之间错接80～100mm，涂布顺序由上而下，并采取防腐措施，防水层采用满铺满涂粘结(诱导缝、施工缝位置另做特殊处理)，聚氨酯涂料做顶板附加防水层时，其收边与该涂料相适的封边胶封边，在连续阴雨或工期有特殊要求时附加防水层采用2～3mm厚的水泥基聚合物防水涂料，附加防水层用水泥聚合物基防水涂料时，在转角处均加强聚氨酯涂布。

（3）施工方法：

结构顶板混凝土浇注完成后，进行二次收光压实抹平，达到2/1000的平整度，并保证0.2%的结构坡度，使基面符合铺设防水涂料的要求。

顶板附加防水层在结构混凝土养护达设计强度后施做。

顶板阳角处地下墙面先凿毛后再施做抗渗微晶水泥砂浆找平层，并用抗渗微晶水泥砂浆做成40×40cm倒角。

顶板附加防水层遇地下墙墙缝时，沿墙缝上包至地下墙顶部，其余处沿地下墙上包400mm，用封边膏与保护砂浆封边密封。

（4）施工工艺：

涂膜防水施工流程：基层处理、涂刷底层涂料、涂刷第一道涂膜防水层(聚氨酯涂膜材料)、(增强涂抹或增补涂抹)、涂布第二道(或面层)涂膜防水层(聚氨酯涂膜材料)、铺设改性沥青油毡隔离层、封边、80mm厚细石砼保护层。

底层涂料涂布的配制：将聚氨酯甲组份料与底涂乙料按1:3～1:4(重量比)的比例，准确称量并混合搅拌即成底层涂料，也可以用聚氨酯涂膜防水材料和二甲苯进行配制，按甲组份料：乙组份料：二甲苯=1：1.5：2(重量比)的比例将材料混合搅拌均匀做底层涂料。

涂布的处理：小面积施工可用油漆刷将配好的底层涂料细致均匀地涂刷在处理好的基层上，大面积施工先用油漆刷沾底层涂料将阴阳角、排水口、预埋件等细部均匀细致地涂布一遍，再用长滚刷在大面积基层上均匀地涂布0.15～0.20kg㎡底层涂料涂布后间隔4h以上(具体时间根据施工温度测定)，待底层涂料固化干燥后，方可施工下道工序。

防水层涂抹：

涂布第一道涂膜：在前一层涂料固化干燥后，先检查其上有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂布施工。如有，则用橡胶刷将混合料用力压入气孔填实补平，然后再进行第一层涂膜施工，涂布第一道聚氨酯涂膜防水材料用塑料或橡皮板刷均匀涂刮，力求厚薄一致，厚度约为1.5mm(即1.5kg/m²)，平面或坡面施工后，在防水层未固化前不可踩踏，涂抹施工过程中留出施工退路，分区分片用后退法涂刷施工，施工温度低或混合料搅拌液流动度低的情况下，涂层表面留有板刷或抹子涂后的刷纹，为此预先在混合料搅拌液内适当加入二甲苯稀释，用板刷涂抹后，再用滚刷涂匀，涂膜表面即可平滑。

涂布第二道涂膜：第一道涂膜固化后，在其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向与第一道的涂刮方向相垂直，涂布第二道涂膜与第一道相间隔的时间以第一道涂膜的固化程度(手感不粘)确定。

顶板诱导缝、施工缝及变形缝位置的特殊处理：顶板混凝土浇注时，在顶面诱导缝处留置一宽20mm厚10mm硬质木条，并在表面涂抹脱模剂，待混凝土初凝时剔出预埋条成槽嵌，防水施工并对该处进行清缝处理，待监理验收合格后，对该处进行低模量密封胶嵌缝处理，密封胶嵌缝密实无孔洞，而后进行聚氨酯涂料防水层以及细石混凝土保护层的施工。

（5）保护层施工：顶板外防水层完成隐蔽验收后，即可铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行50mm厚的细石混凝土保护层施工。

