CN1103892C - 连接管道的方法 - Google Patents

Abstract

一种涉及连接埋在地下的主管道(120)和第二管道的方法。为达到此目的，挖掘出起点凹坑(200)和终点凹坑(204)。钻孔设备包括一系列杆件，所述杆件向下进入凹坑，其端部之间相互连接，以致沿着水平轴线钻孔，水平轴线的高度位置靠近主管道。完成钻孔后，使第二管道穿过钻孔(202)，以致管道的端部位于凹坑的上方，该管道的端部固定到分支连接器的第一区域，从而连接两个管道，而且该管道的端部与连接器相配合下降进入凹坑，将连接器固定到主管道上。

Description

连接管道的方法

技术领域

本发明涉及在地下安置管道的方法，其不需要挖掘耗资巨大的壕沟。

背景技术

通常，本发明用于连接埋在地下的主管道，例如压力燃气管，将其与第二分支管道，例如建筑物内的管道相连。

各生活或办公用建筑物具有大量的地下管道，其供给或排出水、气、电等等。

在过去，为了在地下安置管道，通常要挖掘壕沟，将管道铺设到壕沟内，然后填平壕沟。

这样耗资昂贵，施工危险，而且不易操作。

目前，已知一种铺设管道的方法，不需要挖掘与管道全长相等的壕沟。

因此，钻孔机构已经采用由大量的钻孔杆件构成杆件串进行钻孔，杆件的端部相连接，例如螺纹连接，从地表面沿倾斜路线钻入地下几米。在这种情况下，钻头设置在杆件串的前端，可以相当准确地调整穿透方向，以致钻孔可以首先向下倾斜，到达希望的深度后再向水平方向继续钻孔。

在钻孔完毕之后，和将杆件串取出之前，插入管道，例如，比较柔软的钢管或塑料管。借助特殊装置，将管道固定到杆件串的前端，从而利用杆件串的收回运动，将管道插入已经钻出的孔内。

采用这种方法在长距离范围，例如100米或更长，安置管道，为此目的使用钻孔装置，其中必须具有向下倾斜的三角架，以便为杆件串导向，该装置巨大，而且沉重，至少具有2吨重，因为钻孔机构的重量的一部分压向钻头，产生使杆件串向前推动的作用力。

但是，当其精确地连通建筑物时，将产生特殊的问题，因为在这种情况下，主供给管道的一部分通常要在路面下延伸，通常是利用第二分支管道与离路面很近的建筑物相连。

因此，安置这些分支管道，使它们接通建筑物的常规方法是挖掘出壕沟。

现在已知这种技术存在着缺陷，特别是其需要移动大量的土石方，接着需要进行修复工作。

因此希望能够利用这种技术，仅仅需要在地面上打出相当小的孔，而不再要被安置的大部分连接管处挖出壕沟。

在目前已知的钻孔方法中，在地下沿倾斜方向驱动杆件串，实际上，不适于连通建筑物的分支管道。

采用上述方法，可以精确地为钻孔导向。但是，由于距离要被连接的主管道太近，在钻孔的同时，不可能不存在损坏管道的危险。

此外，钻孔必须在地下的一点定位，其相对于主管道部分有相当大的横向偏差。因此，钻孔设备安装在道路的相对一侧，其靠近整个路面一侧，或者由于横向偏差，如通常发生的现象，其总是不能令人满意，而且必定阻塞与建筑物连接的相对的路面。仅就破坏路面和修复路面的工作量而言就不能采用这种技术。

发明内容

为了提供令人满意的能够解决上述问题的解决方案，本发明提出了避免挖掘相当于第二要被连接的管道长度的壕沟的技术解决方案，其中包括：

挖掘起点凹坑和终点凹坑，在主管道的附近挖掘出其中一个凹坑，使该处的主管道处于清洁状态，另一个凹坑基本上具有相同的深度；

设置钻孔设备，其包括一系列钻孔杆件，所述钻孔杆件的端部沿轴线头尾相连设置，以便构成钻孔杆件串，其适合在地下借助于转孔驱动机构向前推动杆件；

所述设备和钻孔杆件向下移动，进入所述凹坑之一，凹坑的水平尺寸较小，但是足以使人能够在其中操作所述的设备和杆件的串，所述杆元件以这种方式选择，即每一杆元件的轴向长度比凹坑中相对的壁之间的距离短，在凹坑中由钻孔杆件在相对的壁处钻孔；

