CN110395942A - 融冰消雪沥青混合料及其制备方法、融冰消雪沥青混凝土路面及其施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种融冰消雪沥青混合料及其制备方法、融冰消雪沥青混凝土路面及其施工方法，涉及路面施工技术领域。本发明的制备方法包括：(a)在不掺加盐化物沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定油石比a；在沥青混合料的油石比a的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，通过马歇尔试验确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比和沥青混合料的级配；(b)按照拌合顺序加入沥青混合料中的各原料，拌合，得到混合料。本发明能提高沥青混凝土路面的道路抗滑能力和融冰消雪性能。

Description

融冰消雪沥青混合料及其制备方法、融冰消雪沥青混凝土路 面及其施工方法
技术领域
本发明属于路面施工技术领域，具体涉及一种融冰消雪沥青混合料及其制备方法、融冰消雪沥青混凝土路面及其施工方法。
背景技术
交通运输业是国民经济的重大动脉之一，是构成持续经济增长基础结构的重要组成部分。随着我国经济和交通建设的快速发展，大部分地区的道路都会受到冰雪的影响，尤其是路面在积雪情况下，其抗滑性能急剧下降，易造成交通堵塞及事故，严重时会带来灾难，严重影响人们的正常生活。为了解一难题，融冰消雪沥青混凝土路面成为了相关领域研究的重要任务。
目前，融冰消雪沥青混凝土作为一种道路材料，已受到人们越来越多的关注。针对冰雪造成的交通堵塞和交通安全问题，融冰消雪沥青混凝土路面在国外早已使用，这种路面提高了道路的行车安全，避免或减少了交通事故的发生。近年来，国内对融冰消雪沥青混凝土路面材料也开始进行了研究，但目前为止尚没有得到大面积的应用。
现有的融冰消雪沥青混凝土路面，如盐化物自融雪沥青路面，即在沥青混合料中添加盐化物制得具备自融雪结构的道路，主要存在以下问题：建设时未能优化沥青、石料、盐化物等原材料的用量，导致原材料的用量较大，总体造价成本较高，还影响了沥青混合料的性能；施工工艺复杂；融冰消雪沥青混凝土的性能有待提升。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种融冰消雪沥青混合料的制备方法，该方法能够明确沥青混合料的级配以及盐化物的掺量，改善融冰消雪沥青混凝土的性能，进而提升沥青混凝土路面的抗滑能力和融冰消雪性能，能够克服上述问题或者至少部分地解决上述技术问题。
本发明的第二目的在于提供一种融冰消雪沥青混合料。
本发明的第三目的在于提供一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，该方法能够明确沥青混合料的级配以及盐化物的掺量，改善融冰消雪沥青混凝土的性能，提升沥青混凝土路面的抗滑能力和融冰消雪性能，能够克服上述问题或者至少部分地解决上述技术问题。
本发明的第四目的在于提供一种融冰消雪沥青混凝土路面，该路面具有良好的抗滑能力和融冰消雪性能。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
根据本发明的一个方面，本发明提供一种融冰消雪沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：
(a)在不掺加盐化物沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定油石比a；在沥青混合料的油石比a的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，通过马歇尔试验确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比和沥青混合料的级配；
(b)按照拌合顺序加入掺入盐化物后的沥青混合料中的各原料，拌合，得到融冰消雪沥青混合料。
进一步的，所述不掺加盐化物沥青混合料包括SMA沥青混合料；
优选地，所述SMA沥青混合料包括SMA-13沥青混合料。
进一步的，所述掺入盐化物后的沥青混合料包括矿料、木质素纤维和沥青，其中，所述矿料包括粗集料、细集料、盐化物和矿粉；
优选地，所述矿料中，粗集料、细集料、盐化物和矿粉的重量比为 (70-77)：(14-21)：(4-9)：(2-4)，优选为(73-77)：(15-17)：(5-7)：(2.5-3.5)，进一步优选为75:16:6:3；
优选地，所述矿料包括粒径为10-15mm的1#料、粒径为5-10mm的2# 料、粒径为3-5mm的3#料、粒径为0-3mm的4#料、盐化物和矿粉；
优选地，所述矿料中，1#料、2#料、3#料、4#料、盐化物和矿粉的重量比为(45-50)：(20-25)：(5-9)：(10-15)：(4-9)：(2-4)，优选为(47-49)： (22-24)：(6-8)：(12-14)：(5-7)：(2.5-3.5)，进一步优选为48:23:7:13:6:3；
优选地，所述掺入盐化物后的沥青混合料中，沥青的重量为矿料的重量的5.8-6.4％，优选为6.0-6.2％，进一步优选为6.1％；
木质素纤维的重量为矿料的重量的0.2-0.4％，优选为0.25-0.35％，进一步优选为0.3％；
优选地，所述沥青包括SBS改性沥青；
优选地，步骤(a)中，油石比a的选择范围为6.1±0.2％；
通过试验验证，掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为6.1％。
进一步的，步骤(b)中，按如下方式进行拌合：