4）节点防水施工：

（1）变形缝处加设50cm宽防水层加强层，侧墙、底板埋设背贴式止水带。

（2）在变形缝中部采用可注浆式钢边橡胶止水带进行处理，顶板和底板中的钢边橡胶止水带采用盆式安装方法。

（3）结构内侧及顶板外侧采用聚氨酯嵌缝密封膏对缝内进行嵌缝密封处理构成封闭体系。

（4）结构施工时，在顶板和侧墙变形缝两侧的混凝土表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒。

施工缝防水施工：

（1）在纵向、环向施工缝内均设置中埋式止水带，中埋式止水带在结构环向进行封闭。

（2）施工缝处加设50cm宽防水层加强层。

（3）施工缝端头模板必须固定牢固可靠，不得跑模，先浇注基面进行凿毛、清洗干净、排除杂物，并涂水泥基渗透结晶型防水涂料。

（4）混凝土浇捣前检查止水带是否破损，对破损处立即修补，止水带接搓不得在拐角处，止水带中心线与施工缝中心线相重合。

穿墙管、预埋件防水：

（1）穿墙管防水处理：

穿墙管件(如穿墙管或接地电极等)穿过现浇混凝土结构的部位采用止水法兰和遇水膨胀止水条进行加强防水处理，同时根据选用的不同材料对穿过防水层的部位采取相的防水密封处理。

（2）预埋件的防水处理：

使埋设件端部混凝土厚度保持等于200mm，防水作法是在预埋件四周粘贴一周缓膨胀止水条，将预埋件固定在正确的位置后，浇注混凝土。

七，盾构区间施工，包括：工程开工、施工准备、进出洞加固、盾构始发、盾构掘进、盾构到达、解体、联络通道施工、洞门施工。洞门施工中：洞门施工中除采用防水混凝土外，在洞门和区间隧道管片及和车站结构的刚性接头中设置缓膨型遇水膨胀止水条，在主体完工后，对全部缝隙进行嵌缝施作，同时进行提前预注浆或施工时预埋注浆管进行后注浆，施工时若在洞门处有水渗漏，则应进行导流，布置好导流管后再浇灌混凝土（待混凝土达到一定的强度再注以化学固结剂进行封堵），洞门施工完成后，在拱顶部分通过衬砌压浆孔向洞门管片背衬补充压浆。

八，布置监测点，各监测项目的测点布设位置及密度与围护结构类型、基坑开挖顺序、被保护对象的位置及特性相配套，同时在每一开挖段内从实际出发，参照围护墙分幅及开挖分段长度等参数，进行测点布置。

九、盾构掘进检测，包括盾构掘进程度测量、地下控制测量、盾构姿态测量以及其它测量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，包括以下步骤：

一、交通疏解，包括现场准备工作、测量放线、原状路面破除、软基处理、管线等预埋、道路基层施工、道路面层施工、道路附属设施工、道路养护、开放交通；

二，给排水管线改迁施工，包括：施工准备、定位放线、管沟（支墩基础）开挖、管道基础（支墩）施工、下管和稳管（管节吊装）、管道连接（接口或焊接）、砌筑附属构筑物、闭水试验及验收、收方、土方回填；

三，中低压燃气管线改迁施工，包括：准备工作、施工测量放线、支墩基础开挖、支墩施工、支墩基础与检查井连接、检查井砌筑及井盖选用、管道严密性实验、沟槽回填；

四，绿化迁移工程施工，包括：确定待迁移苗木的品质、数量、规格、做好迁移准备工作（场地清理）、挖种植穴、苗木起挖、吊运、定植（换土、施底肥、浇水、架扶）、定植后养护、竣工交接；

五，零星拆迁及恢复工程施工，包括：准备工作（周边围护）、装饰墙面及墙面附属设施、天花拆除、给排水管道拆除、强弱电电缆线拆除、门窗拆除、楼板拆除、墙体拆除、其他拆除、回收有价废物、弃物外运；

六，车站专项施工，包括：地下连续墙施工、咬合桩施工、降水施工、基坑开挖施工、基坑支护施工、主体结构施工、结构防水施工以及主体结构回填；

1）地下连续墙施工中，先施工槽段钢筋笼两端加焊工字钢，后施工槽段的钢筋笼两端嵌入工字钢内，钢板厚10mm，保证工字钢与钢筋的焊接牢固可靠，钢板保证平直，不能挠角；

