CN110396346A - 一种双组分环氧防腐涂料 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双组分环氧防腐涂料，属于高分子防腐材料技术领域。按重量份数计，依次称取：40～60份混合环氧树脂，30～40份溶剂，4～8份分散剂，5～8份流平剂，4～8份偶联剂，10～12份环氧大豆油和20～35份添加剂；将混合环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入分散剂，流平剂，偶联剂，环氧大豆油和添加剂，于温度为40～50℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合30～40min后，得A组分；按重量份数计，依次称取：12～20份固化剂，即得B组分；将A组分和B组分分开封装，即得双组分环氧防腐涂料。本发明技术方案制备的环氧防腐涂料具有优异的防腐性能的特点，在高分子防腐材料技术行业的发展中具有广阔的前景。

Description

一种双组分环氧防腐涂料

技术领域

本发明公开了一种双组分环氧防腐涂料，属于高分子防腐材料技术领域。

背景技术

溶剂型环氧涂料具有良好的物理、化学性能，它对金属材料的表面具有优异的粘接强度，具有优异的防腐蚀性能。因此环氧涂料防腐体系是目前公认的防腐性能最好，应用范围最广的一种涂料体系，不论在海洋防腐还是工业防腐，对环氧类涂料需求都非常大。但是，对涂料中挥发性有机化合物含量加以限制，水基防腐涂料才得到了广泛关注和应用。

水性环氧体系防腐多依赖防腐填料，但是应用的防腐填料多为磷酸锌、三聚磷酸铝等，海洋重防腐效果较差，并且磷酸根离子富集对环境有一定污染。随着石墨烯技术的发展，石墨烯逐步应用在防腐方面，但是石墨烯之间的共轭效应造成石墨烯容易团聚，在水性体系中分散性差，固化后在涂层的微观结构上有空隙，水分子和离子极易渗透，并且石墨烯表面没有活化基团，很难对其进行改性处理，然而经过氧化的石墨烯含有较多的亲水性基团，不进行化学改性，单独使用防腐效果不理想。防腐涂料，一般分为常规防腐涂料和重防腐涂料，是油漆涂料中必不可少的一种涂料。常规防腐涂料是在一般条件下，对金属等起到防腐蚀的作用，保护有色金属使用的寿命；重防腐涂料是指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。按成膜物质的组成可将水性防腐涂料分为水性丙烯酸涂料、水性醇酸涂料、水性聚氨酯涂料、水性环氧涂料、水性无机富锌涂料等。目前，研究应用较为广泛的是水性丙烯酸涂料、水性聚氨酯涂料、水性环氧涂料及水性无机富锌涂料。

防腐涂料的作用有屏蔽作用：通过在金属表面形成致密的涂层来隔离腐蚀介质与金属的接触，以达到防腐目的。钝化作用：借助涂料中某些颜料（如磷酸锌、三聚磷酸铝等）改变金属的表面性能，使金属表面钝化，从而达到延缓腐蚀的目的。电化学保护作用：通过在涂料中添加一些活泼金属作为填料，产生腐蚀时，活泼金属先反应，从而达到对基材的保护目的。比如钢铁基材表面可以采用富锌涂料进行保护，但要注意电化学保护对钢基材要求很高，表面必须绝对清洁，喷砂处理至少达到Sa2.5级。

环氧防腐涂料由环氧树脂和固化剂两组分组成，在金属表面具有极好的附着力和耐化学品性。环氧涂料既可制成常温干燥型，也可制成高温烘烤型，故被大量用于防腐涂料体系中，能适应不同的施工要求。但环氧涂料也存在一些缺点，如户外耐候性差，涂膜脆性大。

而传统的环氧防腐涂料还存在防腐性能无法进一步提升的问题，因此，如何改善传统环氧防腐涂料的缺点，以求探索研制出具有良好综合性能的环氧防腐涂料是待解决的问题。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是：针对传统环氧防腐涂料防腐性能无法进一步提升的缺点，提供了一种双组分环氧防腐涂料。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种双组分环氧防腐涂料，是由A组分和B组分组分，所述A组分是由以下重量份数的原料组成：40～60份混合环氧树脂，30～40份溶剂，4～8份分散剂，5～8份流平剂，4～8份偶联剂，10～12份环氧大豆油和20～35份添加剂；