在凹坑内使钻孔杆件串的轴线定位，以便钻出基本上水平的孔，特别是水平高度相当靠近主管道，而且相对于主管道呈横向设置；

沿着所述轴线钻孔，直到两个凹坑连通之后，使第二管道穿过钻孔，以致管道的端部位于主管道所在的凹坑上方；

连接两个管道的分支连接器的第一区域在此固定到该管道的端部；

使所述配有连接器管道端部下降至凹坑内；

将所述连接器的第二区域固定到主管道内；

填平凹坑。

特别是本发明能够基本上沿水平方向钻孔并在钻孔内安置管道，能够近可能小的损坏其周围环境，特别是在地面仅有两个相当小的开口。

通常，起点凹坑和终点凹坑在高度方向上具有基本相同的横截面尺寸和高度尺寸，即水平尺寸大约70cm×40cm，其深度1m-1.5m。

应当注意，起点凹坑沿垂直方向定位于要被连接的主管道区域可以解决两个问题。

第一个问题，在连通建筑物的分支管道安置完毕之后，在主管道和分支管道之间形成操作组件的自由空间，最好在凹坑的顶部借助遥控操作装置进行操作。采用常规的方式借助机械挖掘机或采用特殊方法，如射流技术，沿竖直方向挖掘，形成起点凹坑，这样做是合理的，由于起点凹坑最好延伸到靠近要被连接的主管道的下方位置。

第二个问题，要被连接的主管道和第二分支管道非常靠近，其相互垂直，其中一个管道位于紧靠另一个管道的上方或者下方，因此可以相当容易地进行连接，而不需要沿管道的纵向进行长距离清洁。特别是在输气管和输水管的情况下，可以采用梯形适配器或其它适配器。

当从起点凹坑钻孔时，所述主管道在凹坑中延伸，可以在垂直于主管道的上方或下方几毫米处开始钻孔。

从起点凹坑开始，也可以在主管道的连接点和分支管道的端点之间，基本上沿直线方向开展工作，一直行进到建筑物。此外，通常沿水平方向开始挖掘，在钻孔期间需要很小的活动角度。这种操作方法可以采用具有相当刚性的杆件串，杆元件较短，通常为10cm-35cm，其可以沿水平方向容纳于可能是最小尺寸的凹坑内(通常其水平距离为40cm)。

应当注意到，从这种类型的起点凹坑开始工作的情况下，借助水流在地下以钻头处的高压力冲击形成钻孔。在实际中，这种在起点凹坑内的杆件串后面的积水是非常危险的。

借助非常牢固的杆件串，特别是采用刚性材料制造的杆件，至少是壁厚非常大的管件，在压力作用下，其可以使杆件串前进，完成钻孔。这种方法特别适合于从凹坑进行工作，因为驱动机构借助压力使杆件串前进，所述驱动机构可以支撑在凹坑的一个壁上。

在这种情况下杆件串转动，以便在钻头的前端磨削土质材料，这在一定情况下是有益的。但是，必须能够使杆件串转动的角度小于360°，这是因为钻孔的前进方向可以根据杆件串顶部的非对称斜角和相对于钻孔轴线的角度位置变动。

为了能够沿着钻孔轴线所在的位置拉出钻孔杆件，所述钻孔轴线基本上沿水平方向设置。沿着钻孔轴线还可以从起点凹坑处的供给库插入新的杆件，或者沿此水平位置抽出杆件。这非常困难，例如，在杆件供给的过程中，由于连接杆件的方向变化而产生堵塞，这种堵塞现象几乎完全不能避免。

如上所述，钻孔驱动机构本身可以提供沿着钻孔轴线方向向前的推动力。该推动力的方向沿着纵向从一个凹坑传递到另一个凹坑，其平行于钻孔轴线，而且至少沿着独立的杆件长度方向。钻孔驱动机构最好在起点凹坑内的钻孔开始位置和杆件装载/抽回装置所在区域的抽回位置之间，可以沿着一个方向或另一个方向移动。所述杆件装载/抽回装置设置在相对的壁上。

