CN110394094A - 液流电池电解液现场调制装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液流电池类电解液调制技术领域，具体涉及一种液流电池电解液现场调制装置，包括软化水输送部、混合罐、软化水注水部、粉料输送部、电解液输送部、储液罐和混合控制器，本发明还提供一种液流电池电解液现场调制工艺，具体为：1、启动软化水输送部将软化水输送至混合罐的冷却腔内；2、软化水通过软化水注水部输送至混合罐内，直至混合罐内水位达标；3、向粉料输送部内添加标准量的化学粉料；4、通过粉料输送部向混合罐内添加化学粉料，同时开启搅拌件对电解液进行混合搅拌；5、将搅拌混合完成的电解液通过电解液输送部输送至储液罐。本发明进行电解液调制的全过程无需人工干预，提高电解液调制质量的同时又保证现场人员安全。

Description

液流电池电解液现场调制装置及工艺

技术领域

本发明涉及液流电池类电解液调制技术领域，具体涉及一种液流电池电解液现场调制装置及工艺。

背景技术

液流电池作为近几年出现的一种新型储能二次电池，凭借其维护方便、模块化组装简单、使用寿命长和无毒环保等特点，迅速在工业园区微电网储能、可再生能源系统储能和大电网削峰填谷等领域得到广泛应用。液流电池系统包括堆栈、电解液及其循环系统、储液罐体四部分，其优势是电解液和电极分开放置，且电池的活性物质存在于液体中，必要时需在电解液中添加催化剂，具体工作原理即：将具有不同价态的活性物质溶液按照阴阳极分类，分别储存在相应极性的储液罐体中。两种极性的电解液在各自循环系统的作用下，由各自的储液罐体分别独立地循环流经堆栈的正极或负极，并在电极表面发生氧化和还原反应，完成电池的充放电过程。

由于液流电池电解液的特殊性，导致运输过程中必须抑制液体泄漏和保温，目前液流电池的电解液调制大多采用现场调制的方式，即在电池系统现场调制电解液，一是避免运输过程中可能产生的安全隐患同时降低运输成本，二是现场调制可以更好的根据具体情况进行准确判断，提高电解液质量，提升储能性能。现有技术的液流电池电解液现场调制方式，大多采用人工或是半人工操作，由于人为因素涉及的调制流程过多，导致不可避免出现电解液杂质超标，调制不规范的现象出现，而且电解液调制原料的腐蚀性，也可能波及调制人员的人身安全。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的在于：提供一种液流电池电解液现场调制装置及工艺，全过程无需人工干预，提高电解液调制质量的同时又保证现场人员安全，间接降低现场调制成本。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案为：

所述液流电池电解液现场调制装置，包括软化水输送部、带罐盖的混合罐、软化水注水部、粉料输送部、电解液输送部、储液罐和混合控制器，所述混合罐设有两层外壳，两层外壳之间形成闭合的冷却腔，软化水输送部从混合罐底部与冷却腔连通，软化水注水部从冷却腔顶部通过罐盖连通至混合罐内部，所述粉料输送部也通过罐盖连通至混合罐内部，混合罐罐盖上固定搅拌件，搅拌件动作端延伸至混合罐中下部，所述混合罐还通过罐盖连通电解液输送部，电解液输送部连接储液罐，混合罐设有参数检测传感器，参数检测传感器、软化水输送部、软化水注水部、粉料输送部和电解液输送部均与混合控制器相连。

本发明通过软化水输送部向混合罐的冷却腔内输送冷却用软化水，调制时，混合控制器控制软化水注水部向混合罐内注入冷却腔内的软化水，注入软化水的多少按照混合罐的容积确定，注水完毕后，向粉料输送部加入适量的调制用标准化学原料，由参数检测传感器检测混合罐状态，液位和温度达标后，由粉料输送部向混合罐内添加调制用粉料，同时，启动搅拌件进行电解液的混合搅拌，1～2小时后，启动电解液输送部，将调制好的电解液输送至储液罐进行储存。

其中，优选方案为：

所述软化水输送部包括水箱、水泵和输水管，所述输水管上设置压力传感器和输水阀，压力传感器设于水泵和输水阀之间，压力传感器、水泵和输水阀均与混合控制器相连，水箱用于储存电解液用软化水，储水量在吨级以上，采用超高强度PE材质，水泵起软化水泵水的作用，优先采用可调速离心泵，输水管作为软化水泵水通道，采用隔热保温的PPR复合水管，压力传感器用于检测输水管的管道压力，输水阀用于控制泵水循环的启动和关闭，并防止软化水回流。