按照配料比，先加入矿料，然后加入木质素纤维，进行干拌，矿料和木质素纤维的干拌时间不少于15秒，然后加入沥青，进行湿拌合45-55秒，得到融冰消雪沥青混合料，融冰消雪沥青混合料的出场温度为175-185℃；
优选地，矿料加入前先加热至190-220℃；
优选地，沥青加入前先加热至165-170℃；
优选地，步骤(b)中，所述融冰消雪沥青混合料的动稳定度为5500-6500 次/mm，马歇尔稳定度不小于6KN，冻融劈裂强度比不小于90％。
优选地，步骤(b)中，搅拌后的沥青混合料运输时的温度不低于175℃。
根据本发明的另一个方面，提供一种融冰消雪沥青混合料，由以上所述的融冰消雪沥青混合料的制备方法制备得到。
根据本发明的另一个方面，提供一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，包括上述的融冰消雪沥青混合料的制备方法。
进一步，该融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，包括以下步骤：
(a)在不掺加盐化物沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定油石比a；在沥青混合料的油石比a的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，通过马歇尔试验确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比和沥青混合料的级配；
(b)按照拌合顺序加入掺入盐化物后的沥青混合料中的各原料，拌合，得到融冰消雪沥青混合料；
(c)摊铺步骤(b)得到的融冰消雪沥青混合料，得到面层；
(d)对步骤(c)得到的面层进行碾压，得到融冰消雪沥青混凝土路面。
进一步的，步骤(c)中，按如下方式进行摊铺：
摊铺机预热时间大于30min，摊铺机烫平板温度大于100℃，摊铺温度不低于160℃，通过摊铺机将所述混合料在基准面上摊铺，得到面层；
优选地，所述基准面包括二灰稳定碎石基层、水泥稳定碎石基层和 AC-20C基层；
优选地，步骤(c)中，摊铺速度为1.6-2.2m/min，优选为2.0m/min。
进一步的，步骤(d)中，按如下方式进行碾压：
对所述面层先进行初压，然后进行复压，再进行终压，使面层的压实度≥98％，孔隙率为3-4％，面层厚度≥4cm；
优选地，初压的遍数为1-2遍，优选为1遍；复压的遍数为5-7遍，优选为6遍；终压的遍数为1-3遍，优选为1-2遍；
优选地，利用双钢轮压路机进行碾压。
进一步的，初压的速度为1.5-2.5km/h，初压的温度为150-160℃；
优选地，复压的速度为2.5-3.5km/h；
优选地，终压的温度不低于90℃。
根据本发明的另一个方面，本发明提供一种融冰消雪沥青混凝土路面，利用以上所述的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)本发明提供的融冰消雪沥青混合料的制备方法，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，确定了采用盐化物代替矿粉，掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比、沥青混合料的级配、盐化物的掺量，该方法能够缓解现有的方法存在的原材料的用量较大，总体成本造价较高，对于沥青混合料的性能造成影响的问题。
(2)本发明提供的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，确定了采用盐化物代替矿粉，掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比、沥青混合料的级配、盐化物的掺量以及后续的施工工艺；在确定了沥青混合料中各原料的加入量的基础上，直接将各原料按拌合顺序加入，拌合而成融冰消雪沥青混合料，经过现场摊铺、碾压形成融冰消雪路面，从而达到融冰消雪、防滑的效果；即，本发明改善了融冰消雪混凝土的性能，提供了一种能够有效提高沥青混凝土路面的道路抗滑能力、融冰消雪性能的沥青混凝土路面的施工方法，该方法原材料的用量较少，总体成本造价较低，施工工艺简单，确保了沥青混合料以及融冰消雪沥青混凝土的性能。
(3)本发明可有效融雪、防止路面结冰，既能达到多年的路面抗冻结效果，也能保证冰雪天气道路运营的畅通，提高道路行车安全。
(4)本发明可有效推动其在寒冷地区公路路面的推广和应用，充分发挥融冰消雪沥青混凝土在提升沥青路面融雪抗结冰功能，在保证道路行车安全及后期养护管理成本少等方面具有重要意义。因此，本发明方法具有良好的社会和环保效益。
具体实施方式
下面将结合实施方式和实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。
除非另有说明，本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。
为克服现有技术的不完善，本发明提供一种能够有效提高沥青混凝土路面的道路抗滑能力和融冰消雪性能的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，该方法相对于现有技术而言，可有效融雪、防止路面结冰，既能达到多年的路面抗冻结效果，也能保证冰雪天气道路运营的畅通，提高道路行车安全。
因而，根据本发明的第一个方面，在至少一个实施例中提供一种融冰消雪沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：
(a)在不掺加盐化物沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定油石比a；在沥青混合料的油石比a的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，通过马歇尔试验确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比和沥青混合料的级配；