咬合桩施工中，钻桩的排列方式为一根A 桩（素混凝土桩）和一根即 B 桩间隔布置，施工时先施工 A 桩后施工 B 桩，待 A 桩混凝土达到一定强度后用全套管全回转钻机切割掉相邻 A 桩相交部分的混凝土实现咬合成孔，然后下放钢筋笼浇灌混凝土形成咬合桩，桩的垂直度标准为3‰；

孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来，整根套管(15～25m)的顺直度偏差小于10mm，顺直度偏差检测方法为：于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锤和直尺进行检测，成孔过程中在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正，这项检测在每根桩的成孔过程中自始自终坚持，不能中断，每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用测斜仪或“垂球直尺”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工；

成孔过程中如发现垂直度偏差过大时，如果A桩在入土5m以下发生较大偏移，先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压；B桩的纠偏方法与A桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而填入与A桩相同的混凝土， B桩混凝土的骨料粒径不大于20mm；

分段施工接头的处理方法：采用多台钻机分段施工，在施工段与段的端头设置一个砂桩(成孔后用砂灌满)，待后施工段到此接头时挖出砂灌上混凝土即可；

背桩补强：B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固时，放弃B1桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理，在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可；

预留咬合企口：在B1桩成孔施工中发现A1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工；

2）降水施工组织工艺中：提前30天进行疏干降水，提高土体强度,确保地下水水位低于开挖面0.5m～1.0m，在建设降水井的同时增设20％的备用井，采用双电源，通过专用感设备控制水头、专人进行降水设备运行管理，水位观测井对坑内外水位进行观测，确定降水效果，同时对土体隆沉及周边环境进行监测，当降水导致建筑物沉降较大时，采取回灌措施，确保建筑物安全；

在正式降水方案之前需要进行实地试抽水，抽水观测时间按开泵后规定的时间间隔进行，水位观测时间间隔为：1s、2s、3s、4s、6s、8s、10s、15s、20s、25s、30s、40s、50s、60s、90s、120s，以后每隔30min观测一次，至480s后每60min观测一次，至1200s后每2h观测一次，直至抽水停止，停止后观测恢复水位以及时间间隔并同时抽水；抽水同时进行水量观测，观测时间间隔为30min，采用流量表读数，精度读到0.1m³，若发现水量过小而水位降低缓慢，改用流量较大的水泵，流量观测次数与地下水位观测同步，在整个试抽水的过程中，抽水井的出水量保持常量，若前后两次、观测的流量变化超过±5%时，及时调整，根据实际出水量为施工阶段的井结构、数量进行合理调整；

对降水井保护：

（1）在布设时，坑内降水井靠近支撑及格构柱；

（2）按照设计要求严格控制焊接质量，焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高不小于6mm；

（3）基坑开挖时所有降水井设置醒目的标记，设置夜间施工反光胶带，加强人工值班保护；

（4）降水井在割管时，在区域土方开挖完成后进行；

降水管理：（1）降水运行前，降水井合理布设排水管道并便于接入施工现场排水设施；

（2）降水运行前做好降水供电系统，双电源管理，配备独立的电源线；

（3）所有抽水井在供电电箱插座、抽水泵电缆插头及排水管上做好对的标示，供电电箱定期进行检查并备有检查记录；

（4）正式降水前必须进行试运行，进一步检验供电系统、抽水设备、排水系统能否满足降水要求；试运行结果进行记录，根据试运行结果，对于无法满足降水要求的部分进行相整改；

（5）降水井成井一口投入降水运行一口，并尽在基坑正式开挖前三十天加载真空负压抽水，确保疏干基坑开挖范围内土体并降低其水位在当前开挖面以下0.5m～1m；降水井真空度在开挖前保持0.06Mpa，开挖后保持0.04Mpa；

（6）降水井内水位保持在开挖面以下，后期开挖至坑底时内水位保持在坑底以下0.5～1m；若井内水抽干后，在5～10分钟立即停泵，在水位回至坑底下0.5以上时再开启抽水泵进行抽水；

3）结构防水施工， 主体结构采用外包全封闭防水形式(皮肤式防水模式)，车站结构顶板采用优质单组份聚氨酯涂料，侧墙底板采用防水卷材，顶、底板防水层上设细石混凝土保护层，同时变形缝、施工缝等接缝防水为重点，以附加防水层加强防水；