所述输水阀和压力传感器之间的输水管连通泄压管路，泄压管路连通至水箱，泄压管路上设置泄压阀，泄压阀与混合控制器相连，泄压管路起软化水泄压回流作用，泄压阀采用可控电磁阀或单向泄压阀，其开启和关闭的传感信号取自输水管的压力传感器。

所述软化水注水部包括注水管、注水阀、温度传感器和流量计，所述注水管一端连通冷却腔顶部，另一端通过罐盖延伸至混合罐内部，注水管上设置注水阀、温度传感器和流量计，注水阀、温度传感器和流量计均与混合控制器相连，通过注水管将冷却腔内的冷却水转移至混合罐内做调制使用，注水管采用隔热保温的PPR复合水管，温度传感器用于经混合罐冷却热转化后的软化水温度检测，根据此温度信号可以控制注水阀和输水阀的启动和关闭，如果温度过高，两阀门关闭，停止向混合罐内供水，流量计用于软化水注水流量计算，采用智能电磁流量计，采用RS485通讯协议或CAN总线通讯协议与混合控制器进行通讯。

所述粉料输送部包括储粉罐、送粉件和进粉管，所述送粉件入口连接储粉罐，所述送粉件出口连接进粉管，进粉管通过罐盖连通至混合罐内部，送粉件与混合控制器相连，储粉罐用于电解液混合用化学原料储存，采用200公斤级以上超高强度PE材质罐体；送粉件为电解液混合用化学原料输送装置，采用无轴螺旋输送机，进粉管为电解液混合用化学粉料输送管路，采用超高强度PE管。

所述电解液输送部包括出液管、出液泵和储液管，所述出液管一端延伸至混合罐底部，另一端贯穿罐盖后与出液泵相连，出液泵输出端通过储液管连通至储液罐，储液管上设置储液阀和温度传感器，储液阀、温度传感器和出液泵均与混合控制器相连，出液管为调制好的混合液输送通道，采用超高强度PE管，出液泵为混合液泵液装置，采用可调速离心泵，储液管为混合液输送通道，储液罐为混合液储存装置，采用超高强度PE材质罐体，储液阀用于防止混合液回流，采用单向阀。

所述储液罐还并列设有废液罐，对混合罐进行冲洗时，可将储液管连接至废液罐，用于收集清洗废液，为方便调整储液管的位置，在储液管和罐盖之间设置轴承，储液管可沿轴承内圈随意旋转，更换储液管的位置时，手动旋转一下即可。

所述搅拌件包括搅拌电机、搅拌轴和搅拌叶片，所述搅拌轴延伸至混合罐中下部，搅拌叶片均匀分布与搅拌轴上，搅拌轴通过搅拌电机驱动，搅拌电机与混合控制器相连，搅拌电机固定在罐盖上，罐盖上对应搅拌电机转轴设置轴承。