(b)按照拌合顺序加入掺入盐化物后的沥青混合料中的各原料，拌合，得到融冰消雪沥青混合料。
该方法通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，确定了采用盐化物代替矿粉，掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比、沥青混合料的级配、盐化物的掺量，该方法能够缓解现有的方法存在的原材料的用量较大，总体成本造价较高，对于沥青混合料的性能造成影响的问题。
根据本发明的第二个方面，在至少一个实施例中提供一种融冰消雪沥青混合料，由上述融冰消雪沥青混合料的制备方法制备得到。
根据本发明的第三个方面，在至少一个实施例中提供一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，包括以下步骤：
(a)在不掺加盐化物沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定油石比a；在沥青混合料的油石比a的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，通过马歇尔试验确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比和沥青混合料的级配；
(b)按照拌合顺序加入掺入盐化物后的沥青混合料中的各原料，拌合，得到融冰消雪沥青混合料；
(c)摊铺步骤(b)得到的融冰消雪沥青混合料，得到面层；
(d)对步骤(c)得到的面层进行碾压，得到融冰消雪沥青混凝土路面。
盐化物自融雪沥青路面也可称为冻结抑制铺装技术或主动抑制路面凝冰抑制技术，主要是在沥青混合料中添加一定量的盐化物也可称为化学类抑制冻结材料，形成新型沥青混合料；其中，化学类抑制冻结材料的有效抑制冻结成分主要为氯盐例如氯化钠、氯化钙等。其原理主要是在毛细管压力和车辆碾压作用下，路面内部盐分逐渐析出，从而降低路面水的冰点，延缓路面积雪结冰。
进一步讲，将盐化物自融雪材料掺加进沥青混合料中，从而使得沥青路面含有降低冰点的有效成分。融冰消雪沥青混凝土路面的作用原理是盐化物中有效成分随液态水在毛细管压力及车辆动荷载作用下，经过混合料内部孔洞逐渐迁移至路表，与冰雪相互作用，溶解后路表液体中盐分浓度增大，表面蒸汽压下降，从而降低道路表面的冰点，发挥其融雪及抗结冰性能。
虽然现有技术中已有一些关于自融雪沥青路面的相关报道，但是现有的这些自融雪沥青路面及其施工方法存在路面的抗滑和融冰消雪性能有待进一步提升等问题。目前为止，尚未发现通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，确定盐化物的掺量及施工时碾压的工艺，进而提升沥青混凝土路面的抗滑和融冰消雪性能方面的报道。因此，本发明创造性的提出一种能够有效提升现有沥青混凝土路面的抗滑和融冰消雪性能的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法。相比现有的施工技术，本发明的融冰消雪沥青混凝土路面中的盐分能够直接作用冰层与路表之间的有效部位，降低冰点，达到防止和延缓路面结冰的效果。
本发明的施工方法，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计优化，合理的确定盐化物的掺量及沥青混合料中各原料的用量，保证了沥青混合料的各项性能，实现了节约成本及保证道路长期使用寿命的效果。同时，该施工方法工艺流程简单，经济成本低。
可以理解的是，“不掺加盐化物沥青混合料合成级配”主要是指该沥青混合料中未掺加(添加)盐化物，并且该沥青混合料为现有的具有确定的合成级配的沥青混合料。
“马歇尔试验”为本领域熟知的试验，主要是确定沥青混合料最佳油石比的试验，在此不做特殊限制，可按本领域熟知的方式进行操作。
“油石比”主要是指，沥青混合料中沥青与矿料的质量比，它是沥青用量的指标之一；最佳油石比的选定将直接影响路面质量。体积指标包含密度、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度、稳定度和流值。
需要说明的是：
本发明对盐化物不作特殊限制，任何本领域已知的盐化物(例如氯化钠、氯化钙等)均可应用本发明的沥青混合料中。
本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。
根据本发明的实施例，所述沥青混合料包括SMA沥青混合料；
优选地，所述SMA沥青混合料包括SMA-13沥青混合料。
可以理解的是，SMA主要是一种由沥青、纤维稳定剂、矿粉和少量的细集料组成的沥青马蹄脂填充间断级配的粗集料骨架间隙而组成的沥青混合料。其是间断级配，特点是粗料多，细料少，用油量较高，矿粉较多，属于骨架密实型结构；它具有抗高温、低温稳定性，良好的水稳定性，良好的耐久性和表面功能(抗滑、车辙小、平整度高、噪音小、能见度好)等特点。
因而，本发明下面主要以SMA沥青混合料，尤其是以SMA-13沥青混合料为例进行进一步的详细说明；但应该理解的是，沥青混合料的具体类型并不限于此，其它具有类似功能或性质的沥青混合料仍可以应用在本发明的施工方法中，只要不对本发明的目的产生限制即可。
具体地，根据本发明的实施例，该方法包括：(a)确定沥青混合料的级配和最佳油石比、(b)拌合、(c)摊铺混合料和(d)碾压，下面将对制备方法进行详细描述。
(a)确定沥青混合料的级配和最佳油石比。