最好起点凹坑的形成方式是这样的，要连接的主管道位于杆件装载/抽回装置的下方，在此，钻孔驱动机构需要相当大的空间，其设置在主管道所在的位置处，主管道在其下方延伸。

有关涉及钻孔的连续步骤，请读者参见法国专利FR-A-2738617，FR-A-2738614，FR-A-2738615，其中包括连接管道的内容。

附图说明

下面参照附图提供有关本发明的更详细的说明。

图1是一般普通操作状态下的立体图。

图2是在地面以下操作状态的放大的截面图。

图3a和3b分别是表示在本发明中使用的钻孔设备的上、下部分的侧视图。

图4a和4b分别是相应于图3a和3b所示的相同部分的前端视图(朝向钻孔轴线)。

图5是钻孔设备的俯视图。

图6表示接着图1和2所示操作状态下的操作步骤。

图7是二分之一剖视图和二分之一外轮廓图，其表示用于二次连接主管道的支管连接器。

图8和9是两个用于定位和连接管道的装置的普通视图。

具体实施方式

图1表示工作场所，其中包括在地面上挖出的小凹坑200，使得管道现场足够清洁。所述管道由线120表示，例如，可以是需要进行二次连接的气体管路。凹坑200与地面以下的钻孔通道202相连，所述通道202连通位于道路206另一侧的第二凹坑204。如图中所示，凹坑200的小尺寸限制了工作场地的尺寸。所述工作场地不能侵入道路206，而且仅仅占据人行道28的很小区域，该区域与道路206的另一侧的人行道的第二凹坑204相对置。第一凹坑的水平截面积最好小于普通的相同类型的工作场地所占的面积，在此工作面积内所有的工作设施都必须放入其内，以便在面积小于1平方米的孔内工作。例如，凹坑的面积为40cm×70cm，深度1m比较合适。凹坑204的截面积和深度可以与凹坑200相比照。

图2是放大的视图，其详细表示了由道路206分开的第一凹坑200和第二凹坑204。

凹坑200基本上沿铅垂方向位于管道120(所谓主管道)上方，以便将图1中所示引向靠近建筑物210的第二凹坑204的支管连接到管道120上。

在图2中，点划线202和水平钻孔轴线202a表示安装贯通的第二管道，不需要挖掘横跨道路206的壕沟。

通常，轴线202a在实施例中呈横向设置，其垂直于主管道120的轴线120a。

应当注意，凹坑200以这种方式挖掘，即，使主管道120周围清洁，并且延伸到管道下方，使管道120紧靠凹坑200的底面201和铅垂的后壁201b，而远离铅垂的前壁201a，钻孔202位于前壁，并且垂直于轴线120a。

还应当注意，相互垂直的水平轴线120a和202a之间的高度差(h)最好基本上等于在凹坑200中，主管道和第二管道之间的连接高度，即，通常几厘米或几十厘米。例如，气体分管连接器的高度。

图3a、3b、4a、4b和5表示采用设备1钻孔202。

设备1包括活动的钻孔装置10，其设置在钻孔机架或钻塔11内。

钻塔11由金属元件构成，最好有两个套叠的、可以沿着铅垂方向相互移动的部件。

虽然，可以从凹坑204朝着管道120钻孔，在这种情况下，钻塔11的可移动部分向下进入凹坑200，例如，借助手工绞盘(未图示)。为了达到此目的，可以沿着铅垂方向导向，例如，在凹坑上方设置辅助支架，并且借助导向轮、滑板等等。