所述参数传感器包括三个液位传感器，一个设于罐盖上，一个固定在混合罐内壁上部，一个固定在混合罐内壁下部，用于检测混合罐内的实时液位。

本发明提供一种液流电池电解液现场调制工艺，包括以下步骤：

第一步，启动软化水输送部将软化水输送至混合罐的冷却腔内；

第二步，经过热交换后的冷却用软化水通过软化水注水部输送至混合罐内，直至混合罐内水位达标后，关闭软化水输送部和软化水注水部；

第三步，向粉料输送部内添加标准量的化学粉料；

第四步，通过粉料输送部向混合罐内添加化学粉料，同时开启搅拌件对电解液进行混合搅拌，搅拌过程中，根据混合罐内的温度控制化学粉料的进料速度；

第五步，化学粉料添加完成后，将搅拌混合完成的电解液通过电解液输送部输送至储液罐进行储存。

优选地，第二步开启软化水注水部之前，先检测经过热交换后的冷却用软化水的温度，如果超过预设值，暂不开启，直至软化水温度低于预设值；

第四步执行过程中，根据混合罐内的温度控制化学粉料的进料速度，温度越高，进料速度越低，如果混合罐内温度超过预设值，将停止进料，直至温度达标；

第五步执行过程中，检测混合罐内的电解液温度，如果超过预设值，电解液输送部不工作，直至温度达标。

化学粉料可分次向混合罐内添加，分次添加时，循环执行步骤三和步骤四，直至化学粉料添加完成。

所述软化水输送部设有压力传感器和泄压管路，压力传感器检测到软水化输送部压力过高，则开启泄压管路进行泄压，防止压力过大，挤爆软化水输送部。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明设了置软化水输送部、带罐盖的混合罐、软化水注水部、粉料输送部、电解液输送部、储液罐和混合控制器，保证电解液现场调制全自动进行，人工只需干预初始电解液原材料添加比重和数量，后期设备自动进行电解液的调制过程，避免过多的人工干预，克服电解液调制杂质超标和波及人身安全的问题，实现了电解液现场调制过程的自动化控制，提高了电解液调制质量，可有效控制电解液杂质含量，确保了现场施工人员的人身安全，同时节约大量材料和人力成本，间接降低了液流电池整体运行成本。

附图说明

图1是本发明结构图。

图中：1、水箱；2、水泵；3输水管；4、泄压阀；5、压力传感器；6、输水阀；7、混合罐；8、冷却腔；9、搅拌叶片；10、注水管；11、温度传感器；12、注水阀；13、流量计；14、送粉件；15、进粉管；16、储粉罐；17、液位传感器；18、搅拌电机；19、出液管；20、出液泵；21、储液管；22、储液阀；23、储液罐；24、混合控制器；25、废料罐。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例做进一步描述：

实施例1：

如图1所示，本发明所述液流电池电解液现场调制装置，包括软化水输送部、带罐盖的混合罐7、软化水注水部、粉料输送部、电解液输送部、储液罐23和混合控制器24，所述混合罐7设有两层外壳，两层外壳之间形成闭合的冷却腔8，软化水输送部从混合罐7底部与冷却腔8连通，软化水注水部从冷却腔8顶部通过罐盖连通至混合罐7内部，所述粉料输送部也通过罐盖连通至混合罐7内部，混合罐7的罐盖上固定搅拌件，搅拌件动作端延伸至混合罐7中下部，所述混合罐7还通过罐盖连通电解液输送部，电解液输送部连接储液罐23，混合罐7设有参数检测传感器，参数检测传感器、软化水输送部、软化水注水部、粉料输送部和电解液输送部均与混合控制器24相连。

其中，参数传感器包括液位传感器17和温度传感器11，所述液位传感器17设有三个，一个设于罐盖上，一个固定在混合罐7内壁上部，一个固定在混合罐7内壁下部，所述温度传感器11设于罐盖上，液位传感器17用于检测混合罐7内的实时液位，温度传感器11用于检测混合罐7内温度；软化水输送部包括水箱1、水泵2和输水管3，所述输水管3上设置压力传感器5和输水阀6，压力传感器5设于水泵1和输水阀6之间，压力传感器5、水泵2和输水阀6均与混合控制器24相连，水箱1用于储存电解液用软化水，储水量在吨级以上，采用超高强度PE材质，水泵2起软化水泵水的作用，优先采用可调速离心泵，输水管3作为软化水泵水通道，采用隔热保温的PPR复合水管，压力传感器5用于检测输水管3的管道压力，输水阀6用于控制泵水循环的启动和关闭，并防止软化水回流；输水阀6和压力传感器5之间的输水管3连通泄压管路，泄压管路连通至水箱1，泄压管路上设置泄压阀4，泄压阀4与混合控制器24相连，泄压管路起软化水泄压回流作用，泄压阀4采用可控电磁阀或单向泄压阀，其开启和关闭的传感信号取自输水管3的压力传感器5。

软化水注水部包括注水管10、注水阀12、温度传感器11和流量计13，所述注水管10一端连通冷却腔8顶部，另一端通过罐盖延伸至混合罐7内部，注水管10上设置注水阀12、温度传感器11和流量计13，注水阀12、温度传感器11和流量计13均与混合控制器24相连，通过注水管10将冷却腔8内的冷却水转移至混合罐7内做调制使用，注水管10采用隔热保温的PPR复合水管，温度传感器11用于经混合罐7冷却热转化后的软化水温度检测，根据此温度信号可以控制注水阀12和输水阀6的启动和关闭，如果温度过高，两阀门关闭，停止向混合罐7内供水，流量计13用于软化水注水流量计算，采用智能电磁流量计，采用RS485通讯协议或CAN总线通讯协议与混合控制器24进行通讯。