所述B组分是由以下重量份数的原料组成：12～20份固化剂；

所述添加剂的制备方法为：

将混合粉末煅烧，洗涤，得预处理混合粉末，将预处理混合粉末与盐酸按质量比1：20～1：30混合，并加入预处理混合粉末质量0.4～0.5倍的混合金属盐粉末，预处理混合粉末质量0.5～0.6倍的苯胺和预处理粉末质量0.4～0.5倍的正硅酸乙酯，搅拌混合后，得混合分散液，将混合分散液与引发剂按质量比10：1～12：1混合，搅拌反应后，抽滤，洗涤，干燥，得添加剂。

所述混合环氧树脂为将环氧树脂E-44与环氧树脂E-51按质量比2：1～3：1混合，得混合环氧树脂。

所述溶剂为甲苯，二甲苯或丙酮中任意一种。

所述分散剂为分散剂NNO，分散剂MF或分散剂5040中任意一种。

所述流平剂为硅油或聚二甲基硅氧烷中任意一种。

所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH-560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。

所述混合固化剂为二乙烯三胺，乙二胺或二乙胺中任意一种。

所述混合金属盐粉末为将氯化镁与氯化锌按质量比1：1～1：2混合，得混合金属盐粉末。

所述引发剂为过硫酸钾，过硫酸铵或过硫酸钠中任意一种。

所述混合粉末为将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.0：4.0～1.2：4.0混合，研磨，得混合粉末。

所述A组分中还可以加入A组分总质量8～10%的氧化石墨烯微球；所述氧化石墨烯微球的制备过程为：

（1）按质量比为1：5～1：10将氧化石墨烯和水混合后，超声分散，得氧化石墨烯分散液；

（2）再将所得氧化石墨烯分散液和聚苯乙烯磺酸钠按质量比为10：1～20：1混合后，加热搅拌反应，再经减压浓缩，得浓缩液；

（3）将所得浓缩液泵送至喷雾干燥器中，于进风温度为105～120℃，出风温度为75～80℃条件下，雾化造粒，即得氧化石墨烯微球。

本发明的有益效果是：

（1）本发明在制备双组分环氧防腐涂料时加入自制添加剂，首先，添加剂中含有层状结构的四钛酸钾，在加入产品中后，四钛酸钾可在金属表面形成片层保护膜，从而使产品的防腐性能提高，并且，由于四钛酸钾片层结构间含有负电荷，可以吸附加入混合金属盐中金属离子，并在后续制备的聚苯胺的作用下形成钝化膜，从而使产品的耐腐蚀性能进一步提高，其次，在添加剂的制备过程中，苯胺可在盐酸的作用下形成正离子，并吸附于四碳酸钾的片层结构中，并在后续聚合过程中，在四钛酸钾的片层结构中形成聚苯胺，从而使聚苯胺具有更好的防腐蚀性能，进而使产品的防腐性进一步提高，再者，由于在添加剂制备过程中，加入了正硅酸乙酯，从而可在添加剂内部和表面形成二氧化硅沉淀，进而可使添加剂在加入产品中后，可在硅烷偶联剂的作用下分散于产品之中，进而使产品的防腐性能进一步提高；