车站主体结构采用防水混凝土，混凝土抗渗等级不低于P8，在混凝土中掺入TMS复合防水剂和聚羟酸减水剂，混凝土裂缝宽度不大于0.2mm，不允许出现贯通裂缝；

主体顶板附加防水层采用聚氨酯涂料，上面再做沥青油毛毡隔离层和80mm厚细石砼保护层；

（1）基面要求：

施做顶板防水层的顶板混凝土基面保证2/1000的平整度，且不允许做找平层，

混凝土基层表面不得有突出的尖角与可见的贯穿裂缝等弊病，若出现裂缝，经设计单位同意，对于宽度大于0.3mm的裂缝，做灌注化学浆液处理；若裂缝宽度大于0.5mm，除对裂缝进行化学浆液灌注外，可将裂缝口扩大为8～15mm宽、12～15mm深的V字型槽，先用密封胶嵌填7.5mm，余下部分用聚合物砂浆做保护层的方法进行处理；

顶板混凝土含水率<9%，经检验合格后方可进行涂料施工；

（2）防水层的铺涂要求：

防水层基层必须坚实、平整、清洁，不得有渗水、结露、凸坑及起膛现象；

防水层涂料按设计或产品技术规定配制，每次配料在规定的时间内用完，涂料分层涂布，并在前层干燥后方可涂布后一层，每层涂料顺向均匀涂布，且前后层方向垂直，分层涂布的片与片之间错接80～100mm，涂布顺序由上而下，并采取防腐措施，防水层采用满铺满涂粘结(诱导缝、施工缝位置另做特殊处理)，聚氨酯涂料做顶板附加防水层时，其收边与该涂料相适的封边胶封边，在连续阴雨或工期有特殊要求时附加防水层采用2～3mm厚的水泥基聚合物防水涂料，附加防水层用水泥聚合物基防水涂料时，在转角处均加强聚氨酯涂布；

（3）施工方法：

结构顶板混凝土浇注完成后，进行二次收光压实抹平，达到2/1000的平整度，并保证0.2%的结构坡度，使基面符合铺设防水涂料的要求；

顶板附加防水层在结构混凝土养护达设计强度后施做；

顶板阳角处地下墙面先凿毛后再施做抗渗微晶水泥砂浆找平层，并用抗渗微晶水泥砂浆做成40×40cm倒角；

顶板附加防水层遇地下墙墙缝时，沿墙缝上包至地下墙顶部，其余处沿地下墙上包400mm，用封边膏与保护砂浆封边密封；

（4）施工工艺：

涂膜防水施工流程：基层处理、涂刷底层涂料、涂刷第一道涂膜防水层(聚氨酯涂膜材料)、(增强涂抹或增补涂抹)、涂布第二道(或面层)涂膜防水层(聚氨酯涂膜材料)、铺设改性沥青油毡隔离层、封边、80mm厚细石砼保护层；

底层涂料涂布的配制：将聚氨酯甲组份料与底涂乙料按1:3～1:4(重量比)的比例，准确称量并混合搅拌即成底层涂料，也可以用聚氨酯涂膜防水材料和二甲苯进行配制，按甲组份料：乙组份料：二甲苯=1：1.5：2(重量比)的比例将材料混合搅拌均匀做底层涂料；

顶板诱导缝、施工缝及变形缝位置的特殊处理：顶板混凝土浇注时，在顶面诱导缝处留置一宽20mm厚10mm硬质木条，并在表面涂抹脱模剂，待混凝土初凝时剔出预埋条成槽嵌，防水施工并对该处进行清缝处理，待监理验收合格后，对该处进行低模量密封胶嵌缝处理，密封胶嵌缝密实无孔洞，而后进行聚氨酯涂料防水层以及细石混凝土保护层的施工；

（5）保护层施工：顶板外防水层完成隐蔽验收后，即可铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行50mm厚的细石混凝土保护层施工；