粉料输送部包括储粉罐16、送粉件14和进粉管15，所述送粉件14入口连接储粉罐16，所述送粉件14出口连接进粉管15，进粉管15通过罐盖连通至混合罐7内部，送粉件14与混合控制器24相连，储粉罐16用于电解液混合用化学原料储存，采用200公斤级以上超高强度PE材质罐体；送粉件14为电解液混合用化学原料输送装置，采用无轴螺旋输送机，进粉管15为电解液混合用化学粉料输送管路，采用超高强度PE管。

电解液输送部包括出液管19、出液泵20和储液管21，所述出液管19一端延伸至混合罐7底部，另一端贯穿罐盖后与出液泵20相连，出液泵20输出端通过储液管21连通至储液罐23，储液管21上设置储液阀22和温度传感器11，储液阀22、温度传感器11和出液泵20均与混合控制器24相连，出液管19为调制好的混合液输送通道，采用超高强度PE管，出液泵20为混合液泵液装置，采用可调速离心泵，储液管21为混合液输送通道，储液罐23为混合液储存装置，采用超高强度PE材质罐体，储液阀22用于防止混合液回流，采用单向阀；储液罐23还并列设有废液罐25，对混合罐7进行冲洗时，可将储液管24连接至废液罐25，用于收集清洗废液，为方便调整储液管21的位置，在储液管21和罐盖之间设置轴承，储液管21可沿轴承内圈随意旋转，更换储液管21的位置时，手动旋转一下即可。

搅拌件包括搅拌电机18、搅拌轴和搅拌叶片9，所述搅拌轴延伸至混合罐7中下部，搅拌叶片9均匀分布与搅拌轴上，搅拌轴通过搅拌电机18驱动，搅拌电机18与混合控制器24相连，搅拌电机18固定在罐盖上，罐盖上对应搅拌电机18的转轴设置轴承。

本发明的工作过程如下：

调制过程开始，混合控制器24系统自检，按水箱1的容积，向其内注入标准软化水达到标准液位；加水完毕后，向储粉罐16内加入标准化学原料，直至达标；如果注水管10上安装的温度传感器11检测到的温度值低于电解液混合标准温度，启动水泵2，同时打开输水阀6和注水阀12，关闭泄压阀4和储液阀22，注水过程中，由压力传感器5、流量计13和液位传感器17检测混合罐7内的软化水水位、水温和水量变化，达标后，启动送粉件14，开始向混合罐7中输送化学原料，同时，启动搅拌电机18，进行电解液混合搅拌，搅拌过程中混合控制器24实时监测压力传感器5、流量计13、温度传感器11和液位传感器17的传感信号，当混合罐7中电解液的混合液量达标后，关闭送粉件14和水泵2，随后关闭输水阀6和注水阀12，打开泄压阀4和储液阀22；5分钟后，关闭搅拌电机18，同时启动出液泵20，混合液被出液泵20从混合管7中泵出，经储液阀22和储液管21进入储液管23，整个泵液过程中实时监测温度传感器11的传感信号，一旦温度高于55℃，立刻关闭出液泵20和储液阀22，1分钟后，启动搅拌电机18，继续进行混合液搅拌过程，该搅拌过程中，实时监测温度传感器11的温度信号，当温度达到55℃时，关闭搅拌电机18，1分钟后，启动出液泵20和打开储液阀22，继续泵液过程，直至混合罐7中的混合液泵液完成，关闭出液泵20和储液阀22，1分钟后，将储液管21从储液罐23顶部移开，并安装连接到废液罐25顶部，5分钟后，打开水泵2、输水阀6、注水阀12并关闭泄压阀4，开始泵入软化水清洗罐体，清洗过程中实时监测压力传感器5、流量计13和液位传感器17的传感信号，当清洗软化水量达到清洗工艺要求时，关闭水泵2、输水阀6和注水阀12，打开泄压阀4和储液阀22，1分钟后，混合控制器24启动出液泵20，将清洗软化水从混合罐7中泵出，经储液管21流入废液罐25，清洗过程中混合控制器24实时监控液位传感器17的传感信号，当检测到清洗软化水全部泵出时，关闭出液泵20，5分钟后，将储液管21从废液罐25顶部移开，并安装连接到储液罐23顶部，整个混合流程结束。重复上述混合步骤，进行下一电解液混合流程。