在该步骤中，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比、盐化物的掺量和沥青混合料的级配。
根据本发明的实施例，步骤(a)包括：在不掺加盐化物SMA-13沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为一种填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定的最佳油石比6.1％；在沥青混合料的最佳油石比6.1％的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，分别采用5.8％、6.0％、6.1％、6.4％成型直径101.6mm, 高63.5±1.3mm的马歇尔试件，双面各击实55次，每组试件数为6个，对四组试件的毛体积密度、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度、稳定度及流值进行试验检测，由此确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为 6.1％，并最终确定其对应的级配、盐化物掺量。
进一步，上述沥青混合料包括矿料、木质素纤维和沥青，其中，所述矿料包括粗集料、细集料、盐化物和矿粉；所述沥青优选为SBS改性沥青。即，较佳的，上述沥青混合料包括粗集料、细集料、盐化物、矿粉、木质素纤维和SBS改性沥青。
需要说明的是，上述沥青混合料所包括的原料中，本发明对所涉及到的粗集料、细集料、盐化物、矿粉、木质素纤维等的来源、具体类型不作严格限制，可以选择本领域在制备沥青混凝土中已知常用的种类，可以自行制备，也可以采用市购商品。例如，盐化物，自融雪盐化物材料(其中有效成分为氯化钙)是将盐分采用本领域已知的方法包裹于多孔矿料载体中制得的。再如，粗集料为碎石、石子等，细集料为各种砂等，矿粉为石灰岩等。
上述粗集料和细集料为本领域熟知的术语，可以统称为集料，粗集料和细集料是相对而言的，主要针对的是集料的尺寸或粒径，一般而言，粗集料的粒径要大于细集料的粒径。
对于上述SBS改性沥青的具体改性方法、性能参数或所含有的组分组成不作特殊限制，任何本领域已知的SBS改性沥青均可应用本发明的沥青混合料中，只要不对本发明的目的产生限制即可。
根据本发明的实施例，所述矿料中，粗集料、细集料、盐化物和矿粉的重量比为(70-77)：(14-21)：(4-9)：(2-4)，优选为(73-77)：(15-17)： (5-7)：(2.5-3.5)，进一步优选为75:16:6:3。典型但非限制性的，上述矿料中，粗集料、细集料、盐化物和矿粉的重量比例如可以为70:18:8:4、72:17:7:4、 73:16:8:3、75:16:6:3、77:14:5:4等，最优选为75:16:6:3。
也就是说，根据本发明的方法确定的盐化物的掺量最优选为6wt％。
进一步，矿料包括粒径为10-15mm的1#料、粒径为5-10mm的2#料、粒径为3-5mm的3#料、粒径为0-3mm的4#料、盐化物和矿粉；可以理解的是，粗集料包括粒径范围不同的1#料和2#料，细集料包括粒径范围不同的3#料和4#料。
上述矿料中，1#料、2#料、3#料、4#料、盐化物和矿粉的重量比为(45-50)： (20-25)：(5-9)：(10-15)：(4-9)：(2-4)，优选为(47-49)：(22-24)：(6-8)： (12-14)：(5-7)：(2.5-3.5)，进一步优选为48:23:7:13:6:3；典型但非限制性的，上述矿料中，1#料、2#料、3#料、4#料、盐化物和矿粉的重量比为例如可以为45:20:5:10:4:2、46:21:6:11:5：2.5、47:22:6:12:5:2.5、 48:23:7:13:6:3、49:24:8：14:7:3.5、50:25:9:15:9:4等，最优选为48:23:7:13:6:3。
根据本发明的实施例，所述沥青混合料中，沥青占矿料的重量的 5.8-6.4％，优选为6.0-6.2％，进一步优选为6.1％；也就是说，沥青混合料中沥青的重量占矿料总重量的5.8-6.4％，最优选为6.1％。
木质素纤维占矿料的重量的0.2-0.4％，优选为0.25-0.35％，进一步优选为0.3％；也就是说，沥青混合料中木质素纤维的重量占矿料总重量的 0.2-0.4％，最优选为0.3％。
优选地，步骤(a)中，油石比a为6.1±0.2％；也就是说，油石比a 的选择范围为5.9-6.3％；通过试验验证，掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为6.1％。
发明人发现，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，合理的确定盐化物的掺量及沥青混合料中各原料的用量，可保证沥青混合料的各项性能，改善融冰消雪沥青混凝土的性能，提高其抗冻融性、动稳定度等，进而能实现节约成本及保证道路长期使用寿命的效果。
(b)拌合。
在该步骤中，按照拌合顺序加入沥青混合料中的各原料，拌合，得到混合料。
根据本发明的实施例，步骤(b)拌合包括：将各种热矿料(包括粗集料、细集料、矿粉和盐化物)按照设定重量投放拌合仓，在热矿料进料结束的同时，将设定重量的木质素纤维投入拌合仓，进行干拌，矿料和木质素纤维干拌不少于15秒，然后加入沥青湿拌合45-55秒，优选为50秒，得到混合料，混合料出场温度为180±5℃。
较佳的，上述热矿料的加料顺序为：先加入粗集料和细集料，再加入矿粉和盐化物。
较佳的，矿料加入前先加热至190-220℃，也就是，在加料之前，先将矿料进行加热，上述热矿料的加热温度为190-220℃；典型但非限制性的例如可以为190℃、195℃、200℃、205℃、210℃、210℃或220℃。