（2）本发明技术方案通过在体系中引入氧化石墨烯微球，在氧化石墨烯微球的制备过程中，采用聚苯乙烯磺酸钠进行预处理，在预处理过程中，聚苯乙烯磺酸钠分子结构中的苯环结构可与氧化石墨烯共轭区行程相互作用，从而在氧化石墨烯层间结构吸附，边缘的磺酸钠结构可提高氧化石墨烯边缘负电荷数量，从而有效避免剥离之后的单片层氧化石墨烯重新团聚，另外，在喷雾造粒过程中，剥离之后的片层结构可转变成球形结构，且随着加热和冷却过程的热胀冷缩，已经球形结构内部之间的相互作用下，使球形结构表面收缩形成褶皱结构，进一步提升球形结构表面比表面积和粗糙程度，在产品使用过程中，伴随着涂料干燥固化产生的内应力，使球形结构碎裂成更小的片状结构，在体系表面及内部形成更小的离散的片状结构，增加了腐蚀介质的扩散阻力，以及扩散路径，从而使得产品的抗腐蚀性能得到进一步提升，且氧化石墨烯分子结构中带有羟基、环氧基和羧基等活性基团，有利于产品内聚力的提升，使产品对基材的粘附性能提升，避免剥落失效。

具体实施方式

按质量比为1：5～1：10将氧化石墨烯和水混合后，超声分散，得氧化石墨烯分散液；再将所得氧化石墨烯分散液和聚苯乙烯磺酸钠按质量比为10：1～20：1混合后，于温度为75～85℃，搅拌转速为400～500r/min条件下，加热搅拌反应，再经减压浓缩，得浓缩液；将所得浓缩液泵送至喷雾干燥器中，于进风温度为105～120℃，出风温度为75～80℃条件下，雾化造粒，即得氧化石墨烯微球；将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.0：4.0～1.2：4.0混合于研磨机中，混合研磨10～30h后，得混合粉末，将混合粉末移入马弗炉中，并以5～10℃/min的升温速率将炉内温度升温至750～850℃，保温煅烧12～14h后，得预处理混合粉末坯料，将预处理混合粉末坯料用质量分数为12～18%的盐酸洗涤5～10次后，再用去离子水洗涤5～8次后，得预处理混合粉末，将预处理混合粉末与质量分数为12～15%的盐酸按质量比1：20～1：30混合于烧杯中，并向烧杯中加入预处理混合粉末质量0.4～0.5倍的混合金属盐粉末，预处理混合粉末质量0.5～0.6倍的苯胺和预处理粉末质量0.4～0.5倍的正硅酸乙酯，于温度为30～50℃，转速为300～400r/min搅拌混合4～5h后，得混合分散液，将混合分散液与引发剂按质量比10：1～12：1混合，于温度为50～70℃，转速为200～300r/min的条件下，搅拌反应2～4h后，抽滤，得添加剂坯料，将添加剂坯料用无水乙醇洗涤5～8次后，再用去离子水洗涤5～8次，并将洗涤后的添加剂坯料于温度为40℃，真空度为-90kPa的条件下，真空干燥20～24h后，得添加剂；按重量份数计，依次称取：40～60份混合环氧树脂，30～40份溶剂，4～8份分散剂，5～8份流平剂，4～8份偶联剂，10～12份环氧大豆油和20～35份添加剂，将混合环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入分散剂，流平剂，偶联剂，环氧大豆油和添加剂，再向搅拌机中加入搅拌机中物料总质量8～10%的氧化石墨烯微球，于温度为40～50℃，转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合30～40min后，得A组分；按重量份数计，依次称取：12～20份固化剂，即得B组分；将A组分和B组分分开封装，即得双组分环氧防腐涂料。所述溶剂为甲苯，二甲苯或丙酮中任意一种。所述分散剂为分散剂NNO，分散剂MF或分散剂5040中任意一种。所述流平剂为硅油或聚二甲基硅氧烷中任意一种。所述流平剂为硅油或聚二甲基硅氧烷中任意一种。所述流平剂为硅油或聚二甲基硅氧烷中任意一种。所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH-560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。所述混合固化剂为二乙烯三胺，乙二胺或二乙胺中任意一种。所述混合金属盐粉末为将氯化镁与氯化锌按质量比1：1～1：2混合，得混合金属盐粉末。所述引发剂为过硫酸钾，过硫酸铵或过硫酸钠中任意一种。所述混合粉末为将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.0：4.0～1.2：4.0混合，研磨，得混合粉末。