实施例2：

本实施例提供一种液流电池电解液现场调制工艺，包括以下步骤：

第一步，启动软化水输送部将软化水输送至混合罐7的冷却腔内；

第二步，经过热交换后的冷却用软化水通过软化水注水部输送至混合罐7内，直至混合罐7内水位达标后，关闭软化水输送部和软化水注水部；

第三步，向粉料输送部内添加标准量的化学粉料；

第四步，通过粉料输送部向混合罐7内添加化学粉料，同时开启搅拌件对电解液进行混合搅拌，搅拌过程中，根据混合罐7内的温度控制化学粉料的进料速度；

第五步，化学粉料添加完成后，将搅拌混合完成的电解液通过电解液输送部输送至储液罐23进行储存。

其中，第一步执行过程中，注入混合罐7内的水量通过软化水注水部的流量计13进行采集，通过混合罐7上设置的液位传感器17采集软化水液位，如果两者均达标，关闭软化水输送部和软化水注水部，进入下一步；

第二步开启软化水注水部之前，先检测经过热交换后的冷却用软化水的温度，如果超过预设值，暂不开启，直至软化水温度低于预设值；

第三步添加的化学粉料的重量与混合罐7内注入的软化水相匹配；

第四步执行过程中，根据混合罐7内的温度控制化学粉料的进料速度，温度越高，进料速度越低，如果混合罐7内温度超过预设值，将停止进料，直至温度达标；

第五步执行过程中，检测混合罐7内的电解液温度，如果超过预设值，电解液输送部不工作，直至温度达标；

如果化学粉料不适合一次性添加，可重复第三步和第四步，直至粉料添加完毕。

为方便下一轮调制工艺的顺利进行，每次混合完毕后，需对各组件进行自动清洗，为实现自动清洗，储液罐23并列设有废液罐25，清洗时，将电解液输送部的出端转移至废液罐25，然后开启软水输送部和软水注水部，直至混合罐7内的水量和水位达到要求，关闭软水输送部和软水注水部，必要时刻开启泄压管路为软水输送部泄压，同时，开启搅拌件进行搅拌清洗，到达清洗时间后，停止搅拌件动作，开启电解液输送部将清洗的废液转移至废液罐25，完成清洗。

采用上述步骤进行阳极电解液调制工艺如下：

a)开启软水注水部和软水输送部，将2.7吨软化水注入混合罐7的冷却腔8内；

b)分别将641Kg碱性化学原料I(NaOH)和993Kg碱性化学原料II(KOH)放置于粉料输送部，混合罐7罐盖上的温度传感器11检测混合罐7内温度不超过55℃，并根据此上限温度来决策控制所述碱性化学原料I和碱性化学原料II的进料速率，搅拌件充分搅拌上述混合液，进料速率采用PID调节；

c)将331Kg碱性氧化物原料(ZnO)注入混合罐7内，充分搅拌1～8小时(无结晶状态)；

d)将7吨升软化水(软化水温度不得超过50℃)注入混合罐7内，充分搅拌0.5～3小时；

e)通过粉料输送部向混合罐7内注入不超过17升的特制化学原料(溶于碱液、且不会发生剧烈反应、添加剂、催化剂，如钼酸钠、杂多酸催化剂等酸性氧化剂)，充分混合；

f)通过粉料输送部将227Kg酒石酸钾钠注入混合罐7，充分混合均匀1～8小时(无沉淀物)；

g)将搅拌混合完成的电解液(温度上限55℃)通过电解液输送部注入储液罐7中；

h)自动清洁程序，保证混合罐7内部及各组件管道无杂质残留。

上述电解液调制工艺和过程最终形成的阳极电解液量为10～12吨，电解液温度应该不高于55℃，不低于45℃。

采用上述步骤进行阴极电解液调制工艺如下：

a)将12.2吨软化水(不超过38℃)注入混合罐7中；

b)将2.5吨碱性化学原料II(KOH)注入混合罐7中，监控混合罐7内温度不超过55℃，并根据此上限温度控制所述碱性化学原料II的进料速率，搅拌件充分搅拌上述混合液，进料速率采用PID调节；

c)通过粉料输送部将4980KG十水黄血盐钠注入混合罐7中，充分混合均匀1～8小时(无沉淀物)；

e)将搅拌混合完成的电解液(不超过55℃)通过电解液输送部注入储液罐7中；

f)启动自动清洁程序，保证混合罐7内部及管道无杂质残留。

上述电解液调制工艺和过程最终形成的阳极电解液量为12～14吨，电解液温度应该不高于60℃，不低于46℃。

Claims (10)