4）节点防水施工：

（1）变形缝处加设50cm宽防水层加强层，侧墙、底板埋设背贴式止水带；

（2）在变形缝中部采用可注浆式钢边橡胶止水带进行处理，顶板和底板中的钢边橡胶止水带采用盆式安装方法；

（3）结构内侧及顶板外侧采用聚氨酯嵌缝密封膏对缝内进行嵌缝密封处理构成封闭体系；

（4）结构施工时，在顶板和侧墙变形缝两侧的混凝土表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒；

施工缝防水施工：

（1）在纵向、环向施工缝内均设置中埋式止水带，中埋式止水带在结构环向进行封闭；

（2）施工缝处加设50cm宽防水层加强层；

（3）施工缝端头模板必须固定牢固可靠，不得跑模，先浇注基面进行凿毛、清洗干净、排除杂物，并涂水泥基渗透结晶型防水涂料；

（4）混凝土浇捣前检查止水带是否破损，对破损处立即修补，止水带接搓不得在拐角处，止水带中心线与施工缝中心线相重合；

穿墙管、预埋件防水：

（1）穿墙管防水处理：

穿墙管件(如穿墙管或接地电极等)穿过现浇混凝土结构的部位采用止水法兰和遇水膨胀止水条进行加强防水处理，同时根据选用的不同材料对穿过防水层的部位采取相的防水密封处理；

（2）预埋件的防水处理：

使埋设件端部混凝土厚度保持不小于200mm，防水作法是在预埋件四周粘贴一周缓膨胀止水条，将预埋件固定在正确的位置后，浇注混凝土；

七，盾构区间施工，包括：工程开工、施工准备、进出洞加固、盾构始发、盾构掘进、盾构到达、解体、联络通道施工、洞门施工；洞门施工中：洞门施工中除采用防水混凝土外，在洞门和区间隧道管片及和车站结构的刚性接头中设置缓膨型遇水膨胀止水条，在主体完工后，对全部缝隙进行嵌缝施作，同时进行提前预注浆或施工时预埋注浆管进行后注浆，施工时若在洞门处有水渗漏，则应进行导流，布置好导流管后再浇灌混凝土（待混凝土达到一定的强度再注以化学固结剂进行封堵），洞门施工完成后，在拱顶部分通过衬砌压浆孔向洞门管片背衬补充压浆；

八，布置监测点，各监测项目的测点布设位置及密度与围护结构类型、基坑开挖顺序、被保护对象的位置及特性相配套，同时在每一开挖段内从实际出发，参照围护墙分幅及开挖分段长度等参数，进行测点布置；

九、盾构掘进检测，包括盾构掘进程度测量、地下控制测量、盾构姿态测量以及其它测量。

2.根据权利要求1所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：步骤六中的地下连粗墙施工中，地下连续墙一次封闭完成施工，投入2台GB460成槽机分别沿基坑两侧进行地连墙施工任务，施工均从两端向中间进行。

3.根据权利要求2所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：所述成槽机实施抓土的造孔方法，抓土按每一幅槽段划好的油漆标志，依照预先排好的施工顺序进行，每幅采取三序成槽，先挖两边，再挖中间，实测成槽垂直度，及时纠偏，成槽时泥浆液面应高于地下水位≥0.5m，垂直度由成槽机纠偏装置自行控制，槽段深度误差不大于100mm。

4.根据权利要求3所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：步骤六中还包括成井施工：(1)测放井位：根据降水平面布置图测放井位，做好井位标记；

(2)埋设护口管：埋设护口管时，管底口插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，护口管上部高出地面0.10m～0.30m；

(3)安装钻机：安装钻机时，机台安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线，钻头与钻杆连接处带两根钻铤，弯曲的钻杆不得下入孔内；

(4)钻进成孔：成孔时均一径到底；钻进开孔时吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15kg/m³，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆；

(5)清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10kg/m³，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止；

(6)下井管：井管进场后，检查过滤器的缝隙是否符合设计要求，首先测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录，封堵沉淀管底部，下部封堵铁板不小6mm；

其次检查井管焊接，井管焊接接头处采用套接型，套接接箍长20mm，套入上下井管各10mm；套管接箍与井管焊接焊牢、焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高不小于6mm，

检查完毕后开始下井管，在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器，扶正器采用梯形铁环，上下部扶正器铁环1/2错开，不在同一直线上；

(7)埋填滤料：填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05kg/m³，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入滤料，并随填随测填滤料的高度，直至滤料下入预定位置为止，

填滤料时，根据孔口返水情况调整泵量，跟踪滤料上返高度；

(8)洗井：在提出钻杆前，利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后再用活塞洗井，活塞直径与井管内径之差不大于5mm，活塞杆底部必须加活门，洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞，当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤,直到水清不含砂为止；