在附图3a的下方可以看到位于左方侧壁201a的的水平钻孔轴线202a和钻孔202。

凹坑的钻塔或钻孔机架11包括主管道120的截面区域，开口的凹坑沿侧壁向下延伸，使得底面位于主管道120的下面。在图3a中表示了两个可能的管道尺寸。

按照本发明，其中设备的主要元件都安置在钻塔11内，其包括：

钻孔驱动机构9，其向前推动杆件串，即，朝着钻孔轴线202a的方向，也就是朝左方向推动杆件串，或者是从钻孔202中抽取杆件串期间提供抽取动力；

杆件装载器/抽取器12，其能够将一定长度的杆件串6设置在钻孔202内使杆元件和杆元件在其端部相配合，从而增加或取出杆元件7；

杆元件的供给库19，其中存放连接到杆件串6上的杆元件7；

以及斜槽24，杆元件从杆件串抽出后落入斜槽24，以便由操作者在此清洗杆元件，检查杆元件的损伤状况，然后进行润滑处理，准备再次使用。

为了便于理解附图，图3a、3b、4a、4b中没有描绘沿着钻孔轴线202a设置的杆件串。相反在图5中可以看到由杆元件7构成的杆元件6，杆元件7一个设置在另一个后面，在它们的端部通过螺纹连接在一起。

各杆元件7具有轴向长度L1，如图3a和5所示，可以清楚地看到该长度L1大大小于凹坑200的前壁201a和后壁201b之间的距离。在所述凹坑200内设有钻孔装置，如图3a所示，长度L1还小于钻塔11在凹坑内的铅垂的前侧元件11a和后侧元件11b之间沿着平行于杆元件7的轴线测量的长度L2。

在图3a中，杆元件中的一个杆件7d通过螺纹连接电动机13的螺纹连接套34，所述电机13属于装载/抽取装置。

各个带有螺纹的杆元件7还包括在其圆周表面的环形槽18。

如图3a所示，装载/抽取装置12基本上沿铅垂方向移动。因此钻孔的杆件17d可以在空间10’内沿铅垂方向移动。钻孔驱动机构9朝着钻孔轴线202a的方向在导向件29上滑动。由液压活塞30推动钻孔驱动机构9。

为了向杆件串6施加压力，使其向前钻孔，用于驱动钻孔杆件串的驱动机构9夹紧最后的杆元件7，即该杆元件位于钻塔11的区域内，钻孔驱动机构9整体朝着左方向移动，通过图3a所示的位置。因此钻孔驱动机构9可以在前壁201a和相对的后壁201b之间往复移动。

为了沿着驱动轴线202a移动，驱动机构9使杆件串的转动可以与直线运动同时进行，或者分开进行。为达到此目的，设置转动夹紧装置33夹紧杆件串。所述夹紧装置33可以相对于壳体35转动，所述壳体35与钻孔轴线202a同轴。壳体35与非对称结构中的沟槽协同作用于杆件串的顶点，调整其定向方向。

钻孔驱动机构包括另一个称为“分开器”的夹紧装置32，其设置在转动夹紧件33的前方，并保持杆件串固定，并且相对于钻孔驱动机构的壳体35转动。

另一个夹紧装置21也固定到钻塔11上，其相对于杆件串6紧靠着钻孔202。如图4a所示，此夹紧装置21还由两个与杆件串呈横向的夹紧件构成。这些夹紧件由液压动力缸21’构成，所述液压动力缸21’的端部之一相对于钻塔11固定在一定位置。

在钻塔的下端，位于钻孔驱动机构9的下方，沿着钻孔轴线202a方向延伸的夹紧动力缸22a、22b以标准方式紧靠着钻塔11设置。这些动力缸包括各自的压板25，所述压板25设置在其活塞杆自由端的位置。由于钻塔11在此区域无外覆盖物，如果需要，由液压装置驱动，使这些夹紧动力缸22的活塞杆延伸，压迫这些压板25靠向凹坑200的侧壁，于是钻塔11固定于凹坑200的侧壁。因此，钻塔11的整体固定在凹坑200内，这对于钻孔开始时沿着钻孔轴线202a，由钻孔驱动机构9相对于钻孔11对准方向非常重要。

装载/抽取装置12包括带有螺纹套筒34的电动机13，所述螺纹套筒最好直接设置在电动机的输出轴上。此套筒具有合适的螺纹，以便与杆元件7尾端的螺纹相配合，从而，它们可以相互安装在一起。如图3a所示，最好沿着钻孔杆件9的圆锥表面设置外螺纹，在此情况下最好使用圆弧螺纹。相应的螺纹套筒34设有相对应的内螺纹，使电动机13对准旋转轴线，所述旋转轴线平行于轴线202a。因此电动机13可以沿着钻孔轴线202a的方向和垂直于钻孔轴线的方向移动。