实例1

按质量比为1：10将氧化石墨烯和水混合后，超声分散，得氧化石墨烯分散液；再将所得氧化石墨烯分散液和聚苯乙烯磺酸钠按质量比为20：1混合后，于温度为85℃，搅拌转速为500r/min条件下，加热搅拌反应，再经减压浓缩，得浓缩液；将所得浓缩液泵送至喷雾干燥器中，于进风温度为120℃，出风温度为80℃条件下，雾化造粒，即得氧化石墨烯微球；将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合于研磨机中，混合研磨30h后，得混合粉末，将混合粉末移入马弗炉中，并以10℃/min的升温速率将炉内温度升温至850℃，保温煅烧14h后，得预处理混合粉末坯料，将预处理混合粉末坯料用质量分数为18%的盐酸洗涤10次后，再用去离子水洗涤8次后，得预处理混合粉末，将预处理混合粉末与质量分数为15%的盐酸按质量比1：30混合于烧杯中，并向烧杯中加入预处理混合粉末质量0.5倍的混合金属盐粉末，预处理混合粉末质量0.6倍的苯胺和预处理粉末质量0.5倍的正硅酸乙酯，于温度为50℃，转速为400r/min搅拌混合5h后，得混合分散液，将混合分散液与引发剂按质量比12：1混合，于温度为70℃，转速为300r/min的条件下，搅拌反应4h后，抽滤，得添加剂坯料，将添加剂坯料用无水乙醇洗涤8次后，再用去离子水洗涤8次，并将洗涤后的添加剂坯料于温度为40℃，真空度为-90kPa的条件下，真空干燥24h后，得添加剂；按重量份数计，依次称取：60份混合环氧树脂，40份溶剂，8份分散剂，8份流平剂，8份偶联剂，12份环氧大豆油和35份添加剂，再向搅拌机中加入搅拌机中物料总质量8～10%的氧化石墨烯微球，将混合环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入分散剂，流平剂，偶联剂，环氧大豆油和添加剂，于温度为50℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得A组分；按重量份数计，依次称取：20份固化剂，即得B组分；将A组分和B组分分开封装，即得双组分环氧防腐涂料。所述溶剂为甲苯。所述分散剂为分散剂NNO。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。所述混合固化剂为二乙烯三胺。所述混合金属盐粉末为将氯化镁与氯化锌按质量比1：2混合，得混合金属盐粉末。所述引发剂为过硫酸钾。所述混合粉末为将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合，研磨，得混合粉末。

实例2

将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合于研磨机中，混合研磨30h后，得混合粉末，将混合粉末移入马弗炉中，并以10℃/min的升温速率将炉内温度升温至850℃，保温煅烧14h后，得预处理混合粉末坯料，将预处理混合粉末坯料用质量分数为18%的盐酸洗涤10次后，再用去离子水洗涤8次后，得预处理混合粉末，将预处理混合粉末与质量分数为15%的盐酸按质量比1：30混合于烧杯中，并向烧杯中加入预处理混合粉末质量0.6倍的苯胺和预处理粉末质量0.5倍的正硅酸乙酯，于温度为50℃，转速为400r/min搅拌混合5h后，得混合分散液，将混合分散液与引发剂按质量比12：1混合，于温度为70℃，转速为300r/min的条件下，搅拌反应4h后，抽滤，得添加剂坯料，将添加剂坯料用无水乙醇洗涤8次后，再用去离子水洗涤8次，并将洗涤后的添加剂坯料于温度为40℃，真空度为-90kPa的条件下，真空干燥24h后，得添加剂；按重量份数计，依次称取：60份混合环氧树脂，40份溶剂，8份分散剂，8份流平剂，8份偶联剂，12份环氧大豆油和35份添加剂；将混合环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入分散剂，流平剂，偶联剂，环氧大豆油和添加剂，于温度为50℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得A组分；按重量份数计，依次称取：20份固化剂，即得B组分；将A组分和B组分分开封装，即得双组分环氧防腐涂料。所述溶剂为甲苯。所述分散剂为分散剂NNO。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。所述混合固化剂为二乙烯三胺。所述引发剂为过硫酸钾。所述混合粉末为将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合，研磨，得混合粉末。