较佳的，沥青加入前先加热至165-170℃，也就是，在加料之前，先将沥青进行加热，上述沥青的加热温度为165-170℃；典型但非限制性的例如可以为165℃、166℃、167℃、168℃、169℃或170℃。
根据本发明的实施例，步骤(b)中，搅拌后的沥青混合料运输时的温度不低于175℃，优选为175-180℃。由于盐分的存在，盐化物沥青混合料的温度的下降速度高于正常的沥青混合料，在此温度下可以保证盐化物混合料摊铺即碾压温度。
较佳的，步骤(b)中，将集料、矿粉、盐化物、纤维及沥青加入拌锅内拌合好混合料，动稳定度为5500-6500次/mm，优选为6000次/mm，马歇尔稳定度不小于6KN，冻融劈裂强度比不小于90％。
由此可见，本发明提高了沥青混合料的动稳定度以及抗冻融性等。
发明人经过大量实验得到上述拌合加料顺序以及拌合操作条件，在此条件下能够保证沥青混合料拌合均匀，使得沥青均匀的裹敷集料，便于后续的摊铺和碾压。
(c)摊铺混合料。
在该步骤中，摊铺步骤(b)得到的混合料，得到面层。
根据本发明的实施例，步骤(c)摊铺混合料包括：摊铺机预热时间大于30min，摊铺机烫平板温度大于100℃，控制摊铺温度≥160℃，通过摊铺机将步骤(b)中拌合好的沥青混合料在由18cm二灰稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+7cmAC-20C的基准面上摊铺，得到融冰消雪沥青混凝土路面面层。
可以理解的是，上述18cm二灰稳定碎石是指厚度为18cm的二灰稳定碎石基层，上述18cm水泥稳定碎石是指厚度为18cm的水泥稳定碎石基层，上述7cmAC-20C是指厚度为7cm的AC-20C基层。
应该理解的是，上述基准面中所包括的各基准层以及各基准层的厚度，是本领域技术人员可以根据实际情况进行调控的，本发明对此不作过多限制，只要不对本发明的目的产生限制即可。
较佳的，步骤(c)中，摊铺速度为1.6-2.2m/min，优选为2.0m/min。
发明人经过大量实验得到上述摊铺具体的操作条件，在此条件下能够提高沥青混合料的初始压实度和保证道路的平整度。
(d)碾压。
在该步骤中，对步骤(c)得到的面层进行碾压，得到融冰消雪沥青混凝土路面。
根据本发明的实施例，步骤(d)碾压包括：采用双钢轮压路机对面层先初压静压1-2遍，优选为1遍，然后复压压5-7遍，优选为6遍，最后终压静压1-3遍，优选为1-2遍至无轮迹。使沥青面层的压实度≥98％，孔隙率为3-4％，压实后的面层厚度不小于4cm。
较佳的，利用压路机在摊铺机摊铺面层后进行的初压工艺中，初压的速度为1.5-2.5km/h，初压的温度为150-160℃。
较佳的，在初压后利用钢轮压路机进行的复压工艺中，复压的碾压速度为2.5-3.5km/h，紧跟摊铺机后面，采高频、低幅的方式慢速碾压。
较佳的，复压后利用钢轮压路机进行的终压工艺中，终压的温度不低于90℃；温度低于50℃方能开放交通。
进一步的，步骤(d)中在钢轮压路机碾压工程中，为了防止沥青混合料温度下降过快和减少盐化物的溶出，进行沥青混合料碾压时，在钢轮碾压轮上尽量不要洒水,可使用少量的植物油替代。
发明人经过大量实验得到上述具体的碾压工艺操作条件，在此条件下能够防止混合料温度下降和控制盐化物的析出，保证良好的压实效果。
由此，根据本发明的实施例的施工方法，将粉末状盐化物来代替部分矿粉，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，确定了盐化物的掺量以及施工时的碾压工艺等。采用盐化物代替矿粉，并采用储存仓自动加入，方便操作；同时，在使用过程中不需要对盐化物进行提前烘干，而是确定好添加量后直接按照拌合顺序加入，拌合而成融冰消雪沥青混合料，经过现场摊铺、碾压形成融冰消雪路面，从而达到融冰消雪、防滑的效果。本发明施工方法改善了融冰消雪混凝土的性能，提高了其抗冻融性和动稳定度，可有效推动其在寒冷地区公路路面的推广和应用，充分发挥融冰消雪沥青混凝土在提升沥青路面融雪抗结冰功能，在保证道路行车安全及后期养护管理成本少等方面具有重要意义。因此，本发明方法具有良好的社会和环保效益。
本发明将盐化物添加到混合料中，通过盐化物的掺量及沥青混合料的配合比来保证路面的路用性能和融冰消雪的长期性能，极大的提高了路面的融冰消雪能力，从而以主动融冰消雪的方式减少路面冰雪对路面行车或行人的危害。
本发明可有效融雪、防止路面结冰，既能达到多年的路面抗冻结效果，也能保证冰雪天气道路运营的畅通，提高道路行车安全。
根据本发明的第四方面，在一些实施例中提供一种融冰消雪沥青混凝土路面，利用如上所述的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法得到。
本领域技术人员能够理解的是，前面针对融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法所描述的特征和优点，同样适用该融冰消雪沥青混凝土路面，在此不再赘述。
应当理解的是，上述融冰消雪沥青混凝土路面及其施工方法的说明中未详细描述的内容，均是本领域技术人员容易想到的常用参数或常规操作方式，例如动稳定度的测定等，可以参照现有技术，或由本领域技术人员根据实际情况进行调控，因此可以省略对其的详细说明。
为了便于理解本发明，下面结合具体实施例、对比例，对本发明作进一步说明。
实施例1
一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，包括以下步骤：