洗井完毕后，可以下泵试抽，试抽成功后投入使用。

5. 根据权利要求4所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：所述步骤六中还包括基坑排水：（1）基坑中的明沟与集水井随基坑的不断开挖而逐步加深，其离开围护结构不小于 0.3m，明沟的断面采用梯形，其沟底宽度为 0.3m；

（2）集水井设置在基坑角或每隔 30～40m 设一个，其直径为 0.5m，深约 1.0m，井壁可用挡土板作临时支护，井底铺 0.3m 厚的砾石；

（3）排水沟与集水井保持一定高差，集水井比排水沟低 0.5～1.0m，排水沟比挖土面低0.3～0.5m；

（4）用抽水设备将集水井中的水排至基坑外部，严禁排出的水回流于基坑内。

6. 根据权利要求5所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：步骤六中，地下连续墙施工中，工字钢靠近后冲槽段部分，预埋 200mm 厚泡沫塑料板，防止先浇槽段的混凝土绕过工字钢，渗流到工字钢背侧，并紧贴住工字钢，使后浇槽段的混凝能很好地与工字钢相连接，泡沫板与工字钢的绑扎须牢固紧密，如有泡沫浮起时，吊起钢筋笼，重新绑扎泡沫板。

7.根据权利要求6所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：步骤六中，地下连续墙施工中，后浇槽段开孔时，使用刷壁器，保证把先前预埋的泡沫板洗干净，修孔时，采用特殊的带钢丝刷的方锤冲刷接头，确保接头不夹泥，为在二期槽段成槽后，用冲击钻即专用的钻头并在钻头上安装钢丝刷，通过钻头的上下运动清刷接缝上的泥渣，确保接缝的洁净。

8.根据权利要求7所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：步骤六中，咬合桩施工中，钻进入岩的处理方法：采用“二阶段成孔法”进行处理：第一阶段，不论A桩还是B桩，先钻进取土至岩面，然后卸下抓斗改换冲击锤，从套管内用冲击锤冲钻至桩底设计标高，成孔后向套管内填土，一边填土一边拔出套管，即第一阶段所成的孔用土填满；第二阶段，按钻孔咬合桩正常施工方法施工。

9. 根据权利要求8所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：步骤六中，咬合桩施工中，A桩混凝土的坍落度不超过18cm，套管底口始终保持前于开挖面不小于2.5m的距离，并向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压力来平衡A桩混凝土的压力； B桩成孔过程中注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面，如发现A桩混凝土下陷立即停止B桩开挖，并一边将套管尽可能的下压，一边向B桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。

10.根据权利要求9所述的海相富水岩溶地层明挖车站施工工艺，其特征在于：步骤六中，结构防水施工中，涂布的处理：小面积施工可用油漆刷将配好的底层涂料细致均匀地涂刷在处理好的基层上，大面积施工先用油漆刷沾底层涂料将阴阳角、排水口、预埋件等细部均匀细致地涂布一遍，再用长滚刷在大面积基层上均匀地涂布0.15～0.20kg㎡底层涂料，涂布后间隔4h以上(具体时间根据施工温度测定)，待底层涂料固化干燥后，方可施工下道工序；

防水层涂抹：

涂布第一道涂膜：在前一层涂料固化干燥后，先检查其上有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂布施工；如有，则用橡胶刷将混合料用力压入气孔填实补平，然后再进行第一层涂膜施工，涂布第一道聚氨酯涂膜防水材料用塑料或橡皮板刷均匀涂刮，力求厚薄一致，厚度约为1.5mm(即1.5kg/m²)，平面或坡面施工后，在防水层未固化前不可踩踏，涂抹施工过程中留出施工退路，分区分片用后退法涂刷施工，施工温度低或混合料搅拌液流动度低的情况下，涂层表面留有板刷或抹子涂后的刷纹，为此预先在混合料搅拌液内适当加入二甲苯稀释，用板刷涂抹后，再用滚刷涂匀，涂膜表面即可平滑；

涂布第二道涂膜：第一道涂膜固化后，在其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向与第一道的涂刮方向相垂直，涂布第二道涂膜与第一道相间隔的时间不小于24h且不大于72h。