为达到此目的，将电动机13固定于电动机支架16上。在辊轮36的作用下，支架16可以沿着钻孔轴线202a移动。所述辊轮36包括各自沿圆周设置的环形槽。辊轮36沿着两根杆状物移动，最好所述这两根杆状物沿铅垂方向分隔开，作为电动机支架的导向装置17。这些导向装置17固定在载体14上，最好在辊轮39的作用下，载体14可以沿着导向装置15沿铅垂方向移动。导向装置15由杆状物构成，杆状物15沿着钻塔11的钻孔轴线202a的方向分开一定距离，靠近侧壁201b。

在装载/抽取器的提升载体14的作用下，电动机13沿铅垂方向移动，以便由设置在转塔11上部区域的夹紧装置23的作用下，在图4a和4b所述的最低或最高位置对准钻孔轴线202a。此夹紧装置23在液压动力缸23’的作用下工作，最好液压动力缸23’是双向动力缸。如图3b所示，最好在人行道208的表面5的位置下方，在电动机13的高低两个位置之间，沿着电动机13的路线设有从供给库19抽出新的钻孔杆件的位置。在供给库19内具有准备好的新钻孔杆件7a，7b，7c。所述供给库由一定形状的壳体20构成，其设置在倾斜位置，其斜度在铅垂位置达到最大程度。钻孔杆件7从供给库的顶端放入。

在供给库的最下端，壳体20包括与最小面的钻孔杆件7a相邻接的部分，此部分在杆件的后端开启，对着电动机13。

因此，供给库19最好在地面5上方延伸，并且向外或横向相对于钻塔11延伸，以致操作者能够容易地向供给库19内填充杆件7。

当电动机13对准装在位于供给库19内，处于抽取位置的钻孔杆件7a时，电动机13沿着其转动轴线沿着纵向移动，同时伴随着螺纹套筒34的转动，与钻孔杆件7a螺纹连接。在作用于此钻孔杆件上的重力或大量装在供给库19内的钻孔杆件42的重力作用下，防止钻孔杆件7a转动。随后，电动机13与钻孔杆件7a一同下降，前往钻孔驱动装置19，将此杆件输送到杆件串6进行连接。

斜槽24位于供给库19的下端上方。供给库19位于钻孔杆件的铅垂输送线上。因此，斜槽24在抓取装置23的下方输送杆件，而且斜槽的上端位于抓取装置的下面。在装载/抽取装置12的作用下，由抓取装置23提拉钻孔杆件7，由此向侧面移动到斜槽24，其沿着输送线路围绕回转轴线向外倾斜。然后，斜槽24在重力作用下翻转，倾斜到图4b所示位置。在此操作位置，由抓取装置23夹持的杆件中的第一个钻孔杆件7k，在抓取装置23松开其后，落入斜槽24内，并且滚动到钻塔11一侧外方，在此杆件由操作者接收，以便进行检查或储存。

下面描述这种钻孔设备的操作过程。

在描述中，钻孔操作已经开始，而且正在继续。

首先，装载/抽取装置12的载体14移动到上方位置。然后，电动机13移动到后位置，紧靠后壁201b。

当由支架16携带的螺纹套筒34对准在供给库19中的成堆的杆件中的最下方的一个带有螺纹的杆件7a时，在活塞37的作用下螺纹套筒34向前移动，同时电动机13转动，直到螺纹套筒34与杆件7a螺纹连接。