(a)在不掺加盐化物SMA-13沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为一种填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定的最佳油石比6.1％；在沥青混合料的最佳油石比6.1％的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，分别采用5.8％、6.0％、6.1％、6.4％成型直径101.6mm，高63.5±1.3mm的马歇尔试件，双面各击实55次，每组试件数为6个，对四组试件的毛体积密度、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度、稳定度及流值进行试验检测，由此确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为6.1％，并最终确定其对应的级配、盐化物掺量为6.0％。
上述沥青混合料包括粗集料、细集料、盐化物、矿粉、木质素纤维和 SBS改性沥青。矿料中，粗集料、细集料、盐化物和矿粉的重量比为71:16:6:3；沥青混合料中沥青的重量占矿料总重量的6.1％，沥青混合料中木质素纤维的重量占矿料总重量的0.3％。
(b)将各种热矿料(包括粗集料、细集料、矿粉和盐化物)按照设定重量投放拌合仓，在热矿料进料结束的同时，将设定重量的木质素纤维投入拌合仓，进行干拌，矿料和木质素纤维干拌不少于15秒，然后加入沥青湿拌合为50秒，得到混合料，混合料出场温度为180℃；
矿料加入前先加热至200℃；沥青加入前先加热至165℃。
(c)摊铺机预热时间大于30min，摊铺机烫平板温度大于100℃，控制摊铺温度不低于160℃，通过摊铺机将步骤(b)中拌合好的沥青混合料在由18cm二灰稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石 +7cmAC-20C的基准面上摊铺，得到融冰消雪沥青混凝土路面面层；
摊铺速度为2.0m/min。
(d)采用双钢轮压路机对面层先初压静压1遍，然后复压压6遍，最后终压静压1遍至无轮迹。使沥青面层的压实度≥98％，孔隙率为3-4％，压实后的面层厚度不小于4cm；
利用压路机在摊铺机摊铺面层后进行的初压工艺中，初压的速度为 1.5km/h，初压的温度为150℃；
在初压后利用钢轮压路机进行的复压工艺中，复压的碾压速度为 2.5km/h，紧跟摊铺机后面，采高频、低幅的方式慢速碾压；
复压后利用钢轮压路机进行的终压工艺中，终压的温度不低于90℃；温度低于50℃方能开放交通。
实施例2
一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，与实施例1的区别在于：
(a)在不掺加盐化物SMA-13沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为一种填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定的最佳油石比6.1％；在沥青混合料的最佳油石比6.1％的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，分别采用5.8％、 6.0％、6.1％、6.4％成型直径101.6mm，高63.5±1.3mm的马歇尔试件，双面各击实55次，每组试件数为6个，对四组试件的毛体积密度、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度、稳定度及流值进行试验检测，由此确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为6.1％，并最终确定其对应的级配、盐化物掺量为6.0％。
上述沥青混合料包括矿料、木质素纤维和SBS改性沥青，矿料包括粒径为10-15mm的1#料、粒径为5-10mm的2#料、粒径为3-5mm的3#料、粒径为0-3mm的4#料、盐化物和矿粉。矿料中，1#料、2#料、3#料、4#料、盐化物和矿粉的重量比为48:23:8:14:6:3；沥青混合料中沥青的重量占矿料总重量的6.1％，沥青混合料中木质素纤维的重量占矿料总重量的0.3％。
其余均与实施例1相同。
实施例3
一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，与实施例1的区别在于：
(a)在不掺加盐化物SMA-13沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为一种填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定的最佳油石比6.1％；在沥青混合料的最佳油石比6.1％的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，分别采用5.8％、6.0％、6.1％、6.4％成型直径101.6mm，高63.5±1.3mm的马歇尔试件，双面各击实55次，每组试件数为6个，对四组试件的毛体积密度、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度、稳定度及流值进行试验检测，由此确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为6.1％，并最终确定其对应的级配、盐化物掺量为6.0％。
上述沥青混合料包括矿料、木质素纤维和SBS改性沥青，矿料包括粒径为10-15mm的1#料、粒径为5-10mm的2#料、粒径为3-5mm的3#料、粒径为0-3mm的4#料、盐化物和矿粉。矿料中，1#料、2#料、3#料、4#料、盐化物和矿粉的重量比为48:22:7:13:4:5；沥青混合料中沥青的重量占矿料总重量的6.1％，沥青混合料中木质素纤维的重量占矿料总重量的0.3％。
其余均与实施例1相同。
实施例4
一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，与实施例1的区别在于：