实例3

将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合于研磨机中，混合研磨30h后，得混合粉末，将混合粉末移入马弗炉中，并以10℃/min的升温速率将炉内温度升温至850℃，保温煅烧14h后，得预处理混合粉末坯料，将预处理混合粉末坯料用质量分数为18%的盐酸洗涤10次后，再用去离子水洗涤8次后，得预处理混合粉末，将预处理混合粉末与质量分数为15%的盐酸按质量比1：30混合于烧杯中，并向烧杯中加入预处理混合粉末质量0.5倍的混合金属盐粉末和预处理粉末质量0.5倍的正硅酸乙酯，于温度为50℃，转速为400r/min搅拌混合5h后，得混合分散液，将混合分散液与引发剂按质量比12：1混合，于温度为70℃，转速为300r/min的条件下，搅拌反应4h后，抽滤，得添加剂坯料，将添加剂坯料用无水乙醇洗涤8次后，再用去离子水洗涤8次，并将洗涤后的添加剂坯料于温度为40℃，真空度为-90kPa的条件下，真空干燥24h后，得添加剂；按重量份数计，依次称取：60份混合环氧树脂，40份溶剂，8份分散剂，8份流平剂，8份偶联剂，12份环氧大豆油和35份添加剂；将混合环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入分散剂，流平剂，偶联剂，环氧大豆油和添加剂，于温度为50℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得A组分；按重量份数计，依次称取：20份固化剂，即得B组分；将A组分和B组分分开封装，即得双组分环氧防腐涂料。所述溶剂为甲苯。所述分散剂为分散剂NNO。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。所述混合固化剂为二乙烯三胺。所述混合金属盐粉末为将氯化镁与氯化锌按质量比1：2混合，得混合金属盐粉末。所述引发剂为过硫酸钾。所述混合粉末为将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合，研磨，得混合粉末。

实例4

将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合于研磨机中，混合研磨30h后，得混合粉末，将混合粉末移入马弗炉中，并以10℃/min的升温速率将炉内温度升温至850℃，保温煅烧14h后，得预处理混合粉末坯料，将预处理混合粉末坯料用质量分数为18%的盐酸洗涤10次后，再用去离子水洗涤8次后，得预处理混合粉末，将预处理混合粉末与质量分数为15%的盐酸按质量比1：30混合于烧杯中，并向烧杯中加入预处理混合粉末质量0.5倍的混合金属盐粉末，于温度为50℃，转速为400r/min搅拌混合5h后，得混合分散液，将混合分散液与引发剂按质量比12：1混合，于温度为70℃，转速为300r/min的条件下，搅拌反应4h后，抽滤，得添加剂坯料，将添加剂坯料用无水乙醇洗涤8次后，再用去离子水洗涤8次，并将洗涤后的添加剂坯料于温度为40℃，真空度为-90kPa的条件下，真空干燥24h后，得添加剂；按重量份数计，依次称取：60份混合环氧树脂，40份溶剂，8份分散剂，8份流平剂，8份偶联剂，12份环氧大豆油和35份添加剂；将混合环氧树脂与溶剂混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入分散剂，流平剂，偶联剂，环氧大豆油和添加剂，于温度为50℃，转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，得A组分；按重量份数计，依次称取：20份固化剂，即得B组分；将A组分和B组分分开封装，即得双组分环氧防腐涂料。所述溶剂为甲苯。所述分散剂为分散剂NNO。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述流平剂为硅油。所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。所述混合固化剂为二乙烯三胺。所述混合金属盐粉末为将氯化镁与氯化锌按质量比1：2混合，得混合金属盐粉末。所述引发剂为过硫酸钾。所述混合粉末为将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.2：4.0混合，研磨，得混合粉末。