两个弹簧38a、38b为活塞的往复移动提供需要的补偿运动。

然后，载体14与已经螺纹连接于套筒34上的杆件沿着导向件15下降，如图3a所示，杆件7d处于输送位置。

当它们到达钻孔轴线时，运载支架16朝向凹坑200的前壁201a移动，被抓取的杆元件的前端与位于此处的杆件串6中的最后一个杆元件的尾端相接触，如图5所示。

在电动机13的转动作用下，被抓取的杆元件与杆件串的最后一个杆元件螺纹连接。在螺纹连接期间，夹紧件33夹持杆件串中的最后一个杆元件。

然后，夹紧件33松开，同时驱动机构9向后移动到后壁201b，直到夹紧件33围绕并夹紧被抓取的、刚刚连接到杆件串6后端的杆元件。此时，套筒34从此杆元件松开螺纹。

在上述松开夹紧件33和驱动机构9向后移动时，夹紧件21夹紧杆件串6防止其移动，特别是，防止其向后移动。

然后，夹紧件21松开，在活塞30的作用下，杆件串沿着钻孔轴线方向前进，此时，夹紧件33仍然夹紧，以便使杆件串在前进过程中，不同轴时，有轻微转动。

在此期间，装载/抽取装置12再次上升第供给库19。

应当注意到，传感器28a、28b、28c设置在紧靠钻孔驱动机构9处和靠近相对于钻孔轴线202a的杆件串6处，以便继续监视。特别是，如果环形槽18离开传感器28a的区域，传感器28a发出错误信号，指示出现故障。

一旦钻孔完成，按照上述供给操作过程，沿着相反方向进一步抽回杆元件7，从而抽回位于杆件串6的最前端的、进入第二凹坑204的杆元件7。

在进一步抽回杆元件的操作过程中，同时在钻出的孔中，利用常规方式，将第二管道210固定于杆件串6的前端，将其插入钻孔202内，如图6所示。

为了避免损坏第二管道210，例如，相当柔软的塑料管道，如聚乙烯管道，在此操作过程中，可以提供常规的防护装置。

在管道全长穿过钻孔202后，由操作者在凹坑200上方修复第二管道210的邻近端210b，如图6所示，为了工作场地清洁，已经从凹坑处拆除了钻孔设备。

此外，同一管道210的第二端210c从第二凹坑204穿出，进入附近的封闭的连接装置60，其也位于地面表面之上，并且构成连接到用户的分配盒。

在采用此方法的这一阶段，采用常规技术，如焊接、螺纹连接……在管道210的侧面连接区域82，将图7所示的、商标名称为SEIG的连接器80(在法国专利FR-A-2738617和FR-A-2738614中有详细描述)与分支管道210相连接。

因此，连接管道的操作过程在地表面完成。

图8表示结构件100的实施例，其包括第一铅垂支撑架110，所述铅垂支撑架110包括两个相互平行的由绳索连接的垂直元件110。所述支撑架具有固定在垂直元件上的导向滑动件112a、113a。这些滑动件有助于施工工具沿着垂直元件滑动到凹坑底部，将分支管道210连接到主管道120上(未图示)。

当结构件定位于凹坑内时，套叠支脚固定在支架110的上端，所述支架110在各垂直元件上，其能够使结构件相对于地面处于稳定状态。

在支架110的下部分，支撑臂120a可以相对于垂直元件滑动，并且在此位置沿铅垂方向进行调整，以便与要被夹紧的管道的不同直径相配合，最终在支撑臂120a的下端形成倒V字型，例如代号124a所示，倒V字型124a座落于管道上。

此结构件100还包括支架的下部分。支撑装置130包括由第二V字型的两部分136a构成的支座134，其面向第一V字型124a，以便在它们之间，与管道形成精密可靠的定位连接。

在实际上执行将主管道120和分支管道210连接的步骤之前，必须在固定分支连接器80的区域清洁主管道。

特别是，当主管道由金属材料制造时，一般在管道外表覆盖有一层防护树脂，必须将该树脂去除，以便采用满意的方式将分支连接器定位于主管道上。

首先，采用清洁工具执行清洁主管道120的工序，其要下降进入凹坑200内，然后再上升，使用结构件100。对于这种工具的描述请参见法国专利FR-A-2738617和FR-A-2738614。

当主管道120清洁完毕后，将第一清洁工具从凹坑200中抽出。如图9所示，借助第二定位和固定工具140使连接分支连接器80的分支管道210的端部下降进入凹坑200。为了保证使连接器80合适地定位于主管道120中的第二半圆形(马鞍形)连接区域84处，同时在分支管道210的第二端部210c施加拉力，使其从凹坑204的开口伸出，以便留出相应的“剩余长度”，如图6所示。