(a)在不掺加盐化物SMA-13沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为一种填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定的最佳油石比6.1％；在沥青混合料的最佳油石比6.1％的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，分别采用5.8％、 6.0％、6.1％、6.4％成型直径101.6mm，高63.5±1.3mm的马歇尔试件，双面各击实55次，每组试件数为6个，对四组试件的毛体积密度、空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度、稳定度及流值进行试验检测，由此确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为6.1％，并最终确定其对应的级配、盐化物掺量为6.0％。
上述沥青混合料包括矿料、木质素纤维和SBS改性沥青，矿料包括粒径为10-15mm的1#料、粒径为5-10mm的2#料、粒径为3-5mm的3#料、粒径为0-3mm的4#料、盐化物和矿粉。矿料中，1#料、2#料、3#料、4#料、盐化物和矿粉的重量比为47:23:7:13:5:4；沥青混合料中沥青的重量占矿料总重量的6.1％，沥青混合料中木质素纤维的重量占矿料总重量的0.3％。
其余均与实施例1相同。
实施例5
一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，与实施例1的区别在于：
(b)将各种热矿料(包括粗集料、细集料、矿粉和盐化物)按照设定重量投放拌合仓，在热矿料进料结束的同时，将设定重量的木质素纤维投入拌合仓，进行干拌，矿料和木质素纤维干拌不少于15秒，然后加入沥青湿拌合为50秒，得到混合料，混合料出场温度为185℃；
矿料加入前先加热至190℃；沥青加入前先加热至168℃。
其余均与实施例1相同。
实施例6
一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，与实施例1的区别在于：
(b)将各种热矿料(包括粗集料、细集料、矿粉和盐化物)按照设定重量投放拌合仓，在热矿料进料结束的同时，将设定重量的木质素纤维投入拌合仓，进行干拌，矿料和木质素纤维干拌不少于15秒，然后加入沥青湿拌合为50秒，得到混合料，混合料出场温度为175℃；
矿料加入前先加热至220℃；沥青加入前先加热至170℃。
其余均与实施例1相同。
实施例7
一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，与实施例1的区别在于：
(d)采用双钢轮压路机对面层先初压静压1遍，然后复压压5遍，最后终压静压2遍至无轮迹。使沥青面层的压实度≥98％，孔隙率为3-4％，压实后的面层厚度不小于4cm；
利用压路机在摊铺机摊铺面层后进行的初压工艺中，初压的速度为 2.5km/h，初压的温度为160℃；
在初压后利用钢轮压路机进行的复压工艺中，复压的碾压速度为 3.5km/h，紧跟摊铺机后面，采高频、低幅的方式慢速碾压；
复压后利用钢轮压路机进行的终压工艺中，终压的温度不低于90℃；温度低于50℃方能开放交通。
对比例1
现有的未添加盐化物的沥青混凝土路面，利用现有的施工方式进行施工。
对比例2
现有的含盐化物沥青混凝土，配合比的设计采用密度代换法：
以盐化物同矿料的质量比为时的密度代换法为例，计算过程、方法和结果如下表1和表2所示。
在未添加盐化物确定的级配基础之上，调整1#料(10-15mm)、2#料 (5-10mm)，3#料(3-5mm)、4#料(0-3mm)、矿粉与盐化物的级配。盐化物掺加量为6％。在未添加盐化物时，矿料配合比如表1所示。
表1未掺加盐化物时沥青混合料的配合比
表2盐化物替代矿粉换算
对比例3
现有的含盐化物沥青混凝土，配合比的设计采用等体积替换法：
用容积代换法决定盐化物配合比，以使用量同矿料的质量比的时候，通过表2决定的矿粉的容积用盐化物和矿粉来代替的方法来决定配合比，质量取100，盐化物密度采用2.16g/cm3，矿粉的密度采用2.81g/cm3。计算例如下：
①矿粉的容积：11/2.81g/cm3＝3.91cm3
②盐化物的容积：6/2.16cm3＝2.78cm3
③需要的矿粉容积：3.91/2.78＝1.13cm3
④需要的矿粉质量：1.13*2.81＝3.18g。
所以，用6％的盐化物加上3.18％的矿粉来代替11％的矿粉。
根据此方法的计算，和最初只用矿粉时设计配合比的质量相比虽然减少了，但混合料的容积比相同。
性能测试
分别对上述实施例和对比例的沥青混合料进行性能测试，依照《公路工程沥青及沥青路面试验规程》进行混合料的路用性能试验，测定混合料的路用性能如表3所示。
表3沥青混合料的路用性能指标
现有的盐化物沥青混凝土的配合比设计，基本上都是按照对比例2和对比文件3中的密度代换法和容积代换法来决定，该方法计算精确，由于添加盐化物后矿料总量减少，各矿料比例有所变化，方法对各矿料比例进行了修正。但是，在少量或紧急状态下则不适宜用对比例2和3的方法来计算，本发明的方法只是计算替代矿粉后的容积变化，仅修正添加矿粉量，计算简单，实施方便，实用性更强。
另外，采用路面破冰模拟试验机，测得在冰层厚度为1cm，温度为-3℃时，路面表层冰面的融冰率为0％，而采用掺加6wt％的盐化物沥青混合料路面的冰面融冰率为21％。由此可见，本发明的路面具有良好的融冰消雪性能。
进一步，本发明还测试了实施例1的沥青混合料的其他路用性能指标，测试结果如表4所示。
表4实施例1的沥青混合料的路用性能指标