对比例：无锡某材料生产有限公司生产的环氧防腐涂料。

将实例1至实例4所得的环氧防腐涂料及对比例产品进行性能检测，具体检测方法如下：

打磨马口铁片表面并用丙酮除油，无水乙醇清洗，然后将上述涂料刷涂其上，自然固化24h，然后放入60℃干燥箱中干燥12h。将涂层分别浸泡在3.5%NaOH溶液、3.5%HCl溶液和3.5%NaCl溶液中，根据涂层变化来表征其耐蚀性，每24h检查一次，检测其防腐性能。

具体检测结果如表1所示：

表1环氧防腐涂料性能检测结果

检测项目	实例1	实例2	实例3	实例4	对比例
						3.5%HCl溶液	960h出现锈点、起皱	864h出现锈点、起皱	504h出现锈点、起皱	576h出现锈点、起皱	288h出现锈点、起皱
3.5%HCl溶液	720h出现锈点、起皱	552h出现锈点、起皱	336h出现锈点、起皱	384h出现锈点、起皱	216h出现锈点、起皱
						3.5%HCl溶液	648h出现锈点、起皱	552h出现锈点、起皱	312h出现锈点、起皱	408h出现锈点、起皱	192h出现锈点、起皱

由表1检测结果可知，本发明技术方案制备的环氧防腐涂料具有优异的防腐性能的特点，在高分子防腐材料技术行业的发展中具有广阔的前景。

Claims (10)

1.一种双组分环氧防腐涂料，是由A组分和B组分组成，其特征在于：

所述A组分是由以下重量份数的原料组成：40～60份混合环氧树脂，30～40份溶剂，4～8份分散剂，5～8份流平剂，4～8份偶联剂，10～12份环氧大豆油和20～35份添加剂；

所述B组分是固化剂；

所述添加剂的制备方法为：

将混合粉末煅烧，洗涤，得预处理混合粉末，将预处理混合粉末与盐酸按质量比1：20～1：30混合，并加入预处理混合粉末质量0.4～0.5倍的混合金属盐粉末，预处理混合粉末质量0.5～0.6倍的苯胺和预处理粉末质量0.4～0.5倍的正硅酸乙酯，搅拌混合后，得混合分散液，将混合分散液与引发剂按质量比10：1～12：1混合，搅拌反应后，抽滤，洗涤，干燥，得添加剂；

所述混合金属盐粉末为将氯化镁与氯化锌按质量比1：1～1：2混合，得混合金属盐粉末。

2.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述混合环氧树脂为将环氧树脂E-44与环氧树脂E-51按质量比2：1～3：1混合，得混合环氧树脂。

3.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述溶剂为甲苯，二甲苯或丙酮中任意一种。

4.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述分散剂为分散剂NNO，分散剂MF或分散剂5040中任意一种。

5.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述流平剂为硅油或聚二甲基硅氧烷中任意一种。

6.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH-560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。

7.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述混合固化剂为二乙烯三胺，乙二胺或二乙胺中任意一种。

8.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述引发剂为过硫酸钾，过硫酸铵或过硫酸钠中任意一种。

9.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述混合粉末为将碳酸钾与二氧化钛按摩尔比1.0：4.0～1.2：4.0混合，研磨，得混合粉末。

10.根据权利要求1所述的一种双组分环氧防腐涂料，其特征在于：所述A组分中还可以加入A组分总质量8～10%的氧化石墨烯微球；所述氧化石墨烯微球的制备过程为：

（1）按质量比为1：5～1：10将氧化石墨烯和水混合后，超声分散，得氧化石墨烯分散液；

（2）再将所得氧化石墨烯分散液和聚苯乙烯磺酸钠按质量比为10：1～20：1混合后，加热搅拌反应，再经减压浓缩，得浓缩液；

（3）将所得浓缩液泵送至喷雾干燥器中，于进风温度为105～120℃，出风温度为75～80℃条件下，雾化造粒，即得氧化石墨烯微球。