如图9所示第二定位或固定工具140包括具有内腔体143的空心轴142，内腔体143穿过整个空心轴142的长度。所示腔体的下部分包括暂时夹紧连接器的装置，在这种情况下，所示这种装置由内螺纹144构成，以便接收分支连接器80上部的螺纹。

连接器80的上部分可拆除的固定到第二定位或固定工具上，例如通过螺纹连接。随着连接器80与管道120在半圆形处84相接触，轴12相对于固定组件146转动，其使得所述轴相对于结构件沿轴向运动。因此，在分支管道80包容的防漏密封件86和管道120之间施加作用力，其中流体可以流动(如果提供输送的流体)。

在连接器80和管道120之间施加作用力的同时，通过螺纹将闭锁的腔体(未图示)定位于轴142上端的螺纹连接处。一旦在分支管道210和主管道120之间产生联系，此闭锁的腔体可以在流体负载作用下工作。

所述闭锁腔体系统可以采用商标名为PIEDFORT，型号M80的机械设备。

在检查了防漏定位之后，使主管道120与分支管道210连通。

管道210也可以在相对长度一侧处被切断，然后采用防泄漏的方式与连接装置60相连接。

当闭锁腔体安装到位时，第三工具(未图示)刺穿主管道120，引导连通第二工具140的内腔体143。

当管道被刺穿时，收回第三工具，完成最后的连接器80与主管道之间的固定连接。为到达此目的，在防漏过程中引入第四固定工具(未图示)，其能够以自由滑动的方式穿过第二工具140的内腔体。

一旦连接器80被固定，在检查管道120和210之间的泄漏之前，抽回第四工具。

然后，从凹坑内收回第二定位和固定工具140和结构件100。

对于前面所述的在凹坑200中恰当的放置第二管道210使其与主管道120相连接，请参照法国专利FR-A-2738617和FR-A-2738614。

在封闭凹坑200之前，进行最后的工序，即，刷涂在开始施工时去除的、等效的防护树脂层。

为达到此目的，可以采用法国专利FR-A-2738615和FR-A-2738614提供的第五工具。

将这些最后的操作设备从凹坑200、204，或者凹坑的周围拆除后，再填充凹坑，此时，第二管道已经正确连接完毕，而不需要形成跨越道路206的壕沟。

Claims (2)

1.一种将第二管道(210)连接到埋在地下的主管道(120)上的方法，其步骤包括：

挖掘起点凹坑(200，204)和终点凹坑(204，200)，在主管道(120)的附近挖掘出凹坑之一，使该处的主管道(120)处于清洁状态，另一个凹坑基本上具有相同的深度；

设置钻孔设备(10)，其包括一系列钻孔杆件(7)，所述钻孔杆件(7)的端部沿轴线(202a)设置，以便构成在地下适合于向前推动的钻孔杆件(7)的串；

所述设备(10)和钻孔杆件(7)向下移动，进入所述凹坑(200，204)之一，凹坑(200，204)的水平尺寸较小，但是足以使人能够在其中操作所述的设备(10)和杆件(7)的串，所述杆元件(7)以这种方式选择，即杆元件(7)是独立的，其轴向长度比凹坑中的壁(201a)及其相对壁(201b)之间的距离短，在凹坑中由钻孔杆件(7)从壁(201a)处钻孔；

在凹坑(200，204)内使钻孔杆件串的轴线(202a)定位，以便钻出基本上水平的孔，特别是水平高度相当靠近主管道(120)，而且相对于主管道呈横向设置；

沿着所述轴线钻孔，直到两个凹坑连通之后，使第二管道(210)穿过钻孔(202)，以致管道的端部(210b)位于凹坑上方，所述主管道(120)的一部分设置在此处；

在此进行固定，连接第二管道(210)的端部与分支连接器(80)的第一区域(82)，从而连接两个管道；

将配有连接器(80)的所述管道端部(210)下降至凹坑内；

将所述连接器的第二区域(84)固定到主管道(120)上；

填平凹坑(200，204)。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征是：起点凹坑(200)基本上位于主管道(120)部分的铅垂位置上方，采用所述钻孔设备(10)从此凹坑(200)朝向终点凹坑(204)钻孔。

Images