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种融冰消雪沥青混合料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)在不掺加盐化物沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定油石比a；在沥青混合料的油石比a的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，通过马歇尔试验确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比和沥青混合料的级配；
(b)按照拌合顺序加入掺入盐化物后的沥青混合料中的各原料，拌合，得到融冰消雪沥青混合料。
2.根据权利要求1所述的融冰消雪沥青混合料的制备方法，其特征在于，所述不掺加盐化物沥青混合料包括SMA沥青混合料；
优选地，所述SMA沥青混合料包括SMA-13沥青混合料。
3.根据权利要求1所述的融冰消雪沥青混合料的制备方法，其特征在于，所述掺入盐化物后的沥青混合料包括矿料、木质素纤维和沥青，其中，所述矿料包括粗集料、细集料、盐化物和矿粉；
优选地，所述矿料中，粗集料、细集料、盐化物和矿粉的重量比为(70-77)：(14-21)：(4-9)：(2-4)，优选为(73-77)：(15-17)：(5-7)：(2.5-3.5)，进一步优选为75:16:6:3；
优选地，所述矿料包括粒径为10-15mm的1#料、粒径为5-10mm的2#料、粒径为3-5mm的3#料、粒径为0-3mm的4#料、盐化物和矿粉；
优选地，所述矿料中，1#料、2#料、3#料、4#料、盐化物和矿粉的重量比为(45-50)：(20-25)：(5-9)：(10-15)：(4-9)：(2-4)，优选为(47-49)：(22-24)：(6-8)：(12-14)：(5-7)：(2.5-3.5)，进一步优选为48:23:7:13:6:3；
优选地，所述掺入盐化物后的沥青混合料中，沥青的重量为矿料的重量的5.8-6.4％，优选为6.0-6.2％，进一步优选为6.1％；
木质素纤维的重量为矿料的重量的0.2-0.4％，优选为0.25-0.35％，进一步优选为0.3％；
优选地，所述沥青包括SBS改性沥青；
优选地，步骤(a)中，油石比a的选择范围为6.1±0.2％；
通过试验验证，掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比为6.1％。
4.根据权利要求3所述的融冰消雪沥青混合料的制备方法，其特征在于，步骤(b)中，按如下方式进行拌合：
按照配料比，先加入矿料，然后加入木质素纤维，进行干拌，矿料和木质素纤维的干拌时间不少于15秒，然后加入沥青，进行湿拌合45-55秒，得到融冰消雪沥青混合料，融冰消雪沥青混合料的出场温度为175-185℃；
优选地，矿料加入前先加热至190-220℃；
优选地，沥青加入前先加热至165-170℃；
优选地，步骤(b)中，所述融冰消雪沥青混合料的动稳定度为5500-6500次/mm，马歇尔稳定度不小于6KN，冻融劈裂强度比不小于90％；
优选地，步骤(b)中，搅拌后的沥青混合料运输时的温度不低于175℃。
5.一种融冰消雪沥青混合料，其特征在于，由权利要求1-4任一项所述的融冰消雪沥青混合料的制备方法制备得到。
6.一种融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，其特征在于，包括权利要求1-4任一项所述的融冰消雪沥青混合料的制备方法。
7.根据权利要求6所述的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)在不掺加盐化物沥青混合料合成级配确定的基础上，将盐化物作为填料，通过对盐化物进行筛分来调整沥青混合料的级配，根据目标配合比确定油石比a；在沥青混合料的油石比a的基础上，采用盐化物代替部分矿粉，再次进行配合比设计，通过马歇尔试验确定掺入盐化物后的沥青混合料的最佳油石比和沥青混合料的级配；
(b)按照拌合顺序加入掺入盐化物后的沥青混合料中的各原料，拌合，得到融冰消雪沥青混合料；
(c)摊铺步骤(b)得到的融冰消雪沥青混合料，得到面层；
(d)对步骤(c)得到的面层进行碾压，得到融冰消雪沥青混凝土路面。
8.根据权利要求7所述的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，其特征在于，步骤(c)中，按如下方式进行摊铺：
摊铺机预热时间大于30min，摊铺机烫平板温度大于100℃，摊铺温度不低于160℃，通过摊铺机将所述混合料在基准面上摊铺，得到面层；
优选地，所述基准面包括二灰稳定碎石基层、水泥稳定碎石基层和AC-20C基层；
优选地，步骤(c)中，摊铺速度为1.6-2.2m/min，优选为2.0m/min。
9.根据权利要求7或8所述的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法，其特征在于，步骤(d)中，按如下方式进行碾压：
对所述面层先进行初压，然后进行复压，再进行终压，使面层的压实度≥98％，孔隙率为3-4％，面层厚度≥4cm；
优选地，初压的遍数为1-2遍，优选为1遍；复压的遍数为5-7遍，优选为6遍；终压的遍数为1-3遍，优选为1-2遍；
优选地，利用双钢轮压路机进行碾压；
优选地，初压的速度为1.5-2.5km/h，初压的温度为150-160℃；
优选地，复压的速度为2.5-3.5km/h；
优选地，终压的温度不低于90℃。
10.一种融冰消雪沥青混凝土路面，其特征在于，利用权利要求6-9任一项所述的融冰消雪沥青混凝土路面的施工方法得到。
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