1.一种液流电池电解液现场调制装置，其特征在于，包括软化水输送部、带罐盖的混合罐(7)、软化水注水部、粉料输送部、电解液输送部、储液罐(23)和混合控制器(24)，所述混合罐(7)设有两层外壳，两层外壳之间形成闭合的冷却腔(8)，软化水输送部从混合罐(7)底部与冷却腔(8)连通，软化水注水部从冷却腔(8)顶部通过罐盖连通至混合罐(7)内部，所述粉料输送部也通过罐盖连通至混合罐(7)内部，混合罐(7)的罐盖上固定搅拌件，搅拌件动作端延伸至混合罐(7)中下部，所述混合罐(7)还通过罐盖连通电解液输送部，电解液输送部连接储液罐(23)，混合罐(7)设有参数检测传感器，参数检测传感器、软化水输送部、软化水注水部、粉料输送部和电解液输送部均与混合控制器(24)相连。

2.根据权利要求1所述的液流电池电解液现场调制装置，其特征在于，所述软化水输送部包括水箱(1)、水泵(2)和输水管(3)，所述输水管(3)上设置压力传感器(5)和输水阀(6)，压力传感器(5)设于水泵(1)和输水阀(6)之间；所述输水阀(6)和压力传感器(5)之间的输水管(3)连通泄压管路，泄压管路连通至水箱(1)，泄压管路上设置泄压阀(4)。

3.根据权利要求1所述的液流电池电解液现场调制装置，其特征在于，所述软化水注水部包括注水管(10)、注水阀(12)、温度传感器(11)和流量计(13)，所述注水管(10)一端连通冷却腔(8)顶部，另一端通过罐盖延伸至混合罐(7)内部，注水管(10)上设置注水阀(12)、温度传感器(11)和流量计(13)。

4.根据权利要求1所述的液流电池电解液现场调制装置，其特征在于，所述粉料输送部包括储粉罐(16)、送粉件(14)和进粉管(15)，所述送粉件(14)入口连接储粉罐(16)，所述送粉件(14)出口连接进粉管(15)，进粉管(15)通过罐盖连通至混合罐(7)内部。

5.根据权利要求1所述的液流电池电解液现场调制装置，其特征在于，所述电解液输送部包括出液管(19)、出液泵(20)和储液管(21)，所述出液管(19)一端延伸至混合罐(7)底部，另一端贯穿罐盖后与出液泵(20)相连，出液泵(20)输出端通过储液管(21)连通至储液罐(23)，储液管(21)上设置储液阀(22)和温度传感器(11)。

6.根据权利要求1所述的液流电池电解液现场调制装置，其特征在于，所述储液罐(23)还并列设有废液罐(25)。

7.根据权利要求1所述的液流电池电解液现场调制装置，其特征在于，所述参数传感器包括液位传感器(17)和温度传感器(11)，所述液位传感器(17)设有三个，一个设于罐盖上，一个固定在混合罐(7)内壁上部，一个固定在混合罐(7)内壁下部，所述温度传感器(11)设于罐盖上。

8.一种液流电池电解液现场调制工艺，其特征在于，包括以下步骤：

第一步，启动软化水输送部将软化水输送至混合罐(7)的冷却腔内；

第二步，经过热交换后的冷却用软化水通过软化水注水部输送至混合罐(7)内，直至混合罐(7)内水位达标后，关闭软化水输送部和软化水注水部；

第三步，向粉料输送部内添加标准量的化学粉料；

第四步，通过粉料输送部向混合罐(7)内添加化学粉料，同时开启搅拌件对电解液进行混合搅拌，搅拌过程中，根据混合罐(7)内的温度控制化学粉料的进料速度；

第五步，化学粉料添加完成后，将搅拌混合完成的电解液通过电解液输送部输送至储液罐(23)进行储存。

9.根据权利要求8所述的液流电池电解液现场调制工艺，其特征在于，第二步开启软化水注水部之前，先检测经过热交换后的冷却用软化水的温度，如果超过预设值，暂不开启，直至软化水温度低于预设值；

第四步执行过程中，根据混合罐(7)内的温度控制化学粉料的进料速度，温度越高，进料速度越低，如果混合罐(7)内温度超过预设值，将停止进料，直至温度达标；

第五步执行过程中，检测混合罐(7)内的电解液温度，如果超过预设值，电解液输送部不启动。

10.根据权利要求8所述的液流电池电解液现场调制工艺，其特征在于，化学粉料可分次向混合罐(7)内添加，分次添加时，循环执行步骤三和步骤四，直至化学粉料添